ISBN 5-7046-0733-0

Sunt prezentate caracteristicile echipamentelor CHPP MPEI, sunt date scheme termice, este prezentată o descriere a proiectelor de cazane, turbine și echipamente auxiliare. Sunt prezentate principalele sarcini de funcționare și testare termică a cazanului și turbinei.

Pentru studenții specialităților 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, studiază partea termică a centralelor electrice conform planului de studii.

CUVÂNT ÎNAINTE

CHP MPEI este o centrală electrică construită special în scopuri educaționale și de cercetare. Totodată, CCE funcționează în sistemul OAO Mosenergo ca o centrală obișnuită combinată de căldură și electricitate, furnizând consumatorului căldură și electricitate. Predarea studenților cu echipamente sub tensiune într-un mediu industrial are un mare avantaj față de utilizarea unui model de orice complexitate. În fiecare an, la MPEI CHPP sunt pregătiți aproximativ 1.500 de studenți la specialitățile energetice. ^

Îndeplinesc cerințele programului de instruire, MPEI CHPP funcționează aproape continuu la sarcini variabile, cu porniri și opriri frecvente. Pe lângă dificultățile operaționale, acest lucru duce la o uzură mai rapidă a echipamentului și la necesitatea de a face acest lucru

înlocuirea acestuia.

Acest ghid de studiu este a treia ediție completată și revizuită. Se ține cont de experiența de lungă durată a Departamentului de Centrale Termice în desfășurarea cursurilor cu studenții Facultății de Inginerie Electrică. Manualul este una dintre puținele publicații care oferă o descriere a tuturor echipamentelor de inginerie termică ale MPEI CHP, principale și auxiliare. Se compune din patru secțiuni, inclusiv schema generală a stației, compartimentul cazan și turbine și instalații auxiliare.

În pregătirea materialelor, autorilor a fost oferită asistență calificată și interesată de către întregul personal al CHPP și, în primul rând, de către A.M. Pronin, G.N. Akarachkov, V.I. .I.Mikhalev. Autorii își exprimă recunoștința deosebită față de L.N. Dubinskaya, ale cărei eforturi au realizat activitatea principală de pregătire a publicației pentru publicare.

isbn 5 -7046-0733.o © Institutul de Inginerie Energetică din Moscova, 2001

INFORMAȚII GENERALE DESPRE MEI CHPP

MPEI CHPP este o centrală industrială de mică capacitate concepută pentru generarea combinată de energie electrică și termică. Electricitatea cu o capacitate de 10 MW este transmisă către inelul energetic al OAO Mosenergo, iar căldura (67 GJ/h) sub formă de apă caldă este furnizată în secțiunea a patra a rețelei de încălzire. În plus, CCE furnizează abur, apă caldă și energie electrică instalațiilor experimentale ale mai multor departamente ale Institutului. Pe echipamentele de funcționare ale CHPP, standuri și modele de departamente, se desfășoară activități de cercetare pe mai mult de 30 de subiecte simultan.

Construcția CHP MPEI a fost începută la sfârșitul anilor 1940, iar prima unitate de turbină a fost pusă în funcțiune în decembrie 1950. GUTPP a fost proiectat pentru parametri medii de abur, care corespundeau nivelului de energie din acea perioadă. Majoritatea echipamentelor au fost instalații primite ca reparații din Germania La selecția echipamentelor de putere au participat profesori și profesori ai institutului.

Inițial, în atelierul de cazane au fost instalate un cazan cu tambur Babcock-Wilcox, un cazan Le Mont (tambur cu circulație forțată) și un cazan cu trecere o dată de producție internă. În departamentul de turbine, primele unități instalate au fost: o turbină Siemens-Schuckert (cu doi arbori, radial-axial), o turbină Escher-Wiess și o instalație experimentală a departamentului Sörensen PGT.

Deja la începutul anului 1952, echipamentul a fost înlocuit cu unul mai puternic și mai modern. În 1956, în atelierul de cazane a fost dat în funcțiune un nou cazan tip tambur cu o capacitate de abur de 20 t/h a Centralei de Cazane Taganrog. În 1962, pe locul cazanului Babcock-Wilcox dezmembrat a fost instalat un generator de abur cu dublu circuit, simulând funcționarea unei centrale generatoare de abur la o centrală nucleară. În 1975, cazanul Le Mont a fost înlocuit cu un cazan nou, mai puternic, de tip tambur de 55 t/h, produs de Uzina de Cazane Belgorod.

În atelierul de turbine în 1963, în locul turbinei Escher-Wyss, a fost instalată o turbină P-4-35/5, iar în 1973, în locul turbinei Siemens-Schuckert a fost instalată o turbină P-6-35/5. .

Instalarea unor unități mai puternice în atelierele de turbine și cazane a necesitat reconstrucția părții electrice a stației. În 1973, au fost instalate două transformatoare de putere noi pentru 6300 kVA fiecare în loc de două transformatoare pentru 3200 și 4000 kVA.

tel Nr. 2 - tambur tip BM-35 RF cu o capacitate de abur de 55 t/h. Cazan nr. 4 tamburi tip TP-20/39 cu o capacitate de abur de 28 t/h. Parametri nominali de abur ai ambelor cazane: presiune - 4 MPa; temperatura aburului supraîncălzit - 440 C; combustibil - gaze naturale.

În secțiunea turbinelor sunt instalate două turbine de același tip - turbine de condensare cu extracție controlată a aburului de producție la o presiune de 0,5 MPa, utilizate pentru încălzire. Turbina Nr.1 ​​de tip P-6-35/5 cu o capacitate de 6 MW, turbina Nr.2 de tip P-4-35/5 cu o capacitate de 4 MW.

Echipamentul general al centralei CET include o instalație de alimentare, formată din două dezaeratoare atmosferice, pompe de alimentare și HPH. Productivitatea deaeratoarelor pe apă - 75 t/h; există cinci pompe de alimentare, dintre care patru sunt acționate electric, una este acționată turbo. Presiunea de refulare a pompelor de alimentare este de 5,0-6,2 MPaU

Instalația de încălzire în rețea este formată din două încălzitoare

2 tip vertical lei cu suprafata de incalzire de 200 m fiecare si doi

pompe de retea. Consumul de apă din rețea, în funcție de modul de funcționare, este de 500 m/h, presiunea 0,6-0,7 MPa.

Sistemul tehnic de alimentare cu apă este în circulație, cu turnuri de răcire. În camera pompelor de circulație sunt instalate patru pompe cu o capacitate totală de 3000 m3/h; presiunea pompelor este de 23-25 ​​m de apă. Artă.

Răcirea apei circulante are loc în două turnuri de răcire

h cu o capacitate de 2500 m/h.

În prezent, o parte semnificativă a echipamentelor CET, care este în funcțiune de peste 25 de ani, necesită înlocuire sau modernizare. La solicitarea CHPP, specialiștii de la MPEI și OAO Mosenergo au elaborat un plan de reconstrucție care utilizează soluții moderne în domeniul energiei cu utilizarea turbinelor cu gaz și a centralelor cu ciclu combinat. Concomitent cu reconstrucția, este planificată crearea unui centru de instruire și instruire pentru turbine cu gaz și centrale cu ciclu combinat pentru studenți și specialiști de formare - ingineri energetici.<

1.1. Schema schematică a CHP MPEI

principial termic Schema CHP este prezentată în fig. 1.1. Aburul generat de cazane / intră în linia de colectare și distribuție 2, de unde este trimis la turbine 3. După ce a trecut succesiv o serie de trepte de turbină, aburul se dilată, efectuând lucrări mecanice. Aburul evacuat intră în condensatoare 5, unde se condenseaza datorita racirii prin circulatia apei, trecand

gâturile prin tuburile condensatoarelor. O parte din abur este dusă de la turbine la condensatoare și trimisă la linie selectivă de abur 4. De aici, aburul selectat intră în încălzitoarele de rețea 12, la dezaeratoare 9 și în încălzitorul de înaltă presiune (HPV) //.

Orez. 1.1. Schema schematică a CHP MPEI

/-cazane cu abur; 2-linie de abur; 3-turbine; ^-linie de abur selectiv; J-condensatoare; 6-pompe de condens; 7-racitoare de ejectoare; 8-încălzitoare de joasă presiune; 9-dezaeratoare; /0-pompe de alimentare; //-incalzitor de inalta presiune; /2-încălzitoare de rețea; /3-pompe de drenaj: /-^-pompe de retea; /5-consumator termic; /6-pompe de circulatie; /7-|turnuri radio

Condensul curge de la condensatoare către pompe b. Sub presiunea pompelor, condensul trece prin răcitoare în serie

ejectoare 7, încălzitoare de joasă presiune (LPH) 8 și trimis la dezaeratori 9.

Răcitoarele cu ejector 7 primesc abur de la ejectoarele cu jet de abur, care mențin un vid în condensatoare, aspirând aerul care pătrunde în ele. În PND 8 aburul provine din scurgerile nereglementate ale turbinei și aburul de la etanșările labirintului.

În dezaeratoare, condensul este încălzit prin abur de extracție controlată până la fierbere la o presiune de 0,12 MPa (104 °C). În același timp, din condens sunt îndepărtate gazele agresive care provoacă coroziunea echipamentelor. Pe lângă fluxul principal de condens și abur de încălzire, dezaeratoarele primesc drenaj (condens) aburului care merge către încălzitoarele de rețea. 12, apa demineralizata, completarea pierderilor de la scurgeri in circuitul termic, drenarea aburului de incalzire a HPH //. Toate aceste fluxuri, amestecându-se în dezaeratoare, se formează apa de alimentare, care merge la pompe 10 și apoi merge la linia de alimentare a cazanului.

În încălzitoarele de rețea 12 apa sistemului de încălzire a orașului este încălzită până la 75 -120 °С (în funcție de temperatura exterioară). Apă către consumatorul de căldură 15 furnizate de pompe de retea 14: condensul de abur de încălzire de la încălzitoarele de rețea este returnat către dezaeratoare prin pompele de drenaj 13.

Apa de răcire este furnizată condensatoarelor turbinei prin pompe de circulație. 16 după turnuri de răcire 17. Răcirea apei încălzite în condensatoare are loc în turnurile de răcire în principal datorită evaporării unei părți din apă. Pierderile de apă de răcire sunt completate din alimentarea cu apă a orașului.

Astfel, trei circuite închise pot fi distinse la CHP:

Abur si apa de alimentare (cazan - turbina - condensator - dezaerator - pompa de alimentare - cazan);

Pentru apa din retea (pompe de retea - incalzitoare - consumator de caldura - pompe de retea);

Prin circularea apei de racire (condensatoare - turnuri de racire - pompe de circulatie - condensatoare).

Toate cele trei circuite sunt interconectate prin echipamente, conducte și fitinguri, formând o diagramă termică de bază a CHP.

1.2. Sistem Conexiuni electrice CHP

Schema principalului electric Conexiunile CHP sunt prezentate în fig. 1.2. Turbina generatoare nr. 1 și nr. 2 sunt conectate prin cabluri electrice la bare colectoare cu o tensiune de 6 kV prin putere

transformatoare de comunicare tip TM-6300 6.3/10.5. Barele colectoare sunt conectate la un tablou deschis de 10 kV de tip RP-Yu1, de unde pleacă liniile care leagă CHPP MPEI cu sistemul Mosenergo.

380V 6|< 8 10 кВ

Fig.1.2. Schema schematică a principalelor conexiuni electrice ale MPEI CHPP

/-turbo generatoare; 2-transformatoare de comunicatie; 3 transformatoare pentru nevoi proprii; 4 comutatoare; 5-separatoare

Transformatoarele sunt conectate la fiecare bară de 6 kV propriile nevoi 6/0,4 kV. Prin secțiunile 1 și II, acestea asigură alimentarea motoarelor și mecanismelor auxiliare ale CET cu o tensiune de 380 V. Două transformatoare 380/220-127 V sunt instalate pentru alimentarea dispozitivelor de control termic și automatizare (neprezentate în diagramă) . În cazul pierderii tensiunii de curent alternativ, circuitele de control, alarmă, protecție releului și iluminare de urgență sunt conectate la o baterie de 360 ​​Ah, 220 V.

Generatorul de turbină nr. 1 de 7500 kVA are o tensiune la stator de 6300 V, curentul stator este de 688 A, curentul de excitare este de 333 A. Generatorul de turbină nr. 2 cu o capacitate de 5000 kVA are o tensiune de stator de 6300 V, curentul statorului este de 458 A, curentul de excitație este de 330 A.

Punctul de control operațional al stației generale al CHPP este tabloul principal (MSKU). Instrumentele și dispozitivele sunt situate în camera principală de control,

concepute pentru a controla și monitoriza funcționarea generatoarelor, transformatoarelor auxiliare, întrerupătoarelor, precum și a dispozitivelor de avertizare și alarmă. Din scut se realizează sincronizarea și includerea generatoarelor în rețea. Funcționarea întregii centrale de cogenerare este controlată de la tabloul principal de către șeful de tură al stației.

SECȚIUNEA CAZANULUI 2.1. Economia de combustibil a CHP MPEI

Inițial, economia de combustibil a CHPP MPEI a fost concepută pentru a funcționa pe cărbune. Cărbunele livrat la depozitele stației de sortare pe calea ferată trebuia să fie livrat la CET pe drum. Sosirea gazelor naturale de la Saratov la Moscova în iunie 1946 a schimbat structura bilanțului de combustibil al orașului, ceea ce a făcut posibilă schimbarea proiectului pentru economia de combustibil a CHPP. Echipamentul de pulverizare nici măcar nu a fost montat, iar din primele zile de existență MPEI CHPP funcționează pe gaz.

Gazul natural, care este un amestec de gaze din diferite zăcăminte din sudul și estul Rusiei, este furnizat către CHPP din al doilea (cinci în total) inel de gaze din Moscova printr-o conductă principală subterană de gaz la o presiune de 100 kPa.

Principalul element combustibil din compoziția gazului este metanul SS(96-98%); conținutul de alte impurități combustibile (Hg, CO, H2S etc.) este nesemnificativ. Balastul chimic al combustibilului este azot N2 (1,3%) și dioxid de carbon CO2(până la 0,6%). Căldura de ardere Q p n al unui metru cub normal de gaz (la 0 C și o presiune de 760 mm Hg) este de 32-36 MJ/nm. Arderea unui nm de gaz natural necesită teoretic 9,5-10,5 nm de aer. Volumul real de aer furnizat cuptorului este oarecum mai mare, deoarece nu este posibil să amestecați perfect gazul și aerul. Gazul natural este mai ușor decât aerul. Densitatea sa la 0 C și presiunea atmosferică este de 0,75-0,78 kg/m. Umiditatea gazului este, în medie, de cel mult 6 g de apă pe m.

Când se lucrează pe gaz, condițiile de funcționare și performanța centralei sunt îmbunătățite semnificativ, dar există și aspecte negative: gazul este otrăvitor și exploziv. Într-un amestec cu aer (4-20% gaz), se formează un amestec exploziv. Aceste proprietăți ale gazului necesită respectarea unui număr de reguli suplimentare pentru funcționarea în siguranță a dispozitivelor cu gaz.

Presiunea gazului alimentat CET de la rețea poate varia în funcție de sarcina rețelei. Pentru a asigura arderea stabilă și capacitatea de a regla alimentarea cu combustibil prin gradul de deschidere a clapetei de gaz, este necesar ca presiunea gazului în fața cazanului să fie menținută. permanent. Reglarea presiunii gazului (mentinând-o constantă cu reducerea simultană) se realizează la punctul de control al gazului (GRP). Schema conductelor de gaze din cadrul fracturării hidraulice este prezentată în Figura 2.1.

Instalația de distribuție hidraulică este situată separat de atelierul de cazane într-o încăpere rezistentă la explozie și incendiu. Sub o presiune de 70-80 kPa, gazul intră în fracturarea hidraulică din conducta principală de gaz subterană /, trecând prin supape. 2,4 și dispozitiv 3 pentru a scurge condensul. Vaporii conținuți în gaz se condensează și se acumulează în punctele cele mai de jos ale conductei de gaz. În locuri reci, condensul poate îngheța și poate provoca rupturi în conducte și fitinguri.Un filtru mecanic este instalat mai întâi în fluxul de gaz în fracturarea hidraulică. 6 pentru purificarea gazelor din praf. Gradul de contaminare a filtrului este controlat de un manometru diferențial de presiune 7. Sunt instalate dispozitive pentru a înregistra presiunea și debitul de gaz. 9,10,11. Capacitatea de fracturare hidraulică este proiectată pentru debitul maxim de gaz la CHPP -9200 nm 3 /h.

În conformitate cu standardele de proiectare, există două linii paralele independente cu regulatoare de presiune a gazului conectate prin jumperi. În fiecare linie este instalată o supapă de închidere de siguranță 13, oprirea alimentării cu gaz către CCE în două cazuri: dacă presiunea gazului după regulator 14 vor cădea sub 3 kPa sau va depăşi 22 kPa. Alimentarea cazanului cu gaz la presiune scăzută este asociată cu posibilitatea de atragere a flăcării în arzătoare; creșterea excesivă a presiunii poate provoca daune mecanice în conductele de gaz.

Regulator de presiune a gazului 14 mecanic, tip RDUK-2N, menține o presiune constantă (16-18 kPa) „după sine” indiferent de fluctuațiile presiunii gazului în conducta de alimentare și asupra consumului de gaz al CET-ului. Supape de siguranță cu arc sunt instalate pe jumperul care conectează ambele linii de control 16 tip PSK-50. Ele lucrează doar când promovare presiune de până la 20 kPa, eliberând gazul în atmosferă. Acest lucru împiedică activarea supapei /5 și oprirea cazanelor de cogenerare.

Pe lângă dispozitivele enumerate, la fracturarea hidraulică sunt instalate dispozitive indicatoare (manometre, termometre etc.). Sunt prevăzute linii de bypass pentru repararea echipamentelor, testarea instrumentelor și a regulatoarelor.

Fig 2.1. Schema conductelor de gaze în cadrul controlului gazelor

/ - conducta principală de gaze; 2-supapă în puț; J-dispozitiv pentru îndepărtarea condensului; 4-valva de intrare; 5-linie de purjare de refulare; b-filtru; 7-manometru diferential; 8-termometru manometric; 9-manometru diferențial pentru măsurarea debitelor mici de gaz; al 10-lea la fel. la consum mare de gaz; //-înregistrare manometru; /2-manometru tehnic; /5-supapă de închidere de siguranță: /^-regulator de presiune; /5-arcuri manometru; /6-supapă de siguranță

[Gazul intră în camera cazanelor prin două conducte cu diametrul de 200 și 250 mm. Figura 2.2 prezintă o diagramă a alimentării cu gaz la cazanul nr. 2. Alimentarea cu gaz la alte cazane este similară]] În secțiunea comună a conductei de gaz la cazan, sunt instalate următoarele: o supapă cu acţionare electrică /, un debitmetru de înregistrare 2, o supapă de siguranță 3 si reglementeaza

amortizor 4. Valva de siguranta 3 tipul PKN-200 este folosit aici doar ca dispozitiv de acţionare al sistemului protectia cazanului: supapa oprește alimentarea cu gaz la cazan atunci când evacuatorul de fum, ventilatorul este oprit, lanterna se stinge, nivelul din tambur scade și presiunea în cuptor crește. Clapeta de reglare a gazului 4 gestionate regulator de combustibil, care modifică alimentarea cu gaz în funcție de sarcina cazanului.

Orez. 2.2 Schema de alimentare cu gaz la centrala nr. 2

/ - robinet cu acționare electrică; 2-debitmetru; 5-supapa de siguranta;

/-amortizor de reglare; Arzător J-gaz; 6-ropa la arzator; 7-produse-

conductă de gaz vochny (lumânare); 8-manometru în fața arzătorului

O supapă este instalată direct în fața fiecărui arzător b, care poate regla alimentarea cu gaz sau poate opri arzatorul la sarcini mici. Linia de purjare 7 cu o ieșire în atmosferă, numită „lumânare”, vă permite să eliminați aerul din conducta de gaz atunci când este umplută cu gaz înainte de a porni cazanul. Când cazanul este oprit, gazul rămas este îndepărtat prin lumânare. Linia de evacuare a lumânării în atmosferă este scoasă la trei metri deasupra tavanelor cazanului.

| G, Eficiența arderii depinde în mare măsură de gradul de amestecare a gazului și aerului. În acest sens, cea mai eficientă alimentare cu gaz este în jeturi subțiri într-o masă de flux de aer turbulent. Scopul principal al unui arzător cu gaz este de a organiza formarea amestecului și de a crea un front de aprindere stabil al amestecului la nivelul acestuia.

gura. / Gazul este furnizat prin canalul inelar central al arzatorului si prin fantele oblice longitudinale intra in fluxul de aer turbulent alimentat tangential arzatorului. Presiunea gazului in fata arzatoarelor este de 3,5-5,0 kPa; presiunea aerului 5,0-5,9 kPa; viteza gazului la iesirea din fantele este de 100 m/s, viteza maxima a aerului in ambrazura arzatorului este de 15 m/s.

În timpul funcționării normale a cazanului, în cuptor este menținut un vid, ceea ce împiedică torța să se detașeze. În caz de creștere de urgență a presiunii, sunt prevăzute supape de explozie, instalate în partea superioară a cuptorului și pe coșul orizontal al cazanului. 7

2.2. Cazanul de abur nr 2

Cazan nr 2 - tambur, cu circulatie naturala, marca BM-35RF. Capacitate cazan - 55 t/h, parametri abur supraîncălzit

4 MPa, 440 °C, consum de gaz (la putere calorică Q p n \u003d 35 MJ / nm) ra-

h vena 4090 nm/h.

Dispunerea cazanului (Fig. 2.3) este în formă de U. În camera de ardere / există suprafețe de încălzire prin evaporare, într-o conductă de gaz orizontală rotativă - un supraîncălzitor 4 , în conducta de gaz verticală în jos - economizor de apă 5 și încălzitor de aer 6.

Camera de ardere este o prismă cu dimensiunile în plan de 4,4x4,14 m și o înălțime de 8,5 m. Pe partea frontală a cuptorului sunt instalate patru arzătoare pe gaz. 12, dispuse pe două niveluri. În centrul camerei de ardere, temperatura produselor de ardere ajunge la 1500-1700 C, la ieșirea din cuptor gazele sunt răcite la 1150 C. Căldura gazelor de ardere este transferată în conductele de sită care acoperă întregul interior. suprafața camerei, cu excepția vatrei. Tuburile de ecran, care percep căldura combustibilului și o transferă în fluidul de lucru, protejează (protejează) simultan pereții cuptorului de supraîncălzire și distrugere.

Procesul de formare a aburului în cazan începe cu un economizor de apă, unde intră apa de alimentare cu o temperatură de 104/150 C. Apa este încălzită până la 255 C datorită căldurii gazelor de evacuare; o parte din apă (până la 13-15%) se transformă în abur saturat. Din economizor, apa intră în tamburul cazanului și apoi în conductele de sită care, împreună cu conductele de scurgere și colectoare, formează închise. circuite de circulatie.

Orez. 2.3. Schema cazanului nr 2

/ - camera de ardere; 2-ciclon; 3-tambur; ^-supraîncălzitor; 5-salvare-

zer;<5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;

9-cutie de aer rece; /0-suflante ventilator;

//-colectori de ecrane; /2-arzatoare; /5-festoon

Fiecare circuit de circulație este format din încălzit conducte de ridicare situate în interiorul cuptorului, coborâre neîncălzit conducte 14, care rulează de-a lungul suprafeței exterioare a cazanului și colectoare - superioare și inferioare. Colectorii inferiori // sunt camere cilindrice dispuse orizontal cu diametrul de 219 x16 mm, colectorii superiori sunt toba 3 și cicloane 2.

Mișcarea continuă a fluidului de lucru în circuitul de circulație are loc datorită presiunii de antrenare D R, format din cauza diferenței de densitate a apei la c în conducte neîncălzite și amestec abur-apă /cm în conducte încălzite:

Ap = hg(y B -y CM), Pa, unde g = 9,81 m/s, h-înălțimea conturului, m, egală cu distanța de la colectorul inferior la nivelul apei din tambur (ciclon). Presiunea de antrenare a circulației este mică (Ar~ 5 kPa), trebuie cheltuit economic pentru a depăși rezistența hidraulică a circuitului, astfel încât toate conductele de ridicare au un diametru relativ mare -60x3 mm.

Cu o trecere a fluidului de lucru al circuitului de circulație, doar o douăzecime din apă se transformă în abur (conținutul de vapori al amestecului X= 0,05). Aceasta înseamnă că raportul de circulație al cazanului K „, definit ca raportul dintre debitul de apă în circulație G llB și debitul de abur din cazan. D ne, este egal cu 20.

Circuitul general de circulație al cazanului nr. 2 (Fig. 2.4) este împărțit în opt circuite separate, numite după locația conductelor de ridicare din cuptor: ecrane față, spate și laterale. Împărțirea în circuite separate se datorează faptului că, cu încălzirea inegală a conductelor de ridicare, viteza mediului în ele va fi, de asemenea, inegală, ceea ce va duce la o încălcare a circulației. Decat conturul este mai ingust. cu cât circulația în ea este mai fiabilă.

ecran frontal constă din 36 de ridicări și 4 bariere care leagă tamburul și galeria inferioară. Conductele de ridicare ale ecranului frontal intră în tamburul cazanului.

Ecran din spate se alimentează cu apă din tambur prin 6 conducte de scurgere: 48 de conducte de ridicare ale circuitului intră în tambur. Țevile de sită care acoperă peretele din spate al cuptorului sunt crescute în trei rânduri în partea superioară a camerei de ardere, formând un pasaj pentru gaze (scoclă).

ecrane laterale, stânga și dreapta, împărțite în trei părți, formând conturul principal (în mijloc) și două contururi suplimentare pe laterale.

Partea principală ecranele sunt închise pe două verticale la distanță ciclonul 2, situat pe ambele părți ale tamburului. Din

Ecrane din partea dreaptă

ciclonilor, apa este alimentată prin 4 conducte de scurgere către colectoarele inferioare ale Ecranelor, din care ies 24 de conducte de ridicare. La ieșirea cuptorului, montantele sunt conectate la două weekend colectoare, de unde amestecul abur-apă este direcționat către cicloni. Ecranul lateral principal are două țevi de recirculare de 83x4 mm care conectează galeriile superioare și inferioare. Recircularea ajută la creșterea alimentării cu apă la colectorul inferior și la ascensoare, sporind fiabilitatea funcționării acestora.

Orez. 2.4. Schema circuitului circulaţie centrala numarul 2

Latura suplimentara ecranele sunt situate mai aproape de colțurile cuptorului, la dreapta și la stânga ecranului lateral principal. Ambele circuite au

o conductă de jos și patru (stânga) sau șase (dreapta) conducte de ridicare incluse în tambur.

Fiecare dintre cicloni la distanță reprezinta un cilindru vertical cu diametrul de 377x13 mm si inaltimea de 5.085 m. Cicloanele sunt legate prin abur si prin apa la tamburul cazanului. Nivelul apei din tambur se menține cu 50 mm deasupra nivelului din cicloane, datorită căruia 25-30% din apa furnizată tamburului se varsă în cicloane. Amestecul de abur-apă care intră în cicloane de la colectoarele superioare ale ecranelor laterale principale este alimentat tangenţial. Ca urmare a efectului centrifugal, amestecul este separat în faze de vapori și faze lichide; apa, amestecându-se cu debitul care vine din tambur, este din nou trimisă la coborâtoare, iar aburul este alimentat în spațiul de abur al tamburului cazanului.

Tamburul și ciclonii împreună cu circuitele de circulație formează un sistem evaporare în două etape. Prima etapă include tamburul, contururile față, spate și ecrane laterale suplimentare; ciclonii și ecranele laterale principale formează a doua etapă de evaporare. Etapele sunt alimentate în serie cu apă și paralel cu abur. Evaporarea în două etape se efectuează după cum urmează. Apa care intră în cazan conține o cantitate mică de impurități, dar în timpul procesului de evaporare, concentrația acestora în apa circulantă crește. O creștere a concentrației de impurități în apă duce la creșterea tranziției acestora la abur, precum și la depunerea de impurități pe suprafața interioară a conductelor. Menținerea salinității apei din cazan la un anumit nivel este asigurată prin îndepărtarea constantă a impurităților împreună cu o parte din apă, numită epurare. Epurarea se realizează din cicloane și reprezintă 1-2% din capacitatea cazanului. Cu cât raportul de purjare este mai mare, cu atât puritatea aburului este mai mare.

Cu evaporarea în două etape, 25-30% din apa eliminată din tambur către cicloane este epurare mare pentru prima etapă de evaporare. Aceasta explică puritatea crescută a aburului format și colectat în tambur (compartiment curat). La ciclonii de la distanță are loc o evaporare intensivă a apei provenite din tambur, concentrația de impurități din apă crește până la un nivel determinat de suflarea 1-2% (compartiment de sare). Aburul separat în cicloane îndepărtate este mai „contaminat” decât în ​​tambur, dar se formează doar aproximativ 25% din astfel de abur; Amestecarea aburului din saramură și din compartimentele curate produce abur saturat de înaltă puritate.

Pentru îndepărtarea nămolului (particule solide conținute în apa cazanului), fosfații sunt introduși în tambur și suflați periodic din colectoarele inferioare cu sită.

Tobă Cazanul (Fig. 2.5), care este un cilindru cu diametrul interior de 1500 mm și grosimea peretelui de 40 mm, este realizat din oțel sudat grad 20K. Tamburul nu este doar colectorul superior al circuitelor de circulație, ci servește și la separarea amestecului de abur-apă în apă și abur. Pentru aceasta, în interiorul tamburului sunt instalate 12 cicloane. 9. Amestecul de abur-apă de pe ecrane intră în camera de primire a aburului 8, de unde este îndreptată către fiecare ciclon tangenţial la suprafaţa sa interioară. Ca urmare a efectului centrifugal, apa este presată pe peretele ciclonului, curgând în jos, iar aburul se ridică. Aici, aburul intră într-o etapă suplimentară de separare în separatorul cu jaluzele /. Trecerea aburului prin canalele înguste ale separatorului cu schimbarea direcției de curgere duce la pierderea umidității rămase în abur.

Două scuturi perforate sunt instalate în spatele separatorului cu jaluzele 2,3, asigurând o alimentare uniformă cu abur supraîncălzitorului.

etape de supraîncălzire. După prima etapă, aburul este trimis la desurîncălzitor 2 iar apoi la a doua treaptă a supraîncălzitorului 4. Din galeria de evacuare/aburul intră în compartimentul turbinei.

Mișcarea aburului în ambele etape în raport cu direcția de mișcare a gazelor este mixtă: la început, contracurent. apoi direct prin.

Dessuperîncălzitorul controlează temperatura aburului. Dessuperîncălzitorul - schimbător de căldură de tip suprafață este o cameră cilindrică cu diametrul de 325 mm, în interiorul căreia sunt plasate serpentine de țevi cu apă de răcire. Debitul de apă în conducte este controlat de un regulator de temperatură. Posibila scădere a temperaturii aburului ajunge la 50 °C.

Prima treaptă a supraîncălzitorului este realizată din țevi cu un diametru de 38x3 mm, a doua - din țevi cu un diametru de 42x3 mm. Ambele trepte, cu excepția bobinelor de ieșire din a doua etapă, sunt realizate din oțel carbon 20; bobine de ieșire - din oțel 15XM.

9-cicloni intratamburi

LA supraîncălzitor cazan (Fig. 2.6), temperatura aburului crește de la 255 la 445 C, trecând succesiv prin două trepte. Aburul saturat din tamburul cazanului intră în 40 de țevi și trece mai întâi de-a lungul tavanului coșului orizontal, apoi intră în serpentinele primului

Orez. 2.6. Supraîncălzitor centrală nr. 2

colector de ieșire; 2- desurîncălzitor; 3-prima treaptă a vaporizatorului; /-a doua faza; 5 supape de abur

Schema de alimentare a cazanului nr. 2 este prezentată în fig. 2.7. Cazanul nr. 2 are apa cu o singura treapta economizor 5, situat într-un ax de convecție. Apa este alimentată la colectorul inferior al economizorului de la două linii de alimentare, de unde intră în 70 de țevi de oțel cu diametrul de 32x3 mm. Țevile aranjate într-un model de șah formează patru pachete. Mișcarea apei în economizor este ridicată, debitul apei este de 0,5 m/s. Această viteză este suficientă pentru a doborî bulele de gaz eliberate în timpul încălzirii apei și pentru a preveni coroziunea locală a țevilor.

Pentru o răcire fiabilă a conductelor economizorului în timpul perioadei de încălzire, când debitul de apă este insuficient, se deschide o linie reciclare 4.

Orez. 2.7. Schema de alimentare a cazanului nr. 2

/ - linii de alimentare CHPP; 2 - desurîncălzitor; 3 - Tobă; 4 - linie de recirculare; 5 - economizor de apă; b- valvă de eliberare a presiunii

În spatele economizorului de apă care urmează gazele de ardere (Fig. 2.3) se află încălzitor de aer. Aerul rece la o temperatură de aproximativ 30 C este preluat în partea superioară a cazanului și prin conducta de admisie a aerului 9 adus la ventilator 10, setat la zero. Apoi aerul sub presiune

Aerul generat de ventilator trece prin încălzitorul de aer cu o singură treaptă 6 iar la o temperatură de 140 ... 160 ° C ajunge la

arzatoare 12. /

Aeroterma are o suprafata de 1006 m 2 formata din 2465 tevi cu diametrul de 40x1,5 mm si lungimea de 3375 mm. Capetele țevilor sunt fixate în plăcile tubulare într-un model de șah. Gazele de ardere trec în interiorul conductelor de sus în jos, iar aerul spală spațiul inelar, făcând două treceri. Pentru a crea o mișcare în două sensuri, este instalată o partiție orizontală la mijlocul înălțimii țevilor. Dilatarea termică a țevilor (aproximativ 10 mm) este percepută de un compensator de lentile instalat în partea superioară a carcasei încălzitorului de aer.

Un ventilator cu o capacitate de 48500 m 3/h dezvoltă o presiune de 2,85 kPa; turația rotorului - 730 rpm, puterea motorului electric 90 kW.

Aspiratorul de fum are următoarele caracteristici: productivitate 102000 m/h, presiune 1,8 kPa; frecvența de rotație a roții motoare - 585 rpm; putere motor electric 125 kW.

După încălzitorul de aer, produsele de ardere a combustibilului la o temperatură de 138 C intră în cutia de gaze arse 8 si mergeti la extractorul de fum 7, situat intr-o camera separata la marcaj 22,4 m, și mai departe - în coș. Funcționarea aspiratorului de fum este concepută pentru a depăși rezistența hidraulică a căii de gaz și pentru a menține un vid în camera de ardere.

Când sarcina cazanului se modifică, performanța ventilatorului și a evacuatorului de fum este reglată de palete de ghidare axiale instalate pe duzele de aspirație ale mașinilor. Aparatul de ghidare este format din palete rotative ale căror axe sunt scoase în afară și conectate la inelul de antrenare, ceea ce asigură rotirea simultană a paletelor la același unghi. Ca urmare a modificării unghiului de intrare a fluxului în rotor, performanța mașinii de aspirare se modifică.

zidărie centrala este din caramida, realizata in doua straturi. Primul strat de cărămizi refractare din argilă refractară de 115 mm grosime; al doilea este termoizolant din cărămizi de diatomit de diferite grosimi (de la 115 la 250 mm). La exterior, căptușeala are o înveliș metalic, care reduce aspirația aerului. Între termoizolație și înveliș este așezată o foaie de azbest de 5 mm grosime. temperatura de înveliș nu trebuie să depășească 50 °C. Căptușeala este fixată de cadrul cazanului cu ajutorul consolelor și plăci sudate. Tavanul unei camere de foc - beton, cu două straturi. cu fața

În cuptor, o parte a tamburului este acoperită cu o masă refractară (takret). Pentru a compensa dilatarea termică de-a lungul conturului cuptorului, a fost realizat un rost de dilatare cu un rambleu cu un cordon de azbest.

Cazanul de abur nr 4

Cazanul nr. 4 marca TP-20/39, proiectat și fabricat pentru a funcționa pe cărbune Donetsk Tosh. După instalare, centrala a fost reproiectată și adaptată pentru arderea gazelor. Ca urmare a reconstrucției, care a inclus o creștere a productivității arzătoarelor și mașinilor de tiraj, debitul nominal de abur din cazan a fost crescut de la 20 la 28 t/h cu parametrii de abur viu de 4 MPa și 440 C.

Cazan de abur nr. 4 - cu un singur tambur, cu circulație naturală și dispoziție în formă de U (Fig. 2.8). Părțile principale ale cazanului sunt camera de ardere /, pe pereții căreia se află conductele de ecran ale circuitelor de circulație //, supraîncălzitorul 7, situat în conducta orizontală de gaz a cazanului, economizorul de apă în două trepte și încălzitorul de aer instalat în conducta de gaz convectivă descendentă.

Designul cazanului a păstrat caracteristicile asociate cu proiectarea acestuia pentru a funcționa pe cărbune cu o putere volatilă scăzută: camera de ardere are un precuptor neecranat 2, parte a conductelor de ecran în zona miezului pistolului. este căptușită (căptușită cu material refractar), ceea ce ar fi trebuit să contribuie la o mai bună aprindere a prafului de cărbune. În partea de jos a cuptorului se termină cu o pâlnie rece. Gaura din pâlnie, care servește la îndepărtarea zgurii atunci când se lucrează la combustibili solizi, este acum închisă cu o vatră de cărămidă.

Pe partea frontală a camerei de ardere sunt instalate trei arzătoare: două arzătoare principale și un arzător suplimentar deasupra acoperișului precuptor. Productivitatea totală a arzătoarelor pentru gaz este de 2500 m/h. Dimensiunile interioare ale cuptorului conform căptușelii sunt 3,25x3,4 m; inaltime 8,8 m.

Suprafețele de încălzire generatoare de abur ale cazanului (Fig. 2.9) sunt formate din șapte circuite de circulație: față, spate, patru laterale și fascicul convectiv. Material contururi - otel 20; diametrul țevilor de ecran încălzit 84x4 mm, țevi de scufundare - 108x5 mm.

Prima linie ecranul este format din 20 de conducte de ridicare situate pe peretele frontal al cazanului. Ecranul ocupă doar o parte din înălțimea peretelui: distribuitorul de circuit inferior este situat sub arcul precuptorului deasupra arzătoarelor principale. Înălțimea totală a circuitului de circulație al ecranului frontal este mai mică decât cea a altor circuite (7,65 m). Datorită înălțimii reduse a țevilor și modificării mici a densității mediului în coloane, sunt posibile perturbări de circulație. Fiabilitatea circulației poate fi

iciiTb datorită împărțirii suplimentare a conturului în părți. În acest scop, în colectorul inferior al ecranului frontal au fost plasate două pietricele oarbe, ceea ce înseamnă că circuitul este împărțit în trei circuite independente. Fiecare secțiune laterală este alimentată printr-unul dintre cele patru coborâtoare; alimentarea secțiunii centrale - prin două conducte.

Orez. 2.8. Schema cazanului nr. 4

/ - camera de ardere; 2-precuptor: 3-tambur; -/- desurîncălzitor; 5-festoane: 6- pachet de convecție: 7-superîncălzitor: S-încălzitor de aer în prima treaptă; încălzitor de aer grad de 9 secunde: ///-colectori de ecrane; 11- conducte de supapă ale circuitelor de circulație: /2-prima treaptă economizor: 13- economizor treapta a doua: /-/-ventilator; /5-aspirator

Orez. 2.9. Schema circuitelor de circulatie ale cazanului nr.4

Ecran din spate este format din 29 de conducte de ridicare situate pe peretele din spate al camerei de ardere. Circuitul este alimentat cu apă din tambur prin șase conducte de coborâre. În partea superioară a focarului, țevile lunetei din spate trec pe trei rânduri feston. Pasul țevilor în scoici este de 225 mm în direcția gazelor și 300 mm în lățimea conductei de gaz. După ce au trecut de feston, țevile lunetei din spate intră în tambur sub nivelul apei. Înălțimea circuitului de circulație al lunetei spate este de 13,6 m.

Latură Ecranele, stânga și dreapta, constau din două părți: principal ecran lateral și adiţional. Ecran lateral principal în două

canelura este mai suplimentară. Este format din 14 tevi de ridicare, una suplimentara de 7. Inaltimea ecranelor este de 12,6 m.

Principalul stânga ecranul lateral este singurul circuit de circulație închis de compartimentul de sare al tamburului. Circuitul este alimentat din compartimentul de sare prin trei conducte de coborâre; Cele 14 tuburi de ridicare ale acestui paravan sunt de asemenea incluse în compartimentul de sare.

Principalul drept ecran lateral similar cu cel din stânga, dar inclus în compartimentul tamburului curat.

Latura suplimentara Ecranele, pe lângă intrările inferioare, au superioare weekend colecționari. Alimentarea fiecaruia dintre ecrane, dreapta si stanga, se face dintr-un compartiment curat al tamburului prin doua conducte de scurgere. Amestecul abur-apă format în sită intră în colectoarele de evacuare, de unde este evacuat prin trei conducte cu diametrul de 83x4 mm în tamburul cazanului. În același timp, se întâmplă "transfer" amestec abur-apă: de pe ecranul din stânga, amestecul este evacuat în partea dreaptă a compartimentului curat al tamburului, iar din dreapta - în partea stângă a compartimentului curat. Acest lucru elimină posibilitatea creșterii concentrației de săruri în apa cazanului din partea dreaptă a tamburului, deoarece purjarea se realizează din partea stângă.

fascicul convectiv situat în spatele festonului (de-a lungul gazelor) și este format din 27 de țevi eșalonate pe trei rânduri. Circuitul de circulație al fasciculului convectiv este alimentat din tambur prin șase coborâtoare; conductele de ridicare intră în compartimentul curat al tamburului. Plasarea unui fascicul convectiv într-un coș orizontal are ca scop scăderea temperaturii gazelor în fața supraîncălzitorului (o temperatură ridicată la ieșirea din camera de ardere era necesară pentru arderea eficientă a cărbunelui de Donețk).

Cazanul nr. 4 are o schemă de evaporare în două trepte, ale cărei avantaje sunt discutate mai sus atunci când se descrie Cazanul nr. 2. Spre deosebire de Cazanul nr. 2, în Cazanul nr. 4, a doua etapă de evaporare se realizează nu în cicloane îndepărtate. , dar într-un compartiment de sare special alocat al tamburului cazanului.

Tobă centrala nr. 4 (Fig. 2.10) are un diametru interior de 1496 mm cu o grosime a peretelui de 52 mm și o lungime a părții cilindrice de 5800 mm. Tamburul este realizat din tablă de oțel carbon grad 20K. Țevile de coborâre și de ridicare sunt conectate la tambur prin rulare, ceea ce permite mișcarea verticală a țevilor. Amestecul de abur-apă din tuburile sită și tuburile fasciculului convectiv intră în partea inferioară a tamburului sub nivelul apei.

Tamburul este împărțit de o partiție în două părți inegale. Dreapta, cea mai mare parte /, se referă la prima etapă de evaporare și este un compartiment curat. Partea stângă a tamburului b 1062 mm lungime alocat pt

a doua etapă de evaporare (compartiment de sare). La compartimentul de sare sunt conectate doar conductele ecranului principal din stânga. Capacitatea sa relativă de abur este de aproximativ 20%. Conductele circuitelor de circulație naturală rămase sunt închise într-un compartiment curat. Pe partea de apă, compartimentele sunt conectate printr-o conductă de 5 610 mm lungime cu o duză confuză. Diametrul duzei (159 mm) a fost ales astfel încât, cu o diferență de nivel în compartimente de 50 mm, debitul de apă din compartimentul curat către compartimentul de sare să fie egal cu debitul de abur din compartimentul de sare (20%) plus purjare continuă a cazanului. Fluctuațiile de nivel permise în tambur ± 25 mm exclud curgerea inversă a apei din compartimentul de sare.

Aburul colectat în partea de sus a compartimentului cu saramură trece printr-o fantă din partea superioară a deflectorului și intră în compartimentul curat de sub foaia de spălare, unde se amestecă cu aburul din compartimentul curat.

Spălarea cu abur se efectuează după cum urmează. Apa de alimentare după ce economizorul de apă intră în colector 3 și distribuite pe 13 plăci de spălat în formă de jgheab 4, instalat peste tambur deasupra nivelului apei. Între jgheaburi există goluri de 40 mm lățime, închise de sus cu plăci deflectoare. Apa de alimentare umple jgheaburile, revărsând prin marginile lor în volumul de apă al tamburului. Aburul care intră sub dispozitivul de spălare trece prin stratul de apă de alimentare, unde, cu o schimbare dublă a direcției de curgere, lasă particule de umiditate cu săruri dizolvate în el în apă și, ca urmare, este curățat. După spălare, aburul este uscat în volumul de abur datorită separării gravitaționale și printr-o foaie perforată. 9, egalând viteza aburului, este trimis la conductele supraîncălzitorului.

Vedere generală și schema mișcării aburului în supraîncălzitor prezentată în fig. 2.11. Aburul saturat din tamburul cazanului la o presiune de 4,4 MPa și o temperatură de 255 C intră prin 27 de conducte în colectorul de abur saturat 2, care găzduiește regulatorul de temperatură a aburului. Din colector ies 26 de țevi cu un diametru de 38x3,5 mm din oțel 20, care trec mai întâi de-a lungul tavanului coșului de fum și apoi formează prima treaptă a supraîncălzitorului. 5. După prima etapă, aburul intră în două colectoare intermediare 3 - superioară și inferioară, unde există o modificare a locației conductelor de supraîncălzire de-a lungul lățimii coșului de fum. Acest lucru se face în felul următor. Țevile pachetului din stânga supraîncălzitorului prima etapă (13 țevi) intră în colectorul inferior, iar cele 13 țevi ale pachetului din dreapta intră în colectorul superior. În acest caz, conductele de admisie sunt situate la jumătate din lungimea colectoarelor. Spre a doua etapă a supraîncălzitorului, aburul din colectorul inferior este direcționat prin conductele de evacuare (situate pe cealaltă jumătate a colectorului) spre partea dreaptă a conductei de gaz și din colectorul superior spre stânga. Necesitatea unui astfel de transfer se datorează faptului că, datorită condițiilor diferite de transfer de căldură de-a lungul lățimii conductei de gaz, temperatura aburului din tuburile de supraîncălzire poate varia. Deci, cu o capacitate scăzută a cazanului, diferența de temperatură în conductele de supraîncălzire ajunge la 40 °C.

A doua treaptă a supraîncălzitorului 6, constând din doar două bucle, este realizată din țevi cu un diametru de 42x3,5 mm, material - 15XM.

Ambele trepte au o mișcare reciprocă mixtă contracurent-curgere directă a aburului și a gazelor de ardere.

Temperatura aburului supraîncălzit este controlată în schimbătorul de căldură de tip suprafață 2, care este, de asemenea, un colector de abur saturat. Apa de răcire (de alimentare) trece prin tuburile (în formă de /) din interiorul schimbătorului de căldură. În exteriorul tuburilor

scăldat în aburi. Impactul asupra supapei de control al alimentării cu apă duce la o modificare a gradului de umiditate al aburului saturat și, în cele din urmă, la o modificare a temperaturii aburului supraîncălzit.

Fig.2. 11. Supraîncălzitor centrală nr. 4

a-furca generala: b-schema de miscare a aburului i /-tambur; 2-desurîncălzitor; J-variete intermediare; /-colector de ieșire: 5-prima treaptă de supraîncălzire: treaptă de supraîncălzire de 6 secunde: 7-supapă cu gură: 8-supape de siguranță

PereF etyi pa R este colectat in galeria de iesire 4, de unde este el

lector „linia de abur sunt realizate din oțel I2XM. Pe colector

supraîncălzitorul și tamburul cazanului sunt dotate cu siguranță

apana 8- Cu o creștere a presiunii aburului cu 3% peste valoarea nominală

supapele de pe galeria de evacuare a supraîncălzitorului se deschid. La

creșterea suplimentară a siguranței declanșate de presiune

supape de tambur. Această secvență de deschidere a supapei nu este

permite ca supraîncălzitorul cazanului să fie lăsat fără abur.

Schema de putere centrala nr. 4 este prezentată în Fig. 2.12. Apa de alimentare este alimentata cazanului prin doua retele / diametru 89x4 mm.

Orez. 2.12. Schema de alimentare a cazanului nr. 4

linii de alimentare CHP; 2-desurîncălzitor: 3-<5арабан; V-лииия ре­циркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера

Temperatura apei este de 150 °С cu HPH în funcțiune și 104 °С cu comutatorul pornit. Fiecare linie de alimentare este echipată cu același tip

fitinguri: supapă electrică, supapă de control, supapă de reținere, placă cu orificiu. Supapele de reținere previn scurgerea apei de pe suprafețele de vaporizare în caz de accidente. } întreruperea alimentării centralei. Debitul principal de apă de alimentare 1 intră în economizorul de apă. O parte din apa de la jumperul care conectează ambele linii este direcționată către desurîncălzitor 2. După trecerea de 1 desurîncălzitor, apa revine la conducta de alimentare înainte de a intra în economizor.

Economizorul de apă este în două trepte, de tip fierbere. Fiecare treaptă a economizorului este formată din 35 de spire de țevi de oțel cu diametrul de 32x3 mm, situate orizontal într-un model de șah în conducta de gaz. Ambele etape sunt în două sensuri în apă. Executarea în două sensuri a treptelor face posibilă creșterea vitezei apei până la 0,5 m/s și doborârea bulelor de gaze agresive care se eliberează la încălzirea apei și se acumulează la generatoarea superioară a conductelor. Pentru a crea un circuit cu două sensuri, fiecare dintre cei patru colectori economizatori este împărțit în jumătate printr-o partiție oarbă.

Din economizorul de apă, apa clocotită este direcționată prin două conducte de 83x4 mm către tambur. În timpul pornirii cazanului, linia este pornită reciclare 4, conectarea tamburului cu admisia la economizorul de apă. În acest caz, se formează un circuit de circulație „tambur - economizor”, care exclude evaporarea apei în economizor în absența alimentării cazanului.

Încălzitor de aer cazan (Fig. 2.8) - tubular, în două trepte. Treptele încălzitorului de aer sunt situate alternativ cu treptele economizorului de apă în puțul de coborâre al cazanului. O astfel de aranjare a suprafețelor de încălzire ("într-o tăietură") vă permite să încălziți aerul la o temperatură ridicată - 250 ... 300 ° C, ceea ce este necesar la arderea prafului de cărbune.

Aerul rece la o temperatură de aproximativ 30 ° C este preluat din partea superioară a cazanului și, sub presiunea creată de un ventilator, este direcționat către două trepte ale încălzitorului de aer și de acolo către arzătoarele cazanului. Cu o suflante de aer în două trepte, a doua etapă a suflantei de aer este situată în regiunea temperaturilor ridicate ale gazului, ceea ce permite creșterea diferenței de temperatură la capătul fierbinte al suflantei de aer. Aceasta, la rândul său, face posibilă asigurarea unei temperaturi relativ scăzute a gazelor arse de -128°C. Fiecare treaptă este formată din 1568 țevi de oțel cu diametrul de 40x1,5 mm, fixate la capete în plăci tubulare masive care acoperă secțiunea transversală a coșului de fum. Gazele de ardere trec in interiorul conductelor, iar aerul incalzit spala conductele din exterior, facand fiecare treapta

încălzitor cuptor în două timpi. Lungimea țevilor primei trepte a încălzitorului de aer este de 2,5 m, lungimea țevilor celei de-a doua trepte este de 3,8 m. Produsele de ardere, trecând prin cuptor, conductele de gaz orizontale și descendante cu suprafețe convective situate în ei, intrați în conducta de evacuare. Prin el, gazele trec vertical în sus de-a lungul peretelui din spate al cazanului, apoi intră în evacuatorul de fum și apoi _ în coș. Secțiunea traseului gazului de la cuptor la evacuatorul de fum este sub vid creat de ventilatorul de evacuare. Secțiunea căii de aer de la ventilatorul de aspirație la arzătoare este sub presiune creată de ventilator.

Un ventilator cu o capacitate de 40.000 m/h creează o presiune de 2,8 kPa, consumul de energie este de 75 kW, iar viteza de rotație a rotorului este de 980 rpm.

Aspiratorul de fum are urmatoarele caracteristici: performanta h 46.000 m/h; presiune 1,5 kPa; putere 60 kW; frecventa de rotatie -

730 rpm

2.4. Control termic si reglare automata a cazanelor

Fiecare centrală are un panou de comandă individual, pe care sunt amplasate dispozitivele de control termic, regulatoarele și un sistem de protecție în caz de urgență.

Pe tabloul de exploatare se află principalele instrumente care reflectă funcționarea cazanului. Acestea includ: debitul, temperatura și presiunea aburului, nivelul în tamburul cazanului, debitul de gaz și presiunea. Pentru indicatorii care caracterizează randamentul cazanului și pentru cei mai critici parametri, se folosesc dispozitive de înregistrare cu auto-înregistrare.

Dispozitivele de control propriu-zise sunt montate pe placa de reglare, iar senzorii și actuatoarele sunt amplasate local, în apropierea echipamentului.

Tabloul de protectie in caz de urgenta este independent (cazanul nr. 2) sau comun cu tabloul de exploatare. Există dispozitive de protecție și afișaje luminoase, a căror inscripție este afișată concomitent cu semnalul sonor.

Un cazan cu abur este unul dintre cele mai complexe obiecte de reglare, prin urmare are mai multe sisteme de control automate independente sau conectate. Fiecare sistem de control local are următoarea structură (Figura 2.13). Dispozitivul principal - senzor(D) servește la măsurarea valorii controlate

ny și transformându-l într-un semnal electric cu o scară unificată (0-20 mA). Ca dispozitive primare sunt folosite termocupluri, termometre de rezistență, manometre de presiune diferențială etc.. Semnalele de la senzori sunt trimise către regulator (P), unde sunt însumate, în comparație cu valoarea setată furnizată de la sarcină control manual (memorie), sunt amplificate și sub forma unui semnal de ieșire sunt alimentate la actuator. Servomotorul include o coloană de control la distanță (RCP) cu un servomotor și un dispozitiv de pornire (demaror magnetic MP). Când este dat un semnal, circuitele demarorului magnetic sunt închise, iar servomotorul KDU începe să miște supapa de control (RK) în direcția care duce la restabilirea parametrului de control. Pe KDU este instalat și un senzor potențiometric pentru indicatorul de poziție al corpului de reglare (UTs |) Supape cu gură, supape, robinete fluture, supape cu gură etc.

Regulatorul P este conectat la KDU printr-un circuit în care este inclus intrerupator(PU) și tasta de control(KU). Comutatorul are două poziții - control „la distanță” sau „automat”. Dacă se află în poziția „la distanță”, atunci supapa de control poate fi controlată de la telecomandă cu cheia KU. În caz contrar, controlul este efectuat automat.

Orez. 2.13. Schema funcțională a regulatorului

D-senzori; Controler P: Memorie ~ comutator de control manual: Comutator de control PU: Cheie de control KU; MP starter magnetic; Panou de telecomandă KDU-ko-1: UE-indicator al poziției regulatorului! corp; Supapa de control PK

Schema de control automat al cazanului nr. 2 este prezentată în Figura 2.14. Atunci când mai multe cazane funcționează pe o linie comună, activitatea lor este coordonată regulator corector(KP) - care menține o anumită presiune a aburului în linie. Senzorul pentru KR este un manometru sensibil (FM).

Fig.2.14. Schema schematică a controlului cazanului nr. 2

DM-manometru diferențial de presiune: manometru sensibil FM: termocuplu T; DT-gabarit de tiraj diferenţial; DL-diferentiator: KR-regulator corector; Regulator de combustibil RT: regulator de aer RV; PP-reglare - 1o P împingere; RP-regulator de putere; RTP-regulator de temperatură: RPR-regulator "" "purgere intermitentă; Setter de memorie pentru control manual; Comutator PU: supapă de reglare RK

Sistemul de control al cazanului nr. 2 include următoarele regulatoare: alimentare cu combustibil (sarcină termică) -RT; alimentare cu aer-RV; rarefacție în focar-PP; alimentarea cazanului-RP; temperatura aburului supraîncălzit -RTP; purjare continuă-Rpr.

Regulatorul de combustibil RT modifică debitul de gaz în funcție de puterea de abur a cazanului, menținând astfel o presiune constantă a aburului. Regulatorul primește trei semnale: în funcție de debitul de abur din cazan, în funcție de viteza de schimbare a presiunii în tambur și un semnal de la regulatorul corector KR. Prin intermediul comutatorului PU este posibilă deconectarea KR; în acest caz, regulatorul de combustibil RT menține o sarcină constantă doar pentru acest cazan. Semnal prin viteză modificările de presiune în tambur (obținute cu ajutorul unui diferențiator DL) îmbunătățește calitatea reglării în condiții tranzitorii, deoarece acesta răspunde mai rapid a schimba sarcină termică (înainte să apară o abatere vizibilă a presiunii vaporilor). Când sarcina cazanului se modifică, regulatorul de combustibil, folosind servomotorul, acționează asupra clapetei rotative de pe conducta de gaz.

Regulatorul de alimentare cu aer PB menține un raport predeterminat între debitul de gaz și aer pentru a asigura un proces de ardere optim. Două semnale sunt trimise către regulator: în funcție de debitul de gaz și în funcție de rezistența hidraulică a încălzitorului de aer pe partea de aer, care caracterizează debitul de aer. Pentru a modifica raportul dintre combustibil și aer, se folosește controlul manual al memoriei. Dispozitivul de acționare al regulatorului acționează asupra paletei de ghidare din cutia de aspirație a ventilatorului și modifică astfel alimentarea cu aer.

Regulatorul de vid PP (regulator de tiraj) asigura corespondenta intre alimentarea cu aer si indepartarea produselor de ardere. Semnalul principal al unei astfel de corespondențe este rarefacția în partea superioară a cuptorului cazanului (2-3 mm coloană de apă). Pe lângă semnalul principal de la contorul de tiraj diferențial DT, care măsoară rarefacția în cuptor, un semnal suplimentar este furnizat regulatorului de la regulatorul de aer RV, care este furnizat numai în momentul în care regulatorul de aer este pornit. Acest lucru asigură sincronismul în funcționarea celor două regulatoare. Regulatorul de vid acționează asupra aparatului de ghidare al aspiratorului de fum.

Controlul automat al alimentării cazanului RP trebuie să asigure că apa de alimentare este furnizată tamburului în conformitate cu cantitatea de abur saturat produsă. În același timp, nivelul apei din tambur trebuie să rămână neschimbat sau să fluctueze în limite acceptabile. Regulatorul de alimentare RP este realizat din trei impulsuri. Primeste semnale asupra nivelului din tamburul cazanului, asupra debitului de abur si pe debitul apei de alimentare. Senzorul fiecărui semnal este un diferențial

dm. Semnalele senzorilor sunt însumate, amplificate și transmise > de la actuator la supapa de control al alimentării. G|GNvL n0 URO vnu in tamburul cazanului actioneaza intotdeauna in directia, enM si cea mai mica abatere a nivelului de la valoarea setata. Acțiunea semnalului de curgere a aburului vizează menținerea echilibrului material „debit de abur – flux de apă”. Semnalul debitului de apă de alimentare se stabilizează. Acționează pentru menținerea raportului „alimentare apă – consum de abur”, iar în cazul unei perturbări a debitului apei, acționează asupra supapei de control chiar înainte de modificarea nivelului din tambur. Cazanul are două regulatoare de putere (în funcție de numărul de conducte de alimentare cu apă).

Regulatorul de temperatura aburului supraincalzit RTP mentine temperatura setata dupa cazan prin modificarea debitului de apa catre desurcalzitor. Primește două semnale: cel principal - în funcție de abaterea temperaturii aburului la ieșirea supraîncălzitorului și cel suplimentar - prin viteza modificări ale temperaturii aburului în spatele desurîncălzitorului. Un semnal suplimentar care vine la regulator de la diferențiatorul DL. permite depășirea inerției termice a supraîncălzitorului și îmbunătățirea preciziei de reglare. Actuatorul RTP acționează asupra unei supape de control din conducta de alimentare cu apă către desurîncălzitor.

Regulatorul de purjare continuă RPR este proiectat pentru a menține salinitatea specificată a apei din cazan în cicloane îndepărtate. Controlerul primește două semnale: unul pentru fluxul de abur supraîncălzit și unul pentru apa de purjare. Când sarcina cazanului se modifică, cantitatea de purjare se modifică proporțional cu debitul de abur. Dispozitivul de acționare a regulatorului acționează asupra supapei de control a purjării continue.

La pornirea cazanului, automatizarea cazanului este oprită, iar operațiunile de pornire sunt efectuate de personal de la panoul de comandă sau local.

2.5. Informații generale despre funcționarea cazanelor

În funcție de condițiile de funcționare ale CET, echipamentul cazanului funcționează în regim de bază (nominal), la sarcină parțială, precum și în modurile de pornire și oprire. Sarcina principală a personalului de exploatare este de a menține funcționarea economică a cazanului, de a monitoriza funcționarea corectă a sistemelor de control automat în conformitate cu card de regim. Harta regimului se realizează sub forma unui grafic sau tabel. Indică valorile parametrilor și caracteristicile cazanului, asigurând randamentul maxim al acestuia la diferite sarcini. Harta regimului este întocmită conform

rezultatele testelor speciale efectuate de organizațiile de punere în funcțiune și este principalul document prin care se efectuează controlul cazanului.

Cele mai importante sarcini ale personalului la întreținerea cazanului sunt:

Mentinerea capacitatii (sarcina) de abur specificate a cazanului;

Menținerea temperaturii și presiunii nominale a aburului supraîncălzit;

Alimentarea uniformă a cazanului cu apă și menținerea unui nivel normal în tambur;

Menținerea salinității normale a aburului saturat.

Unul dintre cele mai responsabile regimuri este pornirea cazanului. Există porniri dintr-o stare rece și caldă, care diferă ca durată. Pornirea cazanului din starea rece, inclusiv încălzirea acestuia și ridicarea parametrilor de abur la valorile nominale, durează aproximativ 4,0-4,5 ore.

Înainte de a porni cazanul, este necesar să vă asigurați că suprafețele de încălzire, căptușeala, conductele de gaz sunt în stare bună, pentru a efectua o inspecție externă a întregului cazan, conducte, fitinguri, pentru a verifica funcționarea echipamentelor auxiliare, instrumentației.

După ce toate operațiunile de mai sus sunt finalizate, schema de aprindereîn conformitate cu instrucțiunile (se închid supapele de purjare și de scurgere ale colectoarelor cu sită, se deschid scurgerile conductei de abur, orificiile de aerisire etc.).

Operația principală înainte de aprindere este umplere cazanul cu apă de la conducta de alimentare până la nivelul de aprindere în tambur. După umplerea cazanului, verificați dacă nivelul apei din tambur este în scădere. O scădere a nivelului indică o scurgere în sistemul de conducte care trebuie reparată.

Reprize gaz la arzatoare se desfășoară în etape, în funcție de starea inițială a rețelei de gazoduct. Dacă conducta de gaz comună a fost inclusă anterior pentru cazanele adiacente, atunci este necesar să se umple cu gaz doar secțiunea conductei de gaz a cazanului pornit. Pentru a îndepărta un amestec exploziv din secțiunea conductei de gaz, lumânările de purjare sunt deschise și purjarea se efectuează până când aerul este complet îndepărtat (conform analizei chimice). Porniți ventilatorul, apoi evacuatorul de fum pt ventilare cuptoare și coșuri pentru 10-15 minute.

Înainte de aprinderea arzătoarelor, absența gazului în cuptor este verificată cu ajutorul unui metanometru. Sub rezerva standardelor pentru absența metanului, aprinderea cazanului se efectuează după cum urmează. Clapetele de aer sunt închise pe toate arzătoarele, aprindetorul electric este pornit de la distanță și,

H dar deschizând ușor robinetul de gaz în fața arzătorului, se furnizează gaz. Poi)T0M nu °b x °Dimo asigurați-vă că gazul se aprinde imediat și într-un singur pas deschideți clapeta de alimentare cu aer. Creșteți treptat alimentarea cu gaz și aer, urmărind lanterna și nepermițându-i să se separe de arzător. Cu ardere constantă, închideți supapa de pe lumânare, scoateți aprindetorul. Depresiunea din partea superioară a cuptorului se menține la un nivel de 3 mm st apă - După 10-15 minute, următorul arzător se aprinde în aceeași ordine și se ridică presiunea aburului în cazan.

După aprinderea arzătoarelor, deschideți imediat conducta de la supraîncălzitor la separator de aprinderiși deschideți robinetul de pe conductă reciclare apa de alimentare.

Procesul de creștere a presiunii și a temperaturii pe suprafețele de încălzire ale cazanului este limitat de neuniformitatea temperaturii din tambur, în principal de diferența de temperatură dintre generatoarele superioare și inferioare (nu mai mult de 40 ° C). Durata aprinderii cazanului este determinată de rata admisibilă de creștere a temperaturii metalului, care este de 1,5-2,0 C pe minut pentru tambur și 2 ... 3 C pe minut pentru conductele de abur de la cazan la principalul.

Includerea cazanului într-o linie comună de abur este permisă atunci când diferența de presiune în conductă și în spatele cazanului nu este mai mare de 0,05-0,1 MPa. iar temperatura aburului va ajunge la 360 C.

Când sarcina cazanului crește, tirajul este mai întâi schimbat, apoi alimentarea cu aer și apoi gazul este adăugat treptat. Până la o sarcină de 50% din valoarea nominală (15-25 t/h), operațiunile se efectuează manual, apoi se conectează sistemul de control automat.

Informații similare.

(Universitate tehnica)

Departamentul Centrale Termoelectrice

Laboratorul #1

Schema termică a CHP MPEI.

grupa: TF-02-04

student: Kaminsky N.A.

profesor: Moiseytseva E.I.

Moscova 2008

1. Informații generale despre MPEI CHPP.

MPEI CHPP este o centrală industrială de mică capacitate concepută pentru generarea combinată de energie electrică și termică. Electricitatea cu o capacitate de 10 MW este transmisă către inelul energetic al OAO Mosenergo, iar căldura (67 GJ/h) sub formă de apă caldă este furnizată în secțiunea a patra a rețelei de încălzire. În plus, CCE furnizează abur, apă caldă și energie electrică instalațiilor experimentale ale mai multor departamente ale Institutului. Pe echipamentele de funcționare ale CHPP, standuri și modele de departamente, se desfășoară activități de cercetare pe mai mult de 30 de subiecte simultan.

În prezent, în camera cazanelor funcționează două cazane de abur și un generator special de abur (nr. 3), simulând funcționarea generatorului de abur al unei centrale nucleare cu dublă buclă cu reactoare cu apă sub presiune.

Cazan nr 2 - tambur tip BM-35 RF cu o capacitate de abur de 55 t/h. Cazan nr. 4 tamburi tip TP-20/39 cu o capacitate de abur de 28 t/h. Parametri nominali de abur ai ambelor cazane: presiune - 4 MPa; temperatura aburului supraîncălzit - 440 C; combustibil - gaze naturale.

În secțiunea turbinelor sunt instalate două turbine de același tip - turbine de condensare cu extracție controlată a aburului de producție la o presiune de 0,5 MPa, utilizate pentru încălzire. Turbina Nr.1 ​​de tip P-6-35/5 cu o capacitate de 6 MW, turbina Nr.2 de tip 11-4-35/5 cu o capacitate de 4 MW.

Echipamentul general al centralei CET include o instalație de alimentare, formată din două dezaeratoare atmosferice, pompe de alimentare și HPH. Productivitatea deaeratoarelor pe apă - 75 t/h; Există cinci pompe de alimentare, patru dintre ele sunt acționate electric, una este acționată turbo. Presiunea de refulare a pompelor de alimentare este de 5,0 - 6,2 MPa.

Centrala termica de retea este formata din doua radiatoare de tip vertical cu o suprafata de incalzire de 200 m 2 fiecare si doua pompe de retea. Consumul de apă din rețea, în funcție de modul de funcționare, este de 500 m/h, presiunea 0,6-0,7 MPa.

Sistemul tehnic de alimentare cu apă este în circulație, cu turnuri de răcire. În camera pompelor de circulație sunt instalate patru pompe cu o capacitate totală de 3000 m 3 /h; presiunea pompelor este de 23-25 ​​m de apă. Artă. Apa de circulatie este racita in doua turnuri de racire cu o capacitate totala de 2500 m 3 /h.

2. Schema termică principală a CHPP MPEI.

Schema schematică a centralei termice este prezentată în fig. 2.1. Abur generat de cazane 1 , intră pe linia de colectare și distribuție 2, unde se duce la turbine 3. După ce a trecut succesiv o serie de trepte de turbină, aburul se dilată, efectuând lucrări mecanice. Aburul evacuat intră în condensatoarele 5, unde se condensează datorită răcirii prin circulația apei, trecând prin tuburile condensatoarelor. O parte din abur este dusă de la turbine la condensatoare și trimisă la linie selectivă de abur 4. De aici, aburul selectat intră în încălzitoarele de rețea 12, la dezaeratoare 9 și în încălzitorul de înaltă presiune (HPV) 11.

Orez. 2.1. Schema schematică a CHP MPEI

1 - cazane cu abur; 2 - linie de abur; 3 - turbine; 4 - linie de abur selectată; 5 -condensatoare; 6 - pompe de condens; 7 - racitoare ejector; 8 – încălzitoare de joasă presiune; 9 - dezaeratoare; 10 - pompe de alimentare; 11 - încălzitor de înaltă presiune; 12 - încălzitoare de rețea; 13 - pompe de drenaj; 14 - pompe de retea; 15 - consumator de căldură; 16 - pompe de circulatie; 17 - turnuri de răcire.

Condensul curge de la condensