Das Problem des Ursprungs der Eisenmetallurgie wird erst seit kurzem geklärt. Es ist eine Reihe von Tatsachen bekannt, die darauf hindeuten, dass Eisen den Menschen fast seit der Steinzeit bekannt ist. Es war meteorisches Eisen, das viel Nickel enthielt und kalt verformbar war.

Laut dem englischen Wissenschaftler A. Snodgrass gibt es drei Stufen in der Entwicklung der Eisentechnologie. In der ersten Stufe wird Eisen unregelmäßig gefunden, es kann noch nicht als "funktionierend" angesehen werden, es ist eher ein zeremonielles Material. In der zweiten Stufe wird Eisen im verarbeitenden Gewerbe verwendet, jedoch in geringerem Umfang als Bronze. In der dritten Stufe wird Eisen zum dominierenden Material.

Die frühesten Funde von Eisengegenständen aus meteorischem Eisen wurden im Iran (VI-IV Jahrtausend v. Chr.), Irak (V Jahrtausend v. Chr.) Und Ägypten (IV Jahrtausend v. Chr.) Vermerkt. Auch in Nordafrika und im Nahen Osten begann die Bekanntschaft mit dem neuen Metall um das 3.-2. Jahrtausend v. Chr. mit heimischem Eisen. In Mesopotamien zum Beispiel war es in der frühdynastischen Zeit (3. Jahrtausend v. Chr.) Bekannt, wie die Funde in Ur belegen.

Produkte aus meteorischem Eisen sind in verschiedenen Kulturen Eurasiens bekannt: in der Yamnaya (III. Jahrtausend v. Chr.) Im Südural und in der Afanasievskaya (III. Jahrtausend v. Chr.) In Südsibirien. Er war bei den Eskimos und Indianern im Nordwesten Nordamerikas und der Bevölkerung von Zhou China bekannt.

Viele verschiedene Theorien wurden für den Ursprung von Eisen in der menschlichen Praxis vorgeschlagen. Die überzeugendste Meinung ist, dass das älteste Erzeisen unbeabsichtigt als Folgeprodukt einer komplexen Bronzegusstechnik gewonnen worden sein könnte, bei der Eisenerz als Flussmittel verwendet wurde.

Anscheinend war es lange Zeit nicht möglich, Eisen in ausreichenden Mengen zu erhalten, und als dies geschah, wurde Eisen allmählich als Geschenk der Götter, als himmlisches Metall betrachtet. Anfangs war es sehr teuer, hoch geschätzt und wurde hauptsächlich im prestigeträchtigen sozialen Bereich verwendet.

Frühe Eisenfunde aus Erz werden Fundstellen aus der zweiten Hälfte des 3. Jahrtausends v. Chr. zugeordnet. Mesopotamien, Anatolien und Ägypten. Sie stammen entweder aus Bestattungen oder aus Horten oder Tempeln. Eisenwaffen sind normalerweise mit Gold verziert, was auf ihre Verwendung in der rituellen Praxis hinweist. Wie Analysen zeigen, wurden in dieser Zeit gleichzeitig meteorisches und geschmolzenes Eisen verwendet.

Lange Zeit glaubte man, dass Eisen sehr früh in Ägypten auftauchte, da es in einigen Texten, insbesondere im Amarna-Archiv, erwähnt wurde. Eisen wurde Pharao Amenhotep als Geschenk der hethitischen Stämme aus dem Land Mittani, das im Osten Kleinasiens lag, überreicht. Die frühesten Eisenprodukte beschränkten sich jedoch auf kleine Gegenstände: Perlen, Nadeln. Es stellte sich heraus, dass einige Dinge später in die Gräber gelangten.

Eisenstücke wurden in Schichten des 2. Jahrtausends v. Chr. gefunden. in Assyrien und Babylon. Eisen wurde dort zunächst neben Gold geschätzt und als Beute aus Syrien exportiert. In den Texten des XIX-XVIII Jahrhunderts. BC, entdeckt in den Ruinen der alten assyrischen Handelskolonie Kültepe in Zentralanatolien, wird ein sehr teures Material erwähnt (8 mal teurer als Gold), das in kleinen Mengen verkauft wird. Im Palast, erbaut 1714 v. Vom assyrischen König Sargon wurden Tafeln mit Inschriften über seine Gründung gefunden. Sie sprechen unter anderem von verschiedenen Geschenken, einschließlich Metallen, die zu Ehren dieses Ereignisses verschickt wurden. Aber Eisen wird nicht mehr als wertvolles Metall erwähnt, obwohl in einem der Räume des Palastes ein ganzes Lagerhaus mit Eisenspänen gefunden wurde. Es gibt Eisenfunde, die auf den Beginn des 2. Jahrtausends v. Chr. zurückgehen. auf Zypern und Kreta. In den Denkmälern der späten Bronzezeit des Vorderen Orients findet sich bereits viel mehr Eisen.

Die weit verbreitete Entwicklung neuer Technologien begann jedoch erst, als die Menschen lernten, Eisen aus Erz zu gewinnen. Nach landläufiger Meinung wird die früheste Eisenproduktion in den nördlichen Regionen Anatoliens verzeichnet. Traditionell wird angenommen, dass die hethitischen Stämme die ersten waren, die dieses Geschäft beherrschten, die den Bezirk mit Luxusgütern versorgten, die Technik aber lange geheim hielten.

Diese Schlussfolgerung ist jedoch unter Fachleuten ständig umstritten, da sie nicht durch genaue textliche und vollwertige archäologische Beweise gestützt wird. Auf dem Territorium Anatoliens sind viele Eisenprodukte bekannt, aber es ist schwierig festzustellen, ob sie lokal hergestellt werden. Das Verhütten von Eisen wird in einem Brief des hethitischen Königs Hattussili III (1250 v. Chr.) an den assyrischen König Shalmansar I über die Lieferung von Metall erwähnt. Darin heißt es, für die Produktion von Eisen sei "jetzt nicht der richtige Zeitpunkt und es befindet sich im Moment nicht in den königlichen Lagern, aber es wird sicherlich erhalten". Als Genugtuung schickt der hethitische König seinem assyrischen Kollegen einen eisernen Dolch. Anscheinend war die Eisenproduktion den Hethitern zwar bekannt, aber die Größe dieser Produktion war recht bescheiden, obwohl sie ihnen den Handel ermöglichte.

Aus dem 13. Jahrhundert BC. Eisen begann sich viel schneller auszubreiten. Zum Beispiel bereits im 12. Jahrhundert. BC. Es war in Syrien und Palästina und im 9. Jahrhundert bekannt. es verdrängte Bronze fast vollständig aus der breiten Verwendung und wurde sehr schnell zum Gegenstand eines breiten Handels. Der Export von Eisen ging durch das Euphrattal und die Berge der Nordsyrischen Union nach Süden und nach Norden - durch die pontischen Kolonien. Dieser Weg wurde Eisen genannt.

Nach modernen Daten wurde die Technologie des Aufkohlens und Härtens von Eisen um das 12.-12. Jahrhundert im westlichen Mittelmeerraum, in Zypern oder in Palästina erfunden. BC.

Armenien gilt auch als eines der ersten Vorkommensgebiete des Eisens, das dort im 9. Jahrhundert dauerhaft Verwendung fand. BC, obwohl die ersten Eisenprodukte in Transkaukasien aus dem 15.-14. Jahrhundert stammen. BC. Sie wurden in den Grabkomplexen der Grabstätten von Samtavro und Tli gefunden. Die Bevölkerung von Urartu verwendete häufig Eisengegenstände. Spuren der Eisenmetallurgie werden in Taishebaini gefunden.

Wie oben erwähnt, wurden auf Kreta Eisenstücke gefunden, die auf das 19. Jahrhundert datiert wurden. BC. Aber die lokale Eisenproduktion auf den Ägäischen Inseln beginnt etwa zu Beginn des 1. Jahrtausends v. Laut B. V. Grakov markiert die griechische Tradition den östlichen Teil Kleinasiens (die Südküste des Schwarzen Meeres) als das Gebiet, in dem die Stämme der Khalibs oder Kalifen lebten, was in der Übersetzung "Stahl" bedeutet. Dieses Gebiet kann als ein weiteres Zentrum für die Entstehung der Eisenmetallurgie angesehen werden.Vielleicht erhielten die Griechen von ihnen - den Khalibs - Informationen über Eisen. B. V. Grakov glaubt, dass trotz der Tatsache, dass die Bekanntschaft mit meteorischem Eisen in verschiedenen Ländern recht früh erfolgte, die Beherrschung des Eisengewinnungsprozesses dank der Hethiter, Mitani und Khalibs erfolgte. Diese Annahme wird jedoch, wie wir wissen, derzeit nicht mehr als gerechtfertigt angesehen.

Die Verbreitung von Eisen in Griechenland fiel zeitlich mit der Ära des homerischen Epos (IX-VI Jahrhunderte v. Chr.) zusammen. Die Ilias enthält nur zwei Erwähnungen dieses Metalls, während es in der Odyssee viel häufiger erwähnt wird, aber immer noch zusammen mit Bronze.

Es wird angenommen, dass Eisen auf verschiedenen Wegen aus dem Osten nach Europa kam: durch Griechenland - den Balkan oder durch Griechenland - Italien - den nördlichen Balkan oder durch den Kaukasus - Südrussland - das Karpatenbecken. Frühe Eisenfunde konzentrieren sich hier vor allem auf den Westbalkan und die Untere Donau und stammen aus der Zeit ab der zweiten Hälfte des 2. Jahrtausends v. (selten) bis zum 8. Jahrhundert. BC.

Eisen tauchte im 7. Jahrhundert v. Chr. in Mitteleuropa auf. Die Eisenproduktion wurde von den Kelten im 5. Jahrhundert v. Chr. gut beherrscht. v. Chr. die Römer mit Eisen versorgten und ihnen sogar das Schmieden beibrachten, gelang es ihnen, weiches Eisen und harten Stahl in einem Gegenstand zu vereinen und so eine formbare Platte zu erhalten, die leicht zu bearbeiten ist, aber eine scharfe Schneide hat.

In Skandinavien dauerte die Rivalität zwischen Bronze und Eisen bis zum Beginn unserer Ära und in Großbritannien bis ins 5. Jahrhundert. ANZEIGE Laut Tacitus verwendeten die Deutschen selten Eisen.

Auf dem Territorium Osteuropas in den Grabhügeln der Yamnaya-Kultur des 3. Jahrtausends v. Es wurden durch Kaltschmieden erhaltene meteoritische Eisenprodukte gefunden. Schlacken und Erz werden manchmal in den Denkmälern der Srubnaya- und Abashevskaya-Kulturen am Don gefunden. Sie sind in den Komplexen der Katakomben, Belogrudovo-Kulturen in der Dnjepr-Region vermerkt.

Die Bevölkerung Osteuropas beherrschte die Technologie der Eisengewinnung und -verarbeitung bis zur Wende vom 9. zum 8. Jahrhundert. BC. Im Waldgürtel fand dieser Prozess hauptsächlich im 8. Jahrhundert statt. BC. Die ersten Gegenstände sind recht einfach: Ahlen, Meißel, Messer, aber Operationen wie Schweißen und Schmieden wurden bereits bei ihrer Verarbeitung verwendet. Bereits im VIII Jahrhundert. BC. in Osteuropa gab es einen Wendepunkt in der Metallurgie. Dies ist gekennzeichnet durch die Verbreitung komplexer bimetallischer Gegenstände, insbesondere Schwerter, bei denen der Knauf nach individuellen Vorbildern aus Bronze gegossen wurde. Gleichzeitig beherrschten die osteuropäischen Stämme schon früh den Prozess der Zementierung und Stahlherstellung. Es wird angenommen, dass bimetallische Objekte von einer Person hergestellt wurden, die beide Technologien kannte. Dies weist indirekt darauf hin, dass die Eisenmetallurgie aus den Eingeweiden der Nichteisenmetallurgie stammt.

So erfolgte der Übergang zur Eisenproduktion in der Alten Welt Ende des 2. Jahrtausends v. Chr., wurde aber später - im 1. Jahrtausend v. Chr. - massiv. Im östlichen Mittelmeerraum, wo der Aufkohlungsprozess schon früh entdeckt wurde, begann die Stahlproduktion. Hier konkurrierte Eisen unmittelbar nach seinem Erscheinen erfolgreich mit Bronze.

Im kupfererz- und zinnreichen Sibirien wurde Eisen verspätet eingeführt, die Buntmetallurgie blieb hier relativ lange erhalten. In Westsibirien beispielsweise wurde der Übergang in die Eisenzeit in der Zeit des VIII-V Jahrhunderts vollzogen. BC. Aber erst ab dem III Jahrhundert. BC. Sie trat in die wahre Eisenzeit ein, als die Vorherrschaft der Rohstoffe auf Eisen überging. Dieselben Daten können für Altai und das Minusinsk-Becken angegeben werden. Im Waldgürtel Westsibiriens erst Ende des 1. Jahrtausends v. begann eine echte Bekanntschaft mit Eisen.

In Südostasien tauchten Mitte des 1. Jahrtausends v. Chr. Produkte aus Bloomery Iron auf, die in der zweiten Hälfte dieses Jahrtausends bereits in großem Umfang in der Wirtschaft eingesetzt wurden. Zuerst waren bimetallische Dinge beliebt, später - komplett aus Eisen.

Am Ende des II. Jahrtausends v. Bimetallische Gegenstände waren auch in China bekannt, das Eisen in ihnen war meteorischen Ursprungs. Die ersten Nachrichten über ihn stammen aus dem 8. Jahrhundert. BC. Die eigentliche Eisengewinnung begann um die Mitte des 1. Jahrtausends v. Aber im Gegensatz zu europäischen Herden hat man in China sehr früh gelernt, hohe Temperaturen und Gusseisen in Formen zu bekommen, d.h. Roheisen bekommen.

In Afrika ist Stahl zum Hauptprodukt geworden. Sie erfanden auch einen hohen zylindrischen Herd und das Vorwärmen der zugeführten Luft. Diese Dinge waren in anderen Gebieten nicht bekannt. Einige Forscher glauben, dass in Afrika die Eisenproduktion unabhängig und ohne Einfluss gemeistert wurde. Andere glauben, dass der Ursprung der Eisenmetallurgie hier mit dem Anfangsimpuls zusammenhängt und sich dann unabhängig entwickelt hat. In Nubien, im Sudan und in Libyen tauchte Eisen um das 6. Jahrhundert auf. BC. In Süd-Zaire wurde gleichzeitig die Verarbeitung von Kupfer und Eisen bekannt. Einige Stämme stellten ab der Steinzeit sofort auf Eisen um. Im Allgemeinen umfasste der Übergang zum Eisen auf afrikanischem Gebiet die zweite Hälfte des 1. Jahrtausends v. (VI-I Jahrhunderte v. Chr.). Interessanterweise in Südafrika, in der Großen Savanne des Flussbeckens. Kongo, wo es die reichsten Kupfervorkommen gibt, wurde die Kupferproduktion später beherrscht als die Eisenherstellung. Wenn Eisen zur Herstellung von Werkzeugen verwendet wurde, wurde Kupfer für Schmuck verwendet.

Amerika zeichnet sich durch seine eigenen Charakteristika aus. Hier werden mehrere Zentren des frühen Auftretens von Metall unterschieden. In den Anden, die für ihre reichsten Metallerzvorkommen bekannt sind, war das erste bekannte Metall Gold, und die Entstehung der metallurgischen und keramischen Industrie fand dort gleichzeitig, aber unabhängig voneinander statt. Seit dem 18. Jahrhundert BC. und in der zweiten Hälfte des II. Jahrtausends v. Hier wurden goldene und silberne Dinge verwendet. In Peru wurde erstmals eine Legierung aus Silber-Kupfer (Tumbaga) gewonnen, die von der Bevölkerung der amerikanischen Zivilisationen hoch geschätzt wurde. Interessanterweise wurde Kupfer zuerst durch Schmieden gewonnen und erst später gegossen. In Mesoamerika wurde das Metall im 1. Jahrtausend v. Chr. bekannt, als es begann, importiert zu werden. Nur in den VII-VIII Jahrhunderten. ANZEIGE Maya-Stämme beherrschten die Metallurgie. Zu diesem Zeitpunkt war ihre alte Staatlichkeit im Niedergang begriffen.

Kupfer war das erste Metall in Nordamerika. Eisen erschien 1000 v. - zunächst in den westlichen Regionen bei der Bevölkerung der Beringmeer-Kultur. Zuerst wurde Meteoriteneisen verwendet, dann Blitzeisen. In Australien, wie in Amerika, erschien die Eisenmetallurgie im Zeitalter der Entdeckungen.

Eisen ist ein chemisches Element mit der Ordnungszahl 26 im Periodensystem, bezeichnet mit dem Symbol Fe (lat. Ferrum), eines der häufigsten Metalle in der Erdkruste. Der einfache Stoff Eisen ist ein silbrig-weißes, formbares Metall mit hoher chemischer Reaktivität: Eisen korrodiert bei hohen Temperaturen oder hoher Luftfeuchtigkeit schnell. Eisen kommt in der Natur selten in reiner Form vor. Es wird vom Menschen häufig verwendet, um Legierungen mit anderen Metallen und mit Kohlenstoff herzustellen, und ist der Hauptbestandteil von Stahl. Das Vorkommen von Eisen in der Erdkruste (4,65 %, Platz 4 nach O, Si, Al) und die Kombination spezifischer Eigenschaften machen es zum „Metall Nr. 1“ an Bedeutung für den Menschen. Es wird auch angenommen, dass Eisen den größten Teil des Erdkerns ausmacht.

Es gibt mehrere Versionen des Ursprungs des slawischen Wortes "Eisen" (belarussisches Zhalez, bulgarisches Zhelyazo, ukrainisches Zalizo, polnisches Żelazo, slowenisches Železo). Eine der Versionen verbindet dieses Wort mit dem Sanskrit "Mitleid", was "Metall, Erz" bedeutet. Eine andere Version sieht im Wort die slawische Wurzel „lez“, die gleiche wie im Wort „Klinge“ (da Eisen hauptsächlich zur Herstellung von Waffen verwendet wurde). Es gibt auch eine Verbindung zwischen dem Wort „Gelee“ und der gallertartigen Konsistenz von „Sumpferz“, aus dem das Metall einige Zeit abgebaut wurde. Der Name des natürlichen Eisenkarbonats (Siderit) kommt von lat. Sidereus - Stern; Tatsächlich war das erste Eisen, das in die Hände der Menschen fiel, meteorischen Ursprungs. Vielleicht ist diese Koinzidenz kein Zufall. Insbesondere das altgriechische Wort sideros für Eisen und das lateinische sidus für „Stern“ dürften einen gemeinsamen Ursprung haben.

Bezüglich der Verbreitung in der Lithosphäre steht Eisen unter allen Elementen an 4. Stelle und unter den Metallen nach Aluminium an 2. Stelle. Sein Massenanteil in der Erdkruste beträgt 4,65 %. Eisen ist Bestandteil von mehr als 300 Mineralien, aber nur Erze mit einem Gehalt von mindestens 16 % Eisen sind von industrieller Bedeutung: Magnetit (magnetisches Eisenerz) - Fe3O4 (72,4 % Fe), Hämatit (Eisenglanz oder rotes Eisenerz) - Fe2O3 (70 % Fe), braunes Eisenerz (Goethit, Limonit usw.) mit einem Eisengehalt von bis zu 66,1 % Fe, häufiger jedoch 30-55 %.

Eisen ist seit langem in der Technik weit verbreitet, und zwar nicht so sehr wegen seiner weiten Verbreitung in der Natur, sondern wegen seiner Eigenschaften: Es ist plastisch, lässt sich leicht heiß und kalt schmieden, stanzen und ziehen. Reines Eisen hat jedoch eine geringe Festigkeit und chemische Beständigkeit (es oxidiert in Gegenwart von Feuchtigkeit an der Luft und wird mit unlöslichem braunem losem Rost bedeckt). Aus diesem Grund wird Eisen in seiner reinen Form praktisch nicht verwendet. Was wir früher im Alltag „Eisen“ und „Eisen“-Produkte nannten, besteht eigentlich aus Gusseisen und Stahl – Eisen-Kohlenstoff-Legierungen, teilweise unter Beimischung weiterer sogenannter Legierungselemente, die diesen Legierungen besondere Eigenschaften verleihen.

Es gab eine Zeit, in der Eisen auf Erden viel mehr geschätzt wurde als Gold. 1: 160: 1280: 6400. Dies ist das Verhältnis der Werte von Kupfer, Silber, Gold und Eisen bei den alten Hethitern. Wie Homer in der Odyssee bezeugt, wurde der Gewinner der von Achilles arrangierten Spiele mit einem Stück Gold und einem Stück Eisen belohnt.
Eisen war sowohl für den Krieger als auch für den Pflüger gleichermaßen notwendig, und praktische Notwendigkeit ist, wie Sie wissen, der beste Motor für Produktion und technischen Fortschritt. Mitte des 19. Jahrhunderts wurde der Begriff „Eisenzeit“ in die Wissenschaft eingeführt. Der dänische Archäologe K.Yu. Thomsen. "Offizielle" Grenzen dieser Periode der Menschheitsgeschichte: von IX...VII Jahrhunderten. BC. als sich die Eisenmetallurgie bei vielen Völkern und Stämmen Europas und Asiens zu entwickeln begann, und bis zu der Zeit, als unter diesen Stämmen eine Klassengesellschaft und ein Staat entstanden. Benennt man die Epochen aber nach dem Hauptmaterial der Werkzeuge, so setzt sich die Eisenzeit offensichtlich bis heute fort.

Wie kamen unsere fernen Vorfahren zu Eisen? Erstens das sogenannte Käseherstellungsverfahren. Käseöfen wurden direkt auf dem Boden angeordnet, normalerweise an den Hängen von Schluchten und Gräben. Sie sahen aus wie Rohre. Dieses Rohr wurde mit Holzkohle und Eisenerz gefüllt. Kohle wurde angezündet, und der Wind, der in den Hang der Schlucht wehte, ließ die Kohle brennen. Eisenerz wurde reduziert und ein weicher Schrei wurde erhalten - Eisen mit Schlackeneinschlüssen. Solches Eisen wurde Schweißen genannt; es enthielt etwas Kohlenstoff und Verunreinigungen, die vom Erz übertragen wurden. Critsu wurde geschmiedet. Schlackenstücke fielen ab und Eisen blieb unter dem Hammer, durchbohrt von Schlackenfäden. Daraus wurden verschiedene Werkzeuge geschmiedet. Das Zeitalter des Schmiedeeisens war lang, aber auch andere Eisen waren den Menschen der Antike und des frühen Mittelalters bekannt. Der berühmte Damaststahl (oder Damaststahl) wurde im Orient zur Zeit des Aristoteles (4. Jh. v. Chr.) hergestellt. Aber die Technologie seiner Herstellung sowie der Prozess der Herstellung von Damastklingen wurden geheim gehalten.

Sowohl Damaststahl als auch Damaststahl unterscheiden sich in der chemischen Zusammensetzung nicht von gewöhnlichem unlegiertem Stahl. Dies sind Legierungen aus Eisen und Kohlenstoff. Aber im Gegensatz zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl hat Damaststahl eine sehr hohe Härte und Elastizität sowie die Fähigkeit, einer Klinge eine außergewöhnliche Schärfe zu verleihen.
Das Geheimnis des Damaststahls verfolgte die Metallurgen vieler Jahrhunderte und Länder. Was nur Methoden und Rezepte nicht angeboten wurden! Gold, Silber, Edelsteine, Elfenbein wurden dem Eisen hinzugefügt. Die genialsten (und manchmal die schrecklichsten) "Technologien" wurden erfunden. Einer der ältesten Tipps: Tauchen Sie die Klinge zum Härten nicht in Wasser, sondern in den Körper eines muskulösen Sklaven, damit seine Kraft zu Stahl wird.

In der ersten Hälfte des letzten Jahrhunderts gelang es dem bemerkenswerten russischen Metallurgen P. P., das Geheimnis des Damaststahls zu lüften. Anosov. Er nahm das reinste Flash-Eisen und legte es in einen offenen Schmelztiegel in einen Holzkohleofen. Schmelzendes Eisen war mit Kohlenstoff gesättigt, bedeckt mit Schlacke aus kristallinem Dolomit, manchmal unter Zugabe von reinem Eisenzunder. Unter dieser Schlacke wurde sie sehr intensiv von Sauerstoff, Schwefel, Phosphor und Silizium befreit. Aber das war nur die halbe Miete. Außerdem war es notwendig, den Stahl möglichst ruhig und langsam abzukühlen, damit sich während des Kristallisationsprozesses zunächst große Kristalle mit verzweigter Struktur, die sogenannten Dendriten, bilden konnten. Die Kühlung ging direkt in den Herd, gefüllt mit heißer Kohle. Es folgte ein geschicktes Schmieden, das die entstandene Struktur nicht brechen sollte.

Ein weiterer russischer Metallurge - D.K. Chernov erklärte anschließend den Ursprung der einzigartigen Eigenschaften von Bulat und verband sie mit der Struktur. Dendriten bestehen aus feuerfestem, aber relativ weichem Stahl, und der Raum zwischen ihren „Ästen“ wird beim Erstarrungsprozess des Metalls mit stärker kohlenstoffgesättigtem und damit härterem Stahl ausgefüllt. Daher die größere Härte bei gleichzeitig größerer Viskosität. Beim Schmieden wird dieser "Hybrid" aus Stahl nicht zerstört, seine Baumstruktur bleibt erhalten, aber nur aus einer geraden Linie wird eine Zickzacklinie. Die Merkmale der Zeichnung hängen weitgehend von der Stärke und Richtung der Schläge ab, von der Geschicklichkeit des Schmieds.

Damaststahl der Antike ist derselbe Damaststahl, später aber der sogenannte Stahl, der durch Schmiedeschweißen aus zahlreichen Stahldrähten oder -bändern gewonnen wird. Die Drähte wurden aus Stählen mit unterschiedlichem Kohlenstoffgehalt hergestellt, daher die gleichen Eigenschaften wie Damaststahl. Im Mittelalter erreichte die Kunst, solchen Stahl herzustellen, ihre größte Entwicklung. Bekannt ist eine japanische Klinge, in deren Struktur etwa 4 Millionen mikroskopisch dünne Stahlfäden gefunden wurden. Natürlich ist die Herstellung von Waffen aus Damaststahl noch mühsamer als die Herstellung von Damastsäbeln.

Der Käseherstellungsprozess war stark vom Wetter abhängig: Es war notwendig, dass der Wind in das „Rohr“ blasen musste. Der Wunsch, die Launen des Wetters loszuwerden, führte zur Schaffung von Bälgen, die das Feuer in einem Rohofen anfachen. Mit dem Aufkommen der Bälge war es nicht mehr nötig, Rohöfen an den Hängen zu bauen. Ein neuer Ofentyp tauchte auf - die sogenannten Wolfsgruben, die in den Boden gegraben wurden, und Hochöfen, die den Boden überragten. Sie wurden aus Steinen hergestellt, die mit Ton zusammengehalten wurden. Ein Blasebalg wurde in das Loch an der Basis der Domnitsa eingeführt und der Ofen begann aufgeblasen zu werden. Kohle brannte aus, und im Herd des Hochofens ertönte bereits ein uns vertrauter Schrei. Um es herauszuziehen, brachen sie normalerweise mehrere Steine ​​​​am Boden des Ofens aus. Dann wurden sie wieder an ihren Platz gelegt, der Hochofen mit Kohle und Erz gefüllt und alles begann von vorne.

Beim Entfernen des Crackers aus dem Ofen wurde auch geschmolzenes Gusseisen ausgegossen - Eisen mit mehr als 2% Kohlenstoff, das bei niedrigeren Temperaturen schmilzt. In fester Form lässt sich Gusseisen nicht schmieden, es zerspringt mit einem Hammerschlag in Stücke. Daher galt Gusseisen zunächst wie Schlacke als Abfallprodukt. Die Briten nannten es sogar "Pig Iron" - Roheisen. Erst später erkannten Metallurgen, dass man flüssiges Eisen in Formen gießen und daraus verschiedene Produkte wie Kanonenkugeln gewinnen konnte. Bis zum XIV ... XV Jahrhundert. Hochöfen, die Roheisen produzierten, hielten Einzug in die Industrie. Ihre Höhe erreichte 3 m mehr, sie erschmolzen Gießeisen, aus dem nicht nur die Kerne, sondern auch die Kanonen selbst gegossen wurden. Die eigentliche Wende vom Hochofen zum Hochofen fand erst in den 80er Jahren des 18. Jahrhunderts statt, als einer von Demidovs Angestellten auf die Idee kam, nicht durch eine Düse, sondern durch zwei in den Hochofen zu blasen und zu platzieren sie auf beiden Seiten des Herdes. Die Anzahl der Düsen oder Lanzen (wie sie heute genannt werden) wuchs, der Wind wurde immer gleichmäßiger, der Durchmesser des Herds nahm zu und die Produktivität der Öfen stieg.

Zwei weitere Entdeckungen haben die Entwicklung der Hochofenproduktion stark beeinflusst. Viele Jahre lang wurden Hochöfen mit Holzkohle befeuert. Es gab eine ganze Industrie, die sich der Verbrennung von Kohle aus Holz widmete. Infolgedessen wurden die Wälder in England in einem solchen Ausmaß abgeholzt, dass ein spezielles Dekret der Königin erlassen wurde, das die Zerstörung des Waldes für die Bedürfnisse der Eisen- und Stahlindustrie verbot. Danach begann die englische Metallurgie rapide zu verfallen. Großbritannien war gezwungen, Roheisen aus dem Ausland, hauptsächlich aus Russland, zu importieren. Dies dauerte bis Mitte des 18. Jahrhunderts, als Abraham Derby einen Weg fand, Koks aus Kohle zu gewinnen, deren Vorräte in England sehr groß sind. Koks wurde zum Hauptbrennstoff für Hochöfen. 1829 wandte J. Nilson im Werk Kleid (Schottland) erstmals das Einblasen von erhitzter Luft in Hochöfen an. Diese Innovation steigerte die Produktivität der Öfen und senkte den Brennstoffverbrauch drastisch. Die letzte wesentliche Verbesserung des Hochofenprozesses ist heute bereits erfolgt. Seine Essenz besteht darin, einen Teil des Kokses durch billiges Erdgas zu ersetzen.

Der Prozess der Stahlerzeugung reduziert sich im Wesentlichen auf das Ausbrennen von Verunreinigungen aus Gusseisen, deren Oxidation mit Luftsauerstoff. Was Metallurgen tun, mag einem gewöhnlichen Chemiker als Unsinn erscheinen: Zuerst reduzieren sie Eisenoxid, sättigen das Metall gleichzeitig mit Kohlenstoff, Silizium und Mangan (Eisenproduktion) und versuchen dann, es auszubrennen. Das Ärgerlichste ist, dass der Chemiker völlig recht hat: Metallurgen verwenden eine offensichtlich lächerliche Methode. Aber sie hatten nichts anderes. Die wichtigste metallurgische Umverteilung – die Stahlerzeugung aus Gusseisen – entstand im 14. Jahrhundert. Stahl wurde dann in blühenden Schmieden gewonnen. Über der Luftlanze wurde Gusseisen auf ein Holzkohlebett gelegt. Bei der Verbrennung von Kohle schmolz das Gusseisen und tropfte in Tropfen herunter, wobei es eine sauerstoffreichere Zone passierte - an der Blasform vorbei. Dabei wurde Eisen teilweise von Kohlenstoff und fast vollständig von Silizium und Mangan befreit. Dann landete es am Boden des Herds, bedeckt mit einer Schicht eisenhaltiger Schlacke, die von der vorherigen Verhüttung übrig geblieben war. Die Schlacke oxidiert nach und nach den noch im Metall vorhandenen Kohlenstoff, wodurch der Schmelzpunkt des Metalls ansteigt und es dicker wird. Der resultierende weiche Barren wurde mit einer Brechstange angehoben. In der Zone oberhalb der Blasdüse wurde es erneut umgeschmolzen, während ein Teil des im Eisen enthaltenen Kohlenstoffs oxidiert wurde. Als sich nach dem Umschmelzen am Boden des Herdes ein 50 ... 100 Kilogramm schwerer Schrei bildete, wurde er aus dem Herd entfernt und sofort zum Schmieden geschickt, dessen Zweck nicht nur darin bestand, das Metall zu verdichten, sondern auch zu geben flüssige Schlacken daraus ab.

Die fortschrittlichste Eisenerzeugungsanlage der Vergangenheit war der Puddelofen, der Ende des 18. Jahrhunderts vom Engländer Henry Cort erfunden wurde. (Übrigens erfand er auch das Walzen von geformtem Eisen auf Rollen mit eingeschnittenen Lehren. Ein rotglühender Metallstreifen, der durch die Lehren hindurchging, nahm ihre Form an.) Korts Puddelofen war mit Gusseisen beladen, und sein Boden (Boden) und seine Wände waren mit Eisenerz ausgekleidet. Sie wurden nach jedem Schmelzen erneuert. Heiße Gase aus dem Ofen schmolzen das Eisen, und dann oxidierten der Sauerstoff in der Luft und der im Erz enthaltene Sauerstoff die Verunreinigungen. Der Pfütze, der neben dem Ofen stand, rührte das Bad mit einem Eisenstab, auf dem sich Kristalle ablagerten, die einen Eisenspieß bildeten. Nach der Erfindung des Pfützenofens gab es auf diesem Gebiet der Eisenmetallurgie lange Zeit nichts Neues, außer dem vom Engländer Gunstman entwickelten Tiegelverfahren zur Herstellung von hochwertigem Stahl. Aber die Tiegel waren ineffizient, und die Entwicklung von Industrie und Verkehr erforderte immer mehr Stahl.

Henry Bessemer patentierte 1856 ein Verfahren zur Herstellung von Stahl durch Blasen von Luft durch flüssiges Eisen in einem Konverter - einem birnenförmigen Gefäß aus Eisenblech, das von innen mit feuerfestem Quarz ausgekleidet war. Ein feuerfester Boden mit vielen Löchern dient der Sprengung. Der Konverter hat eine Drehvorrichtung innerhalb von 300°. Vor Arbeitsbeginn wird der Konverter „auf den Rücken“ gelegt, Gusseisen hineingegossen, gesprengt und erst dann der Konverter senkrecht aufgestellt. Luftsauerstoff oxidiert Eisen zu FeO. Letzteres löst sich in Gusseisen auf und oxidiert Kohlenstoff, Silizium, Mangan ... Aus Oxiden von Eisen, Mangan und Silizium entstehen Schlacken. Der Rollvorgang wird durchgeführt, bis der Kohlenstoff vollständig ausgebrannt ist. Dann wird der Konverter wieder "auf den Rücken" gelegt, die Explosion abgestellt, die berechnete Menge Ferromangan in das Metall eingebracht - zur Desoxidation. Dadurch entsteht hochwertiger Stahl.
Das Verfahren zur Umwandlung von Roheisen wurde zum ersten Verfahren zur Massenproduktion von Stahlguss.

Die Umverteilung im Bessemer-Konverter hatte, wie sich später herausstellte, auch Nachteile. Insbesondere wurden schädliche Verunreinigungen - Schwefel und Phosphor - aus Gusseisen entfernt. Für die Verarbeitung im Konverter wurde daher hauptsächlich schwefel- und phosphorfreies Gusseisen verwendet. Später lernten sie, Schwefel (teilweise natürlich) loszuwerden, indem sie manganreiches "Spiegel" -Gusseisen zu flüssigem Stahl und später Ferromangan hinzufügten. Bei Phosphor, der im Hochofenprozess nicht entfernt und nicht durch Mangan gebunden wurde, war die Situation komplizierter. Einige phosphorreiche Erze wie etwa Lothringen blieben für die Stahlerzeugung ungeeignet. Die Lösung fand der englische Chemiker S.D. Thomas, der vorschlug, Phosphor mit Kalk zu binden. Der Thomas-Konverter war im Gegensatz zum Bessemer-Konverter mit gebranntem Dolomit und nicht mit Kieselsäure ausgekleidet. Beim Blasen wurde dem Gusseisen Kalk zugesetzt. Es bildete sich eine Kalk-Phosphor-Schlacke, die sich leicht vom Stahl trennen ließ. Anschließend wurde diese Schlacke sogar als Düngemittel verwendet.

Die größte Revolution in der Stahlerzeugung fand 1865 statt, als Vater und Sohn Pierre und Emile Martin einen nach Zeichnungen von W. Siemens gebauten regenerativen Gasofen zur Stahlerzeugung einsetzten. Dabei wurde durch die Erwärmung von Gas und Luft in speziellen Kammern mit feuerfester Düse eine so hohe Temperatur erreicht, dass der Stahl im Ofenbad nicht mehr wie in einem Pfützenofen in eine Paste, sondern in eine Flüssigkeit überging Zustand. Es konnte in Pfannen und Formen gegossen, zu Barren verarbeitet und zu Schienen, Trägern, Bauprofilen, Blechen gewalzt werden... Und das alles im großen Stil! Darüber hinaus wurde es möglich, die über viele Jahre in Hütten- und Maschinenbaubetrieben anfallenden riesigen Mengen an Alteisen zu verwerten. Letzterer Umstand spielte bei der Entwicklung des neuen Verfahrens eine sehr wichtige Rolle. Zu Beginn des 20. Jahrhunderts. Herdöfen ersetzten fast vollständig die Bessemer- und Thomas-Konverter, die zwar Schrott verbrauchten, aber in sehr geringen Mengen vorkamen.

Die Konverterproduktion könnte zu einer historischen Rarität werden, genauso wie das Puddeln, wenn nicht das Sauerstoffstrahlen. Die Idee, Stickstoff aus der Luft zu entfernen, der am Prozess nicht beteiligt ist, und Roheisen nur mit Sauerstoff zu blasen, kam vielen prominenten Metallurgen der Vergangenheit; vor allem im 19. Jahrhundert. Der russische Metallurg D.K. Chernov und der Schwede R. Åkerman haben darüber geschrieben. Doch damals war Sauerstoff zu teuer. Erst in den 30er bis 40er Jahren des 20. Jahrhunderts, als billige industrielle Methoden zur Gewinnung von Sauerstoff aus Luft eingeführt wurden, konnten Metallurgen Sauerstoff bei der Stahlherstellung verwenden. Natürlich in Herdöfen. Versuche, Sauerstoff durch das Roheisen in den Konvertern zu blasen, waren nicht erfolgreich; dabei entwickelte sich eine so hohe Temperatur, dass der Boden der Apparatur durchbrannte. Im Ofen mit offenem Herd war alles einfacher: Sauerstoff wurde sowohl dem Brenner zugeführt, um die Temperatur der Flamme zu erhöhen, als auch dem Bad (in flüssiges Metall), um Verunreinigungen auszubrennen. Dies ermöglichte es, die Produktivität von Herdöfen stark zu steigern, erhöhte jedoch gleichzeitig die Temperatur in ihnen so stark, dass feuerfeste Materialien zu schmelzen begannen. Daher wurde auch hier Sauerstoff in moderaten Mengen verwendet.

Im Jahr 1952 begann das Werk Fest im österreichischen Linz erstmals mit der Anwendung eines neuen Verfahrens zur Stahlerzeugung - eines Sauerstoffkonverters. Gusseisen wurde in den Konverter gegossen, dessen Boden keine Löcher zum Blasen hatte, er war taub. Der Oberfläche von flüssigem Eisen wurde Sauerstoff zugeführt. Das Ausbrennen von Verunreinigungen erzeugte eine so hohe Temperatur, dass das flüssige Metall gekühlt werden musste, indem Eisenerz und Schrott in den Konverter gegeben wurden. Und das in ziemlich großen Mengen. Konverter tauchten in Hüttenwerken wieder auf. Die neue Methode der Stahlerzeugung verbreitete sich rasch in allen Industrieländern. Jetzt gilt es als eines der vielversprechendsten in der Stahlerzeugung. Die Vorteile des Konverters sind, dass er weniger Platz benötigt als ein Herdherdofen, seine Konstruktion viel billiger ist und seine Produktivität höher ist. Allerdings wurden zunächst nur kohlenstoffarme Baustähle in Konvertern erschmolzen. In den Folgejahren wurde ein Verfahren zum Schmelzen von kohlenstoffreichen und legierten Stählen in einem Konverter entwickelt.

Die Eigenschaften von Stählen sind vielfältig. Es gibt Stähle, die für einen langen Aufenthalt im Meerwasser ausgelegt sind, Stähle, die hohen Temperaturen und der aggressiven Einwirkung heißer Gase standhalten, Stähle, aus denen weiche Bindedrähte hergestellt werden, und Stähle zur Herstellung elastischer und harter Federn. Eine solche Vielfalt an Eigenschaften ergibt sich aus der Vielfalt der Stahlzusammensetzungen. So werden hochfeste Kugellager aus Stahl hergestellt, der 1 % Kohlenstoff und 1,5 % Chrom enthält; Stahl mit 18 % Chrom und 8 ... 9 % Nickel ist der bekannte „Edelstahl“, und Drehwerkzeuge werden aus Stahl hergestellt, der 18 % Wolfram, 4 % Chrom und 1 % Vanadium enthält. Diese Vielfalt an Stahlzusammensetzungen macht es sehr schwierig, sie zu schmelzen. Tatsächlich oxidiert in einem Ofen mit offenem Herd und einem Konverter die Atmosphäre, und Elemente wie Chrom werden leicht oxidiert und verwandeln sich in Schlacke, d. h. sind verloren. Das heißt, um Stahl mit einem Chromgehalt von 18 % zu erhalten, muss dem Ofen viel mehr Chrom zugeführt werden als 180 kg pro Tonne Stahl. Chrom ist ein teures Metall. Wie findet man einen Ausweg aus dieser Situation?

Anfang des 20. Jahrhunderts wurde ein Ausweg gefunden. Für das Schmelzen von Metall wurde vorgeschlagen, die Wärme eines Lichtbogens zu verwenden. Schrott wurde in einen Rundofen geladen, Gusseisen wurde gegossen und Kohlenstoff- oder Graphitelektroden wurden abgesenkt. Zwischen ihnen und dem Metall im Ofen („Bad“) entstand ein Lichtbogen mit einer Temperatur von etwa 4000 ° C. Das Metall schmolz leicht und schnell. Und in einem solchen geschlossenen Elektroofen können Sie jede Atmosphäre erzeugen - oxidierend, reduzierend oder völlig neutral. Mit anderen Worten, es kann verhindert werden, dass wertvolle Gegenstände ausbrennen. So entstand die Metallurgie hochwertiger Stähle. Später wurde eine andere Methode des elektrischen Schmelzens vorgeschlagen - Induktion. Aus der Physik ist bekannt, dass, wenn ein metallischer Leiter in eine Spule gelegt wird, durch die ein hochfrequenter Strom fließt, darin ein Strom induziert wird und sich der Leiter erwärmt. Diese Hitze reicht aus, um das Metall in einer bestimmten Zeit zu schmelzen. Der Induktionsofen besteht aus einem Tiegel mit einer in die Auskleidung eingebetteten Spirale. Durch die Spirale wird ein Hochfrequenzstrom geleitet und das Metall im Tiegel geschmolzen. In einem solchen Ofen können Sie auch jede Atmosphäre erzeugen.

In Elektrolichtbogenöfen erfolgt der Schmelzprozess meist in mehreren Stufen. Zunächst werden unnötige Verunreinigungen aus dem Metall ausgebrannt und oxidiert (Oxidationsperiode). Dann wird Schlacke, die Oxide dieser Elemente enthält, aus dem Ofen entfernt (heruntergeladen) und Ferrolegierungen geladen - Eisenlegierungen mit Elementen, die in das Metall eingebracht werden müssen. Der Ofen wird geschlossen und das Schmelzen ohne Luftzutritt fortgesetzt (Erholungszeit). Dadurch wird der Stahl mit den erforderlichen Elementen in einer bestimmten Menge gesättigt. Das fertige Metall wird in eine Pfanne gegeben und gegossen.

Besonders hochwertige Stähle erwiesen sich als sehr empfindlich gegenüber dem Gehalt an Verunreinigungen. Schon geringe Mengen an Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Schwefel, Phosphor beeinträchtigen ihre Eigenschaften stark - Festigkeit, Zähigkeit, Korrosionsbeständigkeit. Diese Verunreinigungen bilden mit Eisen und anderen im Stahl enthaltenen Elementen nichtmetallische Verbindungen, die sich zwischen den Körnern des Metalls verkeilen, dessen Gleichmäßigkeit beeinträchtigen und die Qualität mindern. Mit einem erhöhten Gehalt an Sauerstoff und Stickstoff in Stählen nimmt ihre Festigkeit ab, Wasserstoff verursacht das Auftreten von Flocken - Mikrorisse im Metall, die zu einer unerwarteten Zerstörung von Stahlteilen unter Belastung führen, Phosphor erhöht die Sprödigkeit von Stahl in der Kälte, Schwefel verursacht Rotsprödigkeit - die Zerstörung von Stahl unter Belastung bei hohen Temperaturen. Metallurgen haben lange nach Möglichkeiten gesucht, diese Verunreinigungen zu entfernen. Nach dem Schmelzen in Herdöfen, Konvertern und Elektroöfen wird das Metall desoxidiert - Aluminium, Ferrosilizium (eine Legierung aus Eisen und Silizium) oder Ferromangan werden hinzugefügt. Diese Elemente verbinden sich aktiv mit Sauerstoff, schwimmen in der Schlacke auf und reduzieren den Sauerstoffgehalt im Stahl. Aber Sauerstoff verbleibt im Stahl, und für hochwertige Stähle sind seine Restmengen zu groß. Es war notwendig, andere, effektivere Wege zu finden.

In den 1950er Jahren begannen Metallurgen, Stahl im industriellen Maßstab zu evakuieren. Eine Pfanne mit flüssigem Metall wird in eine Kammer gestellt, aus der Luft abgepumpt wird. Das Metall beginnt heftig zu sieden und es werden Gase freigesetzt. Stellen Sie sich jedoch eine Pfanne mit 300 Tonnen Stahl vor - wie lange dauert es, bis es vollständig kocht, und wie stark kühlt das Metall in dieser Zeit ab? Ihnen wird sofort klar, dass dieses Verfahren nur für geringe Stahlmengen geeignet ist. Daher wurden andere, schnellere und effizientere Vakuumiermethoden entwickelt. Jetzt werden sie in allen entwickelten Ländern verwendet, was die Qualität des Stahls verbessert hat. In den frühen 60er Jahren wurde ein Verfahren zum Elektroschlacke-Umschmelzen von Stahl entwickelt, das sehr bald in vielen Ländern eingesetzt wurde. Diese Methode ist sehr einfach. In ein wassergekühltes Metallgefäß - eine Form - wird ein Metallblock gelegt, der gereinigt und mit Schlacke einer speziellen Zusammensetzung bedeckt werden muss. Dann wird der Barren mit einer Stromquelle verbunden. Am Ende des Barrens entsteht ein Lichtbogen und das Metall beginnt zu schmelzen. Flüssiger Stahl reagiert mit Schlacke und wird nicht nur von Oxiden, sondern auch von Nitriden, Phosphiden und Sulfiden gereinigt. Ein neuer, von schädlichen Verunreinigungen gereinigter Barren erstarrt in der Form. Es wurde auch ein alternatives Verfahren angewendet: Schlacken mit einer speziellen Zusammensetzung zum Reinigen von Metall werden geschmolzen und in eine Pfanne gegossen, und dann wird Metall aus dem Ofen in diese flüssige Schlacke freigesetzt. Die Schlacke vermischt sich mit dem Metall und nimmt Verunreinigungen auf. Diese Methode ist schnell, effizient und erfordert keine großen Mengen an Strom.

Die Gewinnung von Eisen direkt aus dem Erz unter Umgehung des Hochofenprozesses wurde im letzten Jahrhundert betrieben. Damals hieß dieser Vorgang Direktreduktion. Bis vor kurzem hat es jedoch keine weite Verbreitung gefunden. Erstens waren alle vorgeschlagenen Methoden der Direktreduktion ineffizient, und zweitens war das resultierende Produkt - Eisenschwamm - von schlechter Qualität und mit Verunreinigungen kontaminiert. Und doch arbeiteten Enthusiasten weiter in diese Richtung. Seit dem flächendeckenden Einsatz von Erdgas in der Industrie hat sich die Situation grundlegend geändert. Es erwies sich als ideales Mittel zur Gewinnung von Eisenerz. Der Hauptbestandteil von Erdgas, Methan CH4, wird durch Oxidation in Gegenwart eines Katalysators in speziellen Geräten - Reformern gemäß der Reaktion 2CH4 + O2 → 2CO + 2H2 - zersetzt.

Es stellt sich eine Mischung aus reduzierenden Gasen heraus - Kohlenmonoxid und Wasserstoff. Dieses Gemisch gelangt in den Reaktor, der mit Eisenerz beschickt wird.
Die Formen und Ausführungen von Reaktoren sind sehr vielfältig. Manchmal ist der Reaktor ein Drehrohrofen, wie ein Zementofen, manchmal ein Schachtofen, manchmal eine geschlossene Retorte. Daraus erklärt sich die Namensvielfalt für Direktreduktionsverfahren: Midrex, Purofer, Ohalata-i-Lamina, SL-RN etc. Die Anzahl der Möglichkeiten hat bereits zwei Dutzend überschritten. Aber ihre Essenz ist normalerweise die gleiche. Reichhaltiges Eisenerz wird durch eine Mischung aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff reduziert. Aus Eisenschwamm ist nicht nur eine gute Axt – ein guter Nagel lässt sich nicht schmieden. Egal wie reich das ursprüngliche Erz ist, reines Eisen wird immer noch nicht herauskommen. Nach den Gesetzen der chemischen Thermodynamik wird es nicht einmal möglich sein, das gesamte im Erz enthaltene Eisen wiederherzustellen; ein Teil davon verbleibt noch in Form von Oxiden im Produkt. Eisenschwamm erweist sich als nahezu idealer Rohstoff für die Elektrometallurgie. Es enthält wenige schädliche Verunreinigungen und schmilzt gut. Der Vorteil des Direktreduktionssystems - des Elektroofens - sind seine geringen Kosten. Direktreduktionsanlagen sind viel billiger und verbrauchen weniger Energie als Hochöfen. Das direkte Umschmelzen ist nicht die einzige Möglichkeit, Eisenschwamm in der Eisenmetallurgie einzusetzen. Es kann auch als Schrottersatz in Herdöfen, Konvertern und Elektrolichtbogenöfen eingesetzt werden.

Die Eisenzeit geht weiter. Etwa 9/10 aller von der Menschheit verwendeten Metalle und Legierungen sind Eisenbasislegierungen. Eisen wird weltweit etwa 50-mal häufiger verhüttet als Aluminium, ganz zu schweigen von anderen Metallen. Kunststoffe? Aber in unserer Zeit spielen sie meistens eine eigenständige Rolle in verschiedenen Designs, und wenn sie traditionell versuchen, sie in den Rang eines „unersetzlichen Ersatzes“ einzuführen, dann ersetzen sie häufiger Nichteisenmetalle, nicht eisenhaltige. Nur wenige Prozent der Kunststoffe, die wir verbrauchen, ersetzen Stahl. Eisenbasierte Legierungen sind universell, technologisch fortschrittlich, verfügbar und in großen Mengen billig. Auch die Rohstoffbasis dieses Metalls gibt keinen Anlass zur Sorge: Bereits erkundete Vorräte an Eisenerz würden für mindestens zwei Jahrhunderte ausreichen. Eisen ist seit langem die Grundlage der Zivilisation.

Ab dem Moment, in dem Eisen aktiv genutzt wird, setzt also ein neuer, qualitativer Wendepunkt in der Entwicklung ein, in diesem Fall interessiert uns die Entwicklung des antiken Griechenlands. Ich habe bereits gesagt, dass Eisen wichtige Indikatoren hat.

Der wichtigste Vorteil von Eisen gegenüber Bronze ist, dass es ein billiges Metall ist. Dieses Metall ist sehr verbreitet. Wir haben Ihnen gesagt, dass Bronze eine Legierung aus Kupfer und Zinn ist. Kupfer ist ein ziemlich seltenes Metall. Zinn ist ein noch selteneres Metall. Aber Eisenerze in verschiedenen Formen sind auf der Erde weit verbreitet. Es ist nicht notwendig, an eine Lagerstätte wie die magnetische Kursk-Anomalie oder ähnliches zu denken. Es gab sehr kleine Vorkommen, die sehr schnell erschlossen wurden, aber sie lieferten das notwendige Metall in der historischen Zeit. Dieses Metall ist also in seinem Wesen demokratischer. Bronze ist seit sehr langer Zeit (und wir werden heute darüber sprechen), es ist ein Metall für den Adel. Eisen ist ein Metall für die Menschen, für die aufstrebende Zivilbevölkerung.

Der zweite Punkt ist, dass Eisen eine höhere Qualität als Bronze hat und daher den Fortschritt in verschiedenen Bereichen der Produktion beschleunigt hat. Außerdem allmählich, wenn auch nicht sofort, Entdeckungen auf dem Gebiet des Eisens (die Erfindung des Stahls, die Erfindung des Lötens usw., dies gilt nur für das 7.-6. Jahrhundert, ich wiederhole, nicht alle auf einmal), aber dies bot bereits eine potenzielle Chance für die Entwicklung der Gesellschaft.

Und in vielerlei Hinsicht war es die Verbreitung des Eisens, die in Griechenland zu einem solchen Ergebnis geführt hat, dass wir, wenn wir diese Zeit des Chaos haben, die Zeit der Regression endet, wieder eine neue soziale Struktur haben werden, eine neue Gesellschaft auf dem Territorium von Griechenland. Es wird weder dem minoischen kretischen Griechenland noch dem mykenischen Balkangriechenland ähneln. Diese Gesellschaft wird grundlegend neu sein. Wenn wir sagen, dass für die Gesellschaften des 3. bis 2. Jahrtausends der Palast das Hauptstrukturelement war (wir sagten, dass der Palast eine Art polyfunktionales Phänomen ist und dass der Palasttyp der Organisation von Staat und Gesellschaft eine normale, allgemeine Geschichte ist Organismus, der für die antiken Länder des Ostens charakteristisch war und insofern Europa mit seinem Kreta und seinem Balkangriechenland im Grunde mit der Entwicklung der Weltzivilisation mitging), wird es nun, im ersten Jahrtausend, dauern gestalten, allmählich Gestalt annehmen, es wird nicht sofort entstehen, sondern es wird Jahrhunderte dauern, völlig neue Gesellschaften.

Gesellschaften, in denen das Zentrum ein völlig anderes Phänomen sein wird, kein Palast, sondern eine Polis. Die Politik wird nun das wichtigste strukturbildende Element sein. Und deshalb ist es, um zu verstehen, was dieses neue Phänomen ist, zuallererst notwendig, zu bestimmen, was eine Politik ist. Deshalb werde ich zuerst über die Politik sprechen und dann über die nächste historische Periode, über die Zeit, als diese Politik auf dem Territorium Griechenlands gebildet wurde.

Das ist nur die nächste Periode, die besprochen wird - dies ist die Periode des Archaismus (VIII - VI Jahrhunderte v. Chr.), Dies ist die Ära der Bildung der griechischen Politik.

Die Geschichte des Eisens

Die Eisenzeit (1. Jahrtausend v. Chr.) ist eine Periode in der Frühgeschichte der Menschheit, die durch die Entwicklung der Metallurgie und die Verwendung von Eisenprodukten (Messer, Äxte, Geschirr, Waffen, Schmuck usw.) bestimmt ist.

Eisenzeit im System der drei Perioden

Die Einteilung der Frühgeschichte der Menschheit in drei Perioden archäologischer Kulturen: Stein-, Bronze- und Eisenzeit wurde vom dänischen Archäologen Christian Jurgensen Thomsen vorgeschlagen, um die Klassifizierung archäologischer Funde zu erleichtern. Bessere Klassifizierung von Artefakten vorgeschlagen von Momsen arbeitet für die archäologischen Funde des Mittelmeers und des Nahen Ostens. In anderen alten Kulturen, wie der Kultur des alten China, ist es schwieriger, zwischen der Bronze- und der Eisenzeit zu unterscheiden.
Der Begriff „Eisenzeit“ findet sich viel früher, in dem Buch „Werke und Tage“ von Hesiod, wo die Geschichte der Menschheit in 5 Epochen eingeteilt wird: goldene, silberne, bronzene, Heldenzeit und eiserne Zeit. Diese alte Teilung ist jedoch mythologisch, nicht archäologisch.
Alle Völker und Zivilisationen haben eine Zeit der Verbreitung von Metallurgie und Eisenprodukten durchgemacht. Aber die Kulturen der Eisenzeit umfassen nur Zivilisationen der Frühgeschichte, die später die Sklavenzeit passierten.

Länge der Eisenzeit

Die Periode der Eisenzeit war die kürzeste unter anderen Epochen. Es begann mit dem dunklen Mittelalter Griechenlands im 12. Jahrhundert v. in Europa und im Nahen Osten und im 11. Jahrhundert in Indien und Asien. Es wird angenommen, dass die Eisenzeit mit dem Erscheinen der schriftlichen Geschichte um das 3. Jahrhundert v. Chr. endete, was uns eine Vorstellung von den Ereignissen ihrer direkten Teilnehmer (entwickelter Hellenismus und römischer Staat) gibt.
In Amerika, Australien und Ozeanien begann die Eisenzeit erst mit dem Aufkommen der Europäer.
Wir leben sozusagen noch in den Tagen der fortgeschrittenen Eisenzeit. Eisen und Metallurgie haben bis heute nicht an Bedeutung verloren. Bis vor kurzem war die UdSSR ein unvergleichlicher Marktführer in der Produktion von Eisen und Stahl.

Die Entdeckung des Eisens

Die frühe Technologie zur Gewinnung und Verarbeitung von Eisen war im Vergleich zur modernen Metallverarbeitung primitiv. Die ältesten von Archäologen gefundenen Eisenartefakte waren meteorisches Eisen oder besser gesagt eine Legierung aus Eisen und Nickel. Die Gewinnung von Eisenerz und die Verhüttung von Eisen begannen am Ende der Bronzezeit. Die Frage, wo dieser Prozess begann: ob es zunächst ein Zentrum für die Eisenverhüttung gab oder ob diese Technologie in verschiedenen Teilen der Welt unabhängig voneinander entstand, wird von Archäologen diskutiert. Die gängigste Theorie besagt, dass die Eisenverhüttung um 1200 v. Chr. in Ostanatolien entstand.
Die erste Technologie des Eisenschmelzens war das Käseblasen. Ein Loch wurde in den Boden gegraben, wo Erz und Kohle in Schichten gestapelt wurden. Über der Grube wurde eine Kuppel mit einem Schornstein errichtet. Luft wurde dem Ofen mittels Faltenbalg zugeführt. Dieses Design gewährleistete die Erneuerung des Eisens ohne zu schmelzen - die Temperatur war zu niedrig. Die Technik war unwirksam. Infolgedessen wurde nach der Zerstörung des Ofens eine poröse Substanz daraus entnommen, die Stahl genannt wurde. Es bestand aus Eisen und Schlacke. Anschließend wurde es mit Hilfe von Schmiedehämmern verdichtet. Roheisen war von schlechter Qualität und spröde. Es war in der Härte Bronze unterlegen.
Der Vorteil von Eisen gegenüber Bronze war die Verfügbarkeit von Rohstoffen. Beschläge aus Eisen wurden erst mit Beginn der Entwicklung des Prozesses des Kochens von Stahl, der im frühen Mittelalter stattfand, besser als Bronze. Seitdem begannen die Menschen, Eisen in großem Umfang zu verwenden. Und davor war die Hardware der Bronze qualitativ unterlegen, aber Eisenerz war verfügbar und fast überall zu finden, während die Herstellung von Bronze Kupfer- und Zinnerze erforderte, deren Vorkommen weit entfernt waren und Transport und Handel erforderten.
Mit der Erfindung der Eisenschmelztechnologie fanden bedeutende Veränderungen in der menschlichen Gesellschaft statt - die Menschen erhielten eine ausreichende Anzahl von Werkzeugen. Nahezu alle Haushaltsgeräte, außer Scheren und Schrauben, wurden erstmals in der Eisenzeit hergestellt.

Die Gewinnung und Nutzung von Eisen gehört zu Recht zu den herausragenden Errungenschaften der Menschheit. Laut F. Engels um die Wende des II.-I. Jahrtausends v. e. „Alle zivilisierten Völker erleben ihre heroische Ära, die Ära des eisernen Schwertes und gleichzeitig des eisernen Pfluges und der eisernen Axt. Der Mensch begann, Eisen zu dienen, dem letzten und wichtigsten aller Arten von Rohstoffen, die in der Geschichte eine revolutionäre Rolle spielten ... "

Eisen als Metall wurde der Menschheit fast zeitgleich mit Kupfer bekannt und wie Kupfer durch Schmieden verarbeitet. Sporadische Funde von Eisengegenständen (hauptsächlich Schmuck, sehr klein) von Archäologen stammen aus dem 4. Jahrtausend v. e. Die chemische Analyse einzelner Objekte aus dieser Zeit zeigt einen hohen Nickelgehalt (bis zu 7,5 %), was auf die meteoritische Herkunft des Eisens hinweist. So wurden zum Beispiel in Ägypten, in El-Hertz, bei Ausgrabungen von Gräbern der prädynastischen Zeit kleine Perlen gefunden, die aus einer zu einem Rohr gerollten geschmiedeten Eisenplatte hergestellt wurden.

Derzeit sind sich die meisten Forscher einig, dass zu Beginn des III. Jahrtausends v. e. Die Stämme, die die Berge Armeniens im Kaukasus bewohnten (Hethiter, Urartäer, Mitani), entdeckten zuerst das Geheimnis der Eisengewinnung aus Erzen. Freies, sogenanntes natives Eisen in der Erdkruste ist im Gegensatz zu Kupfer äußerst selten. Eisen ist Bestandteil vieler Mineralien, von denen Magnetit, Schwefelkies oder Eisenkies, Hämatit (rotes Eisenerz), Eisenglanz usw. am weitesten verbreitet sind Eisen schmilzt bei einer Temperatur von 1539 °C die Verbesserung der Gebläse, in denen sie immer noch keine kleinen Schmieden bekommen konnten. Zu Beginn des III. Jahrtausends v. e. wurde ein Käseherstellungsverfahren zur Herstellung von Eisen entdeckt, das im 2. und 1. Jahrtausend v. e. bis ins 14. Jahrhundert weltweit verbreitet. AD ist die einzige (mit Ausnahme der Tiegelmethode, die keinen großen industriellen Wert hatte) Methode zur Herstellung von Eisen.

Bei der Käseherstellung wurde Eisen aus weit verbreiteten und leicht zugänglichen Lagerstätten von braunem Eisenerz, See- und Sumpferzen abgebaut: Das Metall wurde aus Eisenerz bei einer Temperatur von 800-900°C gewonnen. Der Prozess fand in Öfen statt, die abwechselnd mit Eisenerz und Holzkohle beladen waren, die zuvor zerkleinert und auf offenem Feuer verbrannt wurden. Mit Hilfe von Gebläsen (Düsen und Bälge, die zuerst aus Leder, dann aus Holz und Metall bestanden) wurde rohe, ungeheizte Luft in die Schmiede gepresst, woher der Name des gesamten Prozesses stammt. Als Ergebnis der Reduktion bildete sich am Boden des Herdes ein Klumpen aus weichgeschweißtem Eisen - eine Blüte mit einem Gewicht von 1 bis 8 kg. Kritsa bestand aus weichem (leicht karbonisiertem) Metall mit Hohlräumen, die mit gehärteter Schlacke gefüllt waren, die aus Abfallgestein und Brennstoffasche gebildet wurde. Durch wiederholte Hammerschläge wurde die Schlacke aus dem Vorblock entfernt. Nach dem Schmieden wurde Eisen von ziemlich hoher Qualität, aber die Produktivität der ersten Öfen war sehr gering und der Grad der Eisengewinnung aus Erzen überschritt 50% nicht. Im Laufe der Zeit hat die Produktivität von Öfen aufgrund der Vergrößerung des Herdraums und der Verbesserung der Gebläse zugenommen. Sehr früh wurden auch Methoden entdeckt, um ein härteres Metall zu erhalten - das Härten und Aufkohlen von Eisenprodukten. Alle weiteren Errungenschaften und Erfindungen in der Eisenmetallurgie gehören einer späteren Zeit an.

Eisengegenstände (als Hommage an die Stadt Purshkhand) werden erstmals zu Beginn des 2. Jahrtausends v. Chr. Erwähnt. e. In der Mitte des II. Jahrtausends v. e. Der hethitische König Hattushil schreibt an den ägyptischen Pharao Ramses II. über die Lieferung von Eisen nach Ägypten. Gleichzeitig dringen die Hethiter in Nordsyrien, Palästina und Kilikien ein, erreichen Babylon in Mesopotamien und besetzen die nördlichen Regionen Ägyptens. Der Archäologe V. Petri entdeckte bei Ausgrabungen in Gerar in Palästina eiserne Öffner, Sicheln und Hacken, die er auf das 11. Jahrhundert datierte. BC e. Ab dem 9. bis 8. Jahrhundert wurde Eisen jedoch im Alten Osten weit verbreitet. BC e. In diese Zeit gehört die Blütezeit der assyrischen Macht nördlich von Mesopotamien. Auch im XIII Jahrhundert. BC e. Bei der Tempellegung wurden eiserne Gegenstände in Form von Votivgaben beigelegt. Ab dem IX Jahrhundert. Assyrische Dokumente erwähnen eiserne Hacken und Dolche, aber schon damals hatte Eisen Bronze und Stein bei der Herstellung von Werkzeugen noch nicht vollständig ersetzt. Während der Ausgrabungen des modernen Khorsabad im Palast des assyrischen Königs Sargon II., Der im VIII. Jahrhundert regierte. BC h., ein Lagerhaus mit Eisenbarren und Werkzeugen (Schaufeln, Pflugscharen, Hacken) wurde gefunden. Erst ab dem 8. Jahrhundert BC e. Eisen ist weit verbreitet. Assyrische Krieger beginnen daraus Rüstungen und Waffen herzustellen (Muscheln, Schilde, Helme, Schwerter, Speere).

Eisen in Griechenland

Wir erfahren zuerst etwas über die Verwendung von Eisen im antiken Griechenland aus Homers Gedichten Die Ilias und Die Odyssee. Im Text der Ilias gibt es 23 und in der Odyssee 25 Hinweise auf Eisen. In den Gedichten kommen Schmiede, Goldschmiede, Gerber, Töpfer und Zimmerleute vor. Allerdings stand der Prozess der Trennung von Handwerk und Landwirtschaft im antiken Griechenland noch ganz am Anfang seiner Entwicklung. Landwirtschaft und Viehzucht blieben die wichtigsten Wirtschaftszweige. Der Handel war noch nicht von großer Bedeutung; das Land war Eigentum der Gemeinden. Der Prozess der Eigentumsschichtung beschleunigte sich jedoch ständig. Ständige Kriege führten zu Sklaven. Die Sklaverei war patriarchalisch und begrenzt. Anders als in den Ländern des Alten Orients, wo Sklaven in Tempel- und Palasthaushalten, beim Bau und Betrieb von Bewässerungssystemen und bei Bauarbeiten weit verbreitet waren, waren Sklaven im antiken Griechenland weder in der Landwirtschaft noch im Handwerk tätig. Sie dienten nur der Hausarbeit.

In den VII-V Jahrhunderten. BC e. In Griechenland beginnt infolge der weiten Verbreitung des Eisens, seines Eindringens in alle Bereiche der Wirtschaft, eine Periode der raschen Entwicklung der Produktivkräfte. Die regelmäßige Gewinnung von Erzen aus Eisen und Nichteisenmetallen ist auf dem Vormarsch. Die Hauptzentren der griechischen Metallurgie sind Samos, Knossos, Korinth, Chalkis, Lakonika, Ägina, Lesbos.

Allmählich bildete sich in Griechenland ein System der Sklavenhaltung heraus. Es entstanden sklavenbesitzende Stadtstaaten (Polisen). Bis zum 4. Jahrhundert BC e. Die Sklaverei in Griechenland erreicht ihre größten Ausmaße. Sie umfasst alle Hauptproduktionszweige und wird zur dominierenden Form der Ausbeutung.

Freie Arbeit wird vor allem in der handwerklichen Produktion fast vollständig durch Sklavenarbeit ersetzt. In der ersten Hälfte des 7. Jh. BC e. beginne Münzen zu prägen. Im Zusammenhang mit der Entwicklung des Seehandels (im 5.-4. Jahrhundert v. Chr. wurde der Athener Hafen von Piräus zum Zentrum des Seehandels) verbreiteten sich geprägte Münzen schnell im gesamten Mittelmeerraum. Die Zunahme der Waren-Geld-Beziehungen führte zur dritten großen gesellschaftlichen Arbeitsteilung - es gibt eine "Klasse, die nicht mehr produziert, sondern nur noch Produkte austauscht, nämlich Kaufleute".

Unter dem Einfluss der Entwicklung der Produktivkräfte in Griechenland, verursacht durch die weit verbreitete Verwendung von Eisen im Wirtschaftsleben, sowie als Folge der Eroberungen Alexanders des Großen in den Ländern des östlichen Mittelmeerraums, Westasiens während der hellenistischen Zeit (Der Hellenismus ist eine Periode in der Geschichte des östlichen Mittelmeerraums, Westasiens und des Schwarzen Meeres seit den Eroberungen Alexanders des Großen (IV. Jahrhundert v. Chr.) Vor der Unterwerfung Ägyptens durch Rom (1. Jahrhundert v. Chr.)) Das System der Sklavenhaltung Staaten, die dort existierten, erwirbt neue Funktionen. Überall gibt es eine enorme Zunahme der Sklaverei und des Sklavenhandels; Sklaven wurden in kleinen Gruppen auf dem Land angesiedelt, die überwiegende Mehrheit ihrer Produkte ging an den Sklavenhalter. Städte beginnen, eine wichtige Rolle als Handels- und Handwerkszentren zu spielen; Sie begannen, die alte Form der Sklaverei und das Polis-System einzuprägen, behielten aber gleichzeitig viele Merkmale despotischer Staaten und vor allem den obersten Besitz des Königs über das Land. Während der hellenistischen Zeit gründeten die Griechen eine Reihe von Kolonien in der Schwarzmeerregion, wo auch die Politik entstand.

Die Rolle des Eisens in der handwerklichen Produktion

Erst durch die weit verbreitete Verwendung von Eisen in der Produktion trennte sich das Handwerk endgültig von der Landwirtschaft. Mit der Trennung von Handwerk und Landwirtschaft werden die Voraussetzungen für die Produktion direkt zum Austausch geschaffen.

Die Grundlage der handwerklichen Produktion in Griechenland waren Werkstätten - Ergasteria. In solchen Werkstätten arbeiteten in der Regel 3 bis 12 Sklaven. An der Spitze der Werkstatt stand entweder ein Sklavenhalter oder ein Sklavenaufseher. Erst im IV. Jahrtausend v. e. Es gab Ergasteria, die mehrere Dutzend Sklaven vereinten. Innerhalb der Werkstatt gab es keine Arbeitsteilung: In der Regel war die Herstellung des fertigen Produkts von Anfang bis Ende die Arbeit eines Arbeiters. Allerdings in Töpferwerkstätten im VI Jahrhundert. BC e. Es gab eine Arbeitsteilung: Formen, Braten von Speisen wurde von verschiedenen Handwerkern durchgeführt.

Die Folge der technischen Revolution durch die weite Verbreitung des Eisens war zunächst die Ausdifferenzierung der handwerklichen Produktion und der hohe Fertigungsgrad der handwerklichen Werkzeuge. Neben Sklaven arbeiteten freie Handwerker in der handwerklichen Produktion im antiken Griechenland und Rom.

Die Schmiedekunst erreichte ein hohes Niveau. In den Schmieden gab es eine Schmiede mit manuellen Doppelgebläsebälgen. Der zentrale Platz wurde von einem Amboss aus Eisen oder Bronze eingenommen. Schmiede verwendeten Hämmer, Zangen, Äxte, Gelenkzangen, Meißel, Schraubstöcke und Bohrer. Im 8. Jahrhundert BC e. der Schmied Glaucus von Chios erfand eine Methode zum Löten von Eisen; Bis dahin wurde genietet.

Bei der Verarbeitung von Kupfer und Bronze wurden folgende Arbeitsgänge angewandt: Gießen, Schmieden, Prägen, Ziselieren, Gravieren, Intarsieren, Löten, Zeichnen, Versilbern und Vergolden. In den ersten Jahrhunderten unserer Zeitrechnung wurde Schmirgel in römischen Werkstätten zur Bearbeitung von Metalloberflächen verwendet. Neben den bisher bekannten Buntmetallen und Legierungen Kupfer, Gold und Silber kamen auch Messing und Antimon zum Einsatz.

Hohe Handwerkskunst wurde im Bronzeguss erreicht. Auf einer schwarzfigurigen Vase aus dem 6. Jahrhundert v. Chr. ist das Bild einer Gießereiwerkstatt bekannt. BC e. Die Werkstatt enthielt einen Schmelzofen mit einer speziellen Kammer, die vom Feuerraum getrennt war; In diese Schmelzkammer wurde ein großes, mit Metall gefülltes Tongefäß gestellt. Kunstobjekte wurden nach dem Wachsmodell gegossen. Am Ende des VI Jahrhunderts. BC e. Zum ersten Mal wird Hohlguss beim Gießen großer Bronzestatuen verwendet. Ein Beispiel für ein hohes Maß an handwerklicher Technik ist eine Konstruktion aus dem 3. Jahrhundert v. BC e. riesige Statue des Sonnengottes auf der Insel Rhodos. Der Eisenrahmen der Statue war auf einem massiven Sockel montiert; Auf diesem Rahmen wurde dann die Bronzeabdeckung der Statue in Teilen montiert. Diese 35 m hohe Statue wurde "Koloss von Rhodos" genannt und später zu den "sieben Weltwundern" gezählt.

Die Rolle des Eisens im Bauwesen

Mit der weit verbreiteten Verwendung von Eisenwerkzeugen begannen die griechische Architektur und das Bauwesen zu gedeihen. Griechische Architekten besitzen eine der wichtigsten Errungenschaften der Architektur - die Schaffung einer Ordnung (ein regelmäßiges System architektonischer Formen): dorisch, ionisch-korinthisch.

In der klassischen Periode des antiken Griechenlands (V-IV Jahrhunderte v. Chr.), während des Aufstiegs Athens, wurden Techniken für die harmonische Proportionierung einzelner Gebäudeteile entwickelt. Dies ist die Blütezeit der griechischen Kunst. Es entstehen Meisterwerke der Weltkunst wie die Athener Akropolis Parthenon, der Tempel des flügellosen Sieges usw. Der Parthenon wurde 447-438 errichtet. BC e. Architekten Iktin und Kallikrates unter der Leitung des griechischen Bildhauers Phidias. Im IV Jahrhundert. BC e. In Epidauros wurde ein Theater gebaut - eines der besten Denkmäler der Bautechnik. Unter dem Einfluss der griechischen Kultur übernahmen die Römer das Ordnungssystem. In den VI-I Jahrhunderten. BC e. In der Bautechnik sind Bogen- und Gewölbekonstruktionen weit verbreitet, große öffentliche Gebäude werden errichtet. Ein riesiges Amphitheater, das Kolosseum, wurde gebaut, 187,5 Meter lang, 156,7 Meter breit und bis zu 46,6 Meter hoch und Platz für bis zu 90.000 Menschen. Von den Bauwerken, in denen die Römer große Kunst vollbrachten, sind das riesige Stadion auf dem Marsfeld, der Flavische Palast, der Titusbogen mit zwei Triumphreliefs bekannt. Unter den Denkmälern ist der berühmte Leuchtturm (bekannt als eines der „sieben Weltwunder“), der 283 v. Chr. aus weißem Marmor erbaut wurde, nicht zu übersehen. e. auf der Insel Pharos an der Hafeneinfahrt von Alexandria. Der Pharos-Leuchtturm war ein dreistöckiger Turm mit einer Höhe von 120 m. Er diente nicht nur als Leuchtturm, sondern schützte auch die Hafeneinfahrt vor eindringenden feindlichen Schiffen; im Inneren des Turms befand sich eine große Garnison. Der untere Teil des Turms aus Kalkstein hatte einen quadratischen Querschnitt mit einer Seitenlänge von 30,5 m; der zweite Stock war ein Oktaeder; im oberen Stockwerk einer zylindrischen Form brannte ein Leuchtturmfeuer. Auf einer spiralförmigen Rampe wurde auf Eseln Brennstoff für den Leuchtturm gehoben. Am Fuß des Turms befand sich ein riesiger Tank mit Trinkwasserversorgung.

Im Bauwesen wurde Eisen nur in Form von Heftklammern, verschiedenen Arten von Büroklammern, Stecknadeln, Puffs verwendet, aber es wurde auch häufig zur Herstellung von Tischler- und Tischlerwerkzeugen verwendet: Äxte, Bohrer, Hämmer, Längs- und Quersägen, Meißel , Fräser, Meißel, Hobel.

In die Fenster wurde Glas eingesetzt (bei den Ausgrabungen von Pompeji wurden kleine Fensterscheiben von 4 x 5 cm gefunden) und Glimmer (was Plinius erwähnt). Glas wurde auch verwendet, um bunte Mosaike herzustellen.

Um den Sitz der Steine ​​und ihre Höhe zu überprüfen, benutzten die Baumeister einen Kompass, eine Wasserwaage, ein Senkblei, ein Lineal und einen Winkel. Aus dem 5. Jahrhundert BC e. Mechanismen zum Heben von Gewichten waren bekannt (Blöcke, Tore, Kettenzüge).

Qualität und Umfang von Eisen

Eisen zeigte, wenn auch nicht sofort, perfektere Qualitäten im Vergleich zu Bronze. Es ist allgemein anerkannt, dass die Verbesserung der Arbeitsmittel sozialen Fortschritt nach sich zog.

Nach Ansicht der meisten Experten wurde der Übergang von Bronze zu Eisen höchstwahrscheinlich aufgrund praktischer Bedürfnisse realisiert. Tatsächlich sind Bronzewerkzeuge haltbarer und ihre Herstellung erfordert nicht so hohe Temperaturen wie Eisen. Allerdings war Bronze schon immer ein teures Metall, und die Bronzegießerei ist aufwändiger, vor allem wegen der starren Abhängigkeit von Rohstoffquellen, vor allem von Zinn, das in der Natur viel seltener vorkommt als Kupfer. Es wird geschätzt, dass selbst im alten Ägypten der Kupferabbau 7 Tonnen pro Jahr nicht überstieg. Die Ägypter importierten Kupfer. Mitteleuropa produzierte ungefähr 16,5 Tonnen pro Jahr. In der mykenischen Ära produzierten 400 Gießer auf Pylos 1 Tonne Bronze pro Jahr.

Am Ende der Bronzezeit begann die Massenproduktion von Bronzewerkzeugen, was sehr schnell zur Erschöpfung der Zinnvorräte führte. Dies verursachte eine Produktionskrise, die höchstwahrscheinlich zu einem Anreiz für die Forschung auf dem Gebiet der Eisenmetallurgie wurde.

Es ist bekannt, dass die Metallurgie in geschichteten Gesellschaften unter der Kontrolle des Adels stand. Dies betrifft in erster Linie die Bronzegussproduktion. Eisenerze waren leichter verfügbar. Moorerze sind fast überall zu finden. Dieser Umstand erwies sich als ausschlaggebend für die Weitläufigkeit der Waldzone, die in der Bronzezeit in der sozioökonomischen Entwicklung hinter den südlichen Regionen zurückblieb. Die landwirtschaftlichen Maschinen begannen sich zu verbessern, es erschien eine Eisenpflugschar, die zum Pflügen schwerer Waldböden geeignet war. Die Fläche der Landwirtschaft hat sich durch die Waldzone stark ausgeweitet. Infolgedessen verschwanden viele Wälder in Westeuropa während der Eisenzeit. Aber auch in traditionell landwirtschaftlich genutzten Gebieten trug die Einführung von Eisen zur Verbesserung der Bewässerungssysteme und zur Steigerung der Feldproduktivität bei.

Die antike Landwirtschaft nahm Gestalt an in Form der unbewässerten Pfluglandwirtschaft, die kommerziellen Charakter hatte. Der Bedarf an Land und Humanressourcen stimulierte die Beteiligung benachbarter Stämme an der Wirtschaftstätigkeit und führte zur großen griechischen Kolonialisierung.

In der gemäßigten Zone hatte die Landwirtschaft einen anderen Charakter. Lange glaubte man, dass hier in der Eisenzeit die Brandrodung ihren Ursprung hatte. Dies geschah früher, aber die Eisenzeit war die Zeit seiner Verbreitung. Die Brandrodungs-Landwirtschaft hatte einen großen Nachteil – die Böden waren schnell erschöpft und sie brauchten viel mehr als Bewässerung. Daher begannen sie zusammen mit dem Hinterschnitt, Zwei-Felder und Drei-Felder zu verwenden. In der Waldsteppe entwickelten sich Ackerbau ohne Bewässerung und verschiedene Formen der Viehzucht. In der Waldzone wurde neben Ackerbau Viehzucht betrieben, in abgelegenen Gebieten des Waldgürtels, insbesondere jenseits des Urals, waren Jagd und Fischfang noch die Lebensgrundlage.

In der Steppenzone hat sich ein neuer wirtschaftlicher und kultureller Typ von nomadischen Hirten entwickelt. Es war nicht nur eine besondere Art der Wirtschaft, sondern auch eine eigentümliche Lebensweise, auf die wir später noch eingehen werden.

In der Landwirtschaft tauchten viele neue oder fortschrittlichere Werkzeuge auf, zum Beispiel Sicheln, Sensen, Gartenmesser, eiserne Pflugscharen und Pflüge, Äxte für die Entwaldung. Eisenpickel und Schaufeln im 5. Jahrhundert. BC. Auf der Insel Samos wurde ein Tunnel gegraben.

Laut G.Child bis zum Beginn unserer Ära. alle Arten von Kunsthandwerk und landwirtschaftlichen Geräten, mit Ausnahme der Schraube und der Gelenkschere, waren bereits bekannt. In der Eisenzeit wurde die Schmiedekunst zum ersten professionellen Handwerk. Viele Schmiedewerkzeuge und Werkzeuge zur Herstellung von Holzfässern, Schuhen und Lederarbeiten erschienen. Im IV Jahrhundert. BC. Die Rotationsmühle zum Mahlen von Gestein wurde erfunden. In Attika begannen sie, eine Eisenachse in Rädern zu verwenden, aber in England und Nordeuropa wurde sie erst zu Beginn unserer Ära verwendet. Bereits im VIII Jahrhundert. BC. Verschiedene Kleinteile für den Transport wurden aus Eisen hergestellt.

Das Büchsenmacherhandwerk ist spezialisierter geworden. Stahlschwerter, Helme tauchten in der Bewaffnung auf, die Massenproduktion von Pfeilspitzen wurde etabliert. Zurück im II. Jahrtausend v. Eine leichte Pferdekutsche wurde erfunden, aber in der Eisenzeit verlagerte sich der Vorteil auf das Reiten. In den IX-VIII Jahrhunderten. BC. Die Assyrer führten permanente Kavallerieeinheiten ein und begannen, Stahlfelgen für die Räder zu verwenden. Die assyrische Taktik hatte ihre Nachteile: Der Tod eines Reiters verursachte die Unordnung der Kavallerie. Der Reiter, dessen Hauptwaffe ein Pfeil war, war sehr verwundbar. Da es damals noch keine Steigbügel gab, musste der Reiter die Zügel mit einer Hand halten. Wenn ein Infanterist 6-7 Schüsse pro Minute abfeuern könnte, könnte ein Reiter viel weniger tun. Daher ritten in Assyrien Reiter zu zweit. Später, nach der Einführung des leichten skythischen Bogens und der skythischen Taktik, reformierten die Assyrer die Armee.

Es ist bekannt, dass die Skythen auf einem Pferd sitzend seitwärts und rückwärts geschossen haben. Eine riesige Kavalleriearmee erschien. Aus dem 7.-6. Jahrhundert BC. Skythische Pfeile wurden in alle Armeen des Nahen und Mittleren Ostens eingeführt. Die Belagerungsausrüstung ist fortschrittlicher geworden: Pontonbrücken, Tunnel, Belagerungsdämme, Rammböcke, Geräte zum Werfen von Steinen und Verbrennen von Schlepptau. Eine Flotte (Ruderschiffe) erschien. Weitere Innovationen sind Shaduf (ein Kran zum Heben von Wasser), Gerd (ein Seil, das in einem Ring mit aufgehängten Ledereimern verbunden ist und von Ochsen angetrieben wird), Sakiya (ein Rad zum Wasserheben mit einer Stahlachse).

Die Hausbautechniken haben sich verbessert, die Architektur ist perfekter geworden, die Befestigungstypen sind komplizierter geworden, ihr Verbreitungsgebiet hat sich erheblich nach Norden ausgedehnt. Manchmal wird die Eisenzeit Osteuropas auch als Siedlungszeit bezeichnet. Leichter Straßenbau. Der Austausch expandierte, Münzen wurden geprägt.

Ökonomische Voraussetzungen beschleunigten die Bildung komplexer hierarchischer Gesellschaften. Neue Staatsformationen entstanden. Der Einflussfaktor fortgeschrittener Zivilisationen auf die primitive Peripherie trat in Kraft. Laut Gordon Child haben billige Hardware und das Alphabet die Gesellschaft demokratischer gemacht.

Laut Jaspers, ich Jahrtausend v. ist axiale Zeit. In Persien entstand das klassische Judentum und der Zoroastrismus, in China - der Konfuzianismus, in Indien ein Übergang vom Vedismus zum Buddhismus, Janismus und anderen Strömungen, in Griechenland - der vorhomerische mythologische Zyklus wurde durch die klassische Philosophie ersetzt.