Идея бизнеса: как открыть производство резиновых сапог?
Откуда ведем бизнес: цех, арендуемое помещение
Основные затраты: приобретение оборудования для производства, покупка сырья, электричество, заработная плата
Необходимое оборудование: линии вулканизации резиновых изделий
Расходные материалы: резина, клей, ткани
Начальный капитал: от 950 000 руб. до 1 500 000 руб.
Срок окупаемости: от 6-ти до 24-ти месяцев
Возможная прибыль: от 60 000 руб. до 130 000 руб.

Перед Великой Отечественной войной у жителей Советского Союза резиновые сапоги и калоши были очень популярной обувью. Для женщин можно было приобрести калоши, которые имели полый каблук, чтобы была возможность их одевать на туфли. После войны эта обувь утратила свою былую популярность и превратилась в рабочую обувь для производства и сельского хозяйства, только детские резиновые сапожки продолжали выпускать яркими и очень красивыми.
В конце прошлого века были попытки возродить бизнес по производству модной и стильной резиновой обуви, но они не удачными. Население, обращая внимание на западные страны, отказывалось принимать резиновые сапожки как предмет модного гардероба, но сейчас, в начале двадцать первого века жители страны опять обратили свое внимание на эту продукцию.
При составлении бизнес-плана нужно все продумать, подробно ознакомиться с оборудованием и технологией производства, с потребностями рынка и рыночной ценой.

Что собой представляет продукция этих фабрик? Какие современные резиновые сапоги?
Производится такая обувь из синтетического каучука, на трикотажной основе и обладает достаточно высоким качеством.

Выпускает промышленность такой обуви множество моделей и разновидностей для потребителей разных возрастных групп.

Сейчас можно встретить сапоги сельского варианта для бездорожья на высокой подошве и очень элегантные имитации кед, имеющие высокую шнуровку, даже имеются имитации под кожу и стильные сапожки.

Технология производства.
На сегодняшний день одним из наиболее прогрессивных методов производства резиновой обуви считается метод формирования. Он основан на одновременном образовании резинового каркаса обуви и ее вулканизации. Таким методом можно изготавливать ботинки, сапожки и туфли.
Для изготовления сапожек с использованием метода формирования применяются жесткие сердечники из металла или же сердечники, имеющие эластичную камеру. Эта технология является очень простой. Сначала готовят резиновые и текстильные элементы обуви. Текстильные элементы выкраивают из ткани, которая обложена тонким слоем резиновой смеси, после этого их соединяют в каркас. Он имеет форму чулка. Аналогичным образом вырезаются резиновые детали обуви. Затем каркас одевается на специальную металлическую колодку и обкладывается резиновыми элементами. Этот сердечник помещают в специальную пресс-форму вулканизационного пресса. Происходит нагрев формирование и вулканизация сапога. После окончания процесса готовый сапог поступает на обрезку кромки голенища. После этого проводится контроль и сортировка. Затем производят упаковку сапог в полиэтиленовые пакеты. В отличие от картонных коробок это снижает стоимость обуви.

Стоимость оборудования.
Стоимость б/у производственной линии приблизительно около 30-40 тысяч долларов. От состояния производственной линии напрямую зависит качество выпускаемой обуви. А качество продукции очень влияет и на цену изделия и на спрос на это изделие. При выборе производственной линии предпочтение отдайте итальянскому оборудованию и лучше всего, если сырье будет импортное. К этим расходам прибавьте еще и расходы на аренду помещений под установку линии и склады, зарплату работникам. Для нормальной работы вам понадобятся следующие специалисты: модельеры-конструкторы, технологи, наладчики, слесари-ремонтники, швеи, менеджеры, бухгалтеры.

Прибыль.
Самая низкая оптовая цена на рынке на одну пару резиновых сапожек приблизительно 150-200 рублей. В розницу такая обувь идет по цене 500-600 рублей. Себестоимость одной пары составляет порядка 70-100 рублей. Объем выпускаемой продукции крупной фабрики по производству резиновой обуви составляет приблизительно 2-4 миллиона пар обуви в год. При этом выручка от реализации составляет приблизительно 8-12 миллионов долларов.

Сегодня производство резиновой обуви, это не просто штамповка моделей, которыми рабочие пользуются на производстве. Такие модели не так давно были широко представлены и на модных подиумах. Конечно «бум» на них скоро прошёл, но в странах, где грязь и слякоть обязательная составляющая в межсезонье они всё же будут пользоваться спросом. Так что покупатели точно будут, особенно, если начинающий предприниматель сможет предложить идею, которая «выстрелит». Так некоторые модели и сейчас становятся крайне популярными.

Ещё одной особенностью производства обуви из резины, остаётся высокая конкуренция на это рынке. Свои линейки представляют и именитые европейские производители, хотя спрос на их продукцию невысок, ведь цена одной пары может быть высока для российского покупателя, и китайские производители, именно они наполняют рынок.

Поэтому однозначно сказать, а станет ли производство резиновой обуви делом прибыльным, не так просто.

Технология производства обуви

Первым условие станет та самая идея, то есть обувь должна быть красивой и интересной. Именно этим условием отечественные производители часто пренебрегают. И напрасно, ведь в первую очередь покупатель обращает внимание именно на внешний вид. Поэтому экономить на дизайнере при производстве обуви нельзя. Иногда даже есть смысл привлечь зарубежных специалистов в качестве консультантов.

Не менее важно, сделать обувь не только красивой, но и удобной и качественной. И на этом этапе нужно ответственно отнестись к выбору метода производства и подбору оборудования.

Технология производства обуви: способы, используемые при производстве резиновой обуви

Склеивание или сборка.
Штампование.
Формирование.

От метода, который используется при производстве резиновой обуви, а так же от используемых материалов во многом зависят и возможности производства. В любом случае, изделие состоит из нескольких деталей, которые соединяются друг с другом. У клееной обуви деталей может быть от тринадцати до семнадцати. Более распространены способы производства обуви методом штампования и формирования. Здесь их (деталей) в три - четыре раза меньше, значит, процесс менее трудоёмкий.

Технология производства обуви: материалы

К основным материалам относят резиновые и текстильные смеси, различные ткани, органические растворители.

Различные резиновые смеси обрабатывается, затем смесь превращают в листовую резину, с котором в дальнейшем и используют. Для производства подошв используют подошвенные смеси. Резиновыми смесями так же промазывают и обкладывают текстильные материалы.

Многие крупные производители при производстве резиновой обуви сегодня переходят на ПВХ (поливинилхлорид) это позволяет экономить до тридцати процентов на покупке материалов.

Так же смеси применяются для обкладки тканей, которые в производстве резиновой обуви используют для внутренних деталей, для разработки этих деталей и их раскройки.

Текстиль используют для подкладок или для производства чулочных труб, если речь идёт о формованных сапогах, при производстве стелек и носков, различных декоративных элементов.

Самым прогрессивным способом при производстве обуви из резины считается метод формирования. Таким способом образование каркаса и вулканизация обуви проходит одновременно, а сам способ используют для изготовления не только сапог, но и ботинок, и туфель.

Метод изготовления так же достаточно прост. В первую очередь выкраиваются детали из текстиля, облаживают тонким слоем резины и сшивают. Изготавливают резиновые детали, которыми так же облаживают подготовленный текстильный чулок, надетый на металлическую заготовку. Затем сапог помещают в вулканический пресс – в специальную пресс-форму. При прессовании и нагревании происходит формирование сапог и превращение каучука в резину. Затем обрезается голенище сапога, а продукция сортируется.

Производство резиновой обуви: начальные расходы

Самой затратной статьёй станет покупка оборудования, но экономить на нём, не следует. Оборудование и сырьё влияет на качество продукции, так что предпочтение отдаётся итальянским станкам и зарубежному сырью.

Аренда помещения и оплата труда так же требует значительных вложений. Для производства обуви нужно нанять такой персонал:

Модельер-конструктор.
Химик технолог.
Наладчик оборудования.
Слесарь-ремонтник.
Швеи.
Менеджеры по продажам.
Работники бухгалтерии.

Если у вас есть идея, но нет таких средств на открытие производства, можно подумать о возможности сотрудничества с предприятиями, на которых технологический процесс налажен. Кроме того, доход можно повысить, если заняться сбытом не оптовикам, а потребителю, например, организовать магазин, где и продавать, в том числе, свою продукцию. Те же, кто организовал собственное производство резиновой обуви , большую часть прибыли на первых этапах вкладывают в развитие и расширение своего дела и разработки новых моделей.

Производство резиновой обуви - видео

Методы производства резиновой обуви. Для получения резиновой (полимерной) обуви приме¬няются клеевой метод, штампование, формование, литье под давлением, жидкое формование и формование из пластизоля (термоформование). Клеевым методом вырабатывают цельнорезиновую и резинотекстиную обувь, которую собирают (склеивают) на колодке из отдельных деталей.

Соединение деталей произ¬водится резиновым клеем.

Собранную обувь лакируют и вул¬канизируют. В клееной обуви подошва и облицовочная ре¬зина имеют различную толщину, четко видны места соеди¬нения деталей. Метод склеивания применяется при произ¬водстве всех видов резиновой обуви, но в последние годы вытесняется другими из-за значительной трудоемкости. Методом штампования вырабатываются галоши цельнорезиновые. Наружные детали и подошва обуви фор¬мируются в прессформе из резиновой смеси.

Готовую обувь лакируют и вулканизируют. Штампованные галоши имеют толстые стенки облицовочной резины и поэтому грубые и тяжелые, но отличаются высокой износостойкостью. Внеш¬ней отличительной особенностью штампованной обуви яв¬ляется наличие следов от прессформы. Формованием вырабатывают цельнорезиновые сапоги и галоши. При производстве формовой обуви используются жесткие или эластичные сердечники, на которые надева¬ется подкладка. Сердечники с подкладкой обкладывают невулканизированной резиной и помещают в прессформу, где обувь приобретает готовый вид и вулканизируется.

Формо¬ванная обувь выпускается нелакированной и используется для носки в тяжелых условиях. Методом формования при¬крепляется также подошва в резинотекстильной обуви. Литьевой метод применяется при производстве обуви из пластиката поливинилхлоридного (сапоги, галоши). Метод жидкого формования из микроячеистых поли¬уретанов (МПУ) используется при производстве обуви с верхом из тканей, трикотажа, кожи, искусственных обув¬ных материалов с подошвой и союзкой из полиуретана.

Об¬разование подошвы и облицовочных деталей (союзки) про¬исходит в форме, в которую поочередно заливают смесь, состоящую из диизоцианатов (компонент А) и гликолей (ком¬понент Б). При взаимодействии этих компонентов образует¬ся твердая пористая масса, которая затем скрепляется с текстильными деталями обуви. Метод жидкого формования применяется при изготовлении сапог, сапожек, а также двухслойной обуви.

Методом литья из пластизоля поливинилхлоридного (термоформование) вырабатывают полимерную обувь, по внешнему виду напоминающую кожаную. Для получения обуви этим методом используются поливинилхлоридные пласты - пластизоли. При повышенной температуре (180-200°С) частицы пластизоля слипаются и образуют пленку. Бесшовную оболочку обуви из пластизоля получают в гер¬метичных полых формах, в которые заливают композицию пластизоля. Формы затем помещают в печи, в которых при нагреве на внутренней поверхности откладывается слой по¬лимера требуемой толщины.

К полученной оболочке обуви каблук приливают отдельно. Оболочки с каблуком охлаж¬дают и соединяют с подкладкой наиритовым клеем. Термоформование относится к наиболее перспективным методам производства полимерной обуви, а обувь из полиуретана и поливинилхлорида вытесняет резиновую. 4.

Конец работы -

Эта тема принадлежит разделу:

Товарная информация, резиновая обувь

Однако потребителю зачастую труд¬но разобраться в этом товарном многообразии, сделать ком¬петентный выбор достаточной и достоверной информации о.. Первичными источниками товарной информации и одно¬временно исполнителями услуг.. В то же время изготовитель не является единственным источ¬ником информации. Производственную информацию может..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Два года назад традиционные резиновые сапоги и калоши из рабочей обуви, которая использовалась только дачниками, рыболовами и охотниками, превратились в последний писк моды. Стоимость одной брендовой пары резиновых сапог может доходить до 12-15 тысяч рублей. И, несмотря на то, что модельная обувь для дождливой погоды постепенно сходит с мировых подиумов, в России, где во многих регионах проливные дожди – привычное явление в любое время года, забытая и вновь возрожденная мода на специальную обувь вряд ли пройдет бесследно.

Но, безусловно, эта перспективная ниша не отличается отсутствием предложений. Помимо иностранных брендов, чья обувь пользуется меньшим спросом по причине довольно высокой цены, отечественным производителям приходится конкурировать с китайскими фабриками, которые поставляют на наш рынок свою дешевую и разнообразную продукцию.

В настоящее время на российском рынке резиновой обуви можно выделить одного крупнейшего отечественного производителя – «Псков-Полимер». Кроме того, существует несколько десятком более мелких фабрик, выпускающих аналогичную продукцию: ПК «ХимПром» (г. Ростов-на-Дону), ООО «Дайлос» (г. Москва), ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс» (г. Астрахань) и т. д.

На вопрос, стоит ли открывать новую компанию по производству резиновой обуви в условиях относительно высокой конкуренции и постепенного сокращения спроса среди потребителей, специалисты не могут ответить однозначно.

Как и в любой другой отрасли, решающее значение имеет оригинальность идеи, которая лежит в основе вашего предложения, и его конкурентные преимущества. К примеру, резиновые сапоги Rain Level от итальянской компании Regina Regis, которые выпускаются в девяти цветовых гаммах и продаются по цене 69 евро за пару, вряд ли пользовались бы столь высоким спросом среди покупателей, если бы не нанесенная по всей высоте голенища шкала, как у обычной школьной линейки, позволяющая в буквальном смысле замерять ногами глубину луж. Простая идея, для реализации которой не потребовалось никаких существенных вложений, принесла ее автору большую прибыль.

Перед запуском обуви в производство ее, само собою, нужно сначала сконструировать. Этот процесс включает в себя разработку формы будущего сапога, размеров колодок или же, в зависимости от способа изготовления, создание соответствующих пресс-форм и построение моделей обуви.

Главные требования к резиновой обуви: она должна быть удобной, крепкой и, о чем забывают многие российские производители, красивой. Если у вас нет возможности нанять хорошего дизайнера по обуви, возможно, вам смогут помочь западные коллеги. К примеру, завод «Псков-Полимер» при разработке новой модельной линии резиновых сапог обратился за помощью к итальянских дизайнерам, которые выступили в роли консультантов.

В наше время резиновую обувь производят тремя способами: путем сборки (склеивания), штампования и формирования. Такая обувь, как и любая другая, состоит из отдельных деталей, соединенных друг с другом. Количество, форма, размеры и материалы этих составляющих зависят от модели и метода производства.

Наибольшее количество деталей у клееной обуви (в основном, это галоши, которые собираются из 13-17 деталей, и ботики из 16-21 детали). В обуви, которая производится методом штампования и формирования (самые распространенные способы производства), количество деталей раза в 3-4 меньше, чем в клееной обуви. Детали, как правило, подразделяются на группы по своему расположению: наружные, промежуточные и внутренние.

Основными материалами для производства резиновой обуви являются компоненты резиновых и текстильных смесей, органические растворители, трикотаж и другие ткани.

Резиновые смеси из каучука, наполнителя, вулканизующих веществ, ускорителей вулканизации, пигментов и регенерата обрабатываются на каландрах, после чего смесь превращается в листовую резину. Из этого листа выкраиваются наружные детали верха обуви, а из профилированной листовой подошвенной смеси, соответственно, детали подошвы. Резиновой смесью промазывают и обкладывают текстильные материалы на каландрах.

Тряпичные смеси, приготовленные из резиновой смеси с невулканизированными обрезками прорезиненных тканей, используются для обкладки тканей, применяемых для внутренних и промежуточных деталей обуви или для выкраивания деталей из текстиля.

Кроме того, при производстве резиновой обуви используется хлопчатобумажный трикотаж для подкладки, чулочная труба (для формованных сапог), хлопчатобумажные ткани для различных деталей обуви (для задников и стелек, для носков и в качестве декоративных элементов).

Большинство крупных производителей уже перешли на использование для изготовления такой обуви поливинилхлорида (ПВХ). Себестоимость этого материала ниже стоимости резиновой основы на 25-30 %. При этом он имеет аналогичные свойства.

А самым прогрессивным способом производства резиновых сапог считается метод формирования. Он представляет собой одновременное образование резинового каркаса и вулканизации обуви. Таким способом изготавливают сапоги, ботинки и даже туфли.

Для производства сапог методом формования используются жесткие металлические сердечники или сердечники с эластичной камерой. Сама технология достаточно проста. Сначала заготавливают текстильные и резиновые детали. Текстильные элементы выкраивают из ткани, обложенной тонким слоем резиновой смеси, а затем сшивают из них каркас обуви в форме чулка. Так же вырезают резиновые детали из соответствующих резиновых заготовок.

Полученный чулок надевается на металлическую колодку и обкладывается резиновыми деталями. Этот сердечник с заготовкой под сапог помещается в пресс-форму вулканизационного пресса. При последующем прессовании и нагреве происходит собственно формирование сапога и его вулканизация (технологический процесс превращения каучука в резину).

После чего сапоги отправляются на обрезку верхней кромки голенища, заусениц и выпрессовки. Затем они проходят контроль, их сортируют и упаковывают. В качестве упаковки обычно используются полиэтиленовые пакеты, а не картонные коробки, что еще больше снижает себестоимость одной пары готовой обуви.

Производство резиновых сапог методом формирования имеет ряд несомненных преимуществ: это намного менее трудо- и времязатратный способ производства обуви, нежели остальные. Обувь, изготовленная таким образом, обладает большей износоустойчивостью. В качестве недостатков можно назвать повышенный вес и относительную жесткость сапог, увеличение расходов резины из-за необходимости уплотнения некоторых участков обуви и наличия большого количества отходов (выпрессовок), возможность отхождения подкладки от облицовочной резины, сложность и трудоемкость изготовления пресс-форм.

Поэтому производители постоянно усовершенствуют и дорабатывают эту технологию, чтобы избавиться от перечисленных недостатков. Например, использование комбинированных сердечников из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры приводит к уменьшению трудоемкости изготовления обуви, снижению истираемости подкладки в процессе носки сапогов и позволяет надежно прикрепить текстильный «носок» к резине. Эластичная резиновая камера на сердечнике помогает снизить вес сапога и увеличить его гибкость и мягкость, уменьшить расход резины и облегчить процесс изготовления пресс-форм.

Стоимость подержанной производственной линии составляет около 30-40 тысяч долларов. Однако, от оборудования напрямую зависит качество производимой на нем обуви. А качество продукции непосредственно влияет на нее востребованность и продаваемость. Поэтому если есть возможность не экономить на оборудовании и материалах, то при выборе отдайте предпочтение итальянским производственным линиям и импортному сырью.

Прибавьте к этому расходы на аренду производственных и складских помещений, заработную плату работникам (вам понадобятся, как минимум, модельер-конструктор, технолог-химик, наладчик оборудования, слесарь по ремонту оборудования, швеи, менеджеры по закупкам и продажам, бухгалтер и т. д.).

Если же вы не располагаете несколькими миллионами рублей в качестве первоначального капитала, то стоит рассмотреть возможность либо сотрудничества с уже существующими фабриками по производству резиновой обуви по вашему дизайну, либо задуматься о создании розничного магазина по продаже готовой продукции.

Объем продукции крупных фабрик, производящих резиновую обувь, составляет 2-4 миллиона пар в год. А выручка бизнеса по производству резиновой обуви достигает $8-12 млн. Самые дальновидные производители тратят большую часть прибыли на разработку новых линеек обуви, обновление существующего ассортимента и оборудования, позиционирование и стимулирование сбыта своей продукции.

И мелкие, и крупные производители сбывают свою продукцию оптовым компаниям. При этом самая низкая оптовая стоимость одной пары составляет около 150-200 рублей (при себестоимости 70-100 рублей). В рознице эта же обувь продается по цене от 500-600 рублей за пару. 20-30 % от общего объема продукции крупных фабрик поставляется на экспорт – в европейские торговые сети.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств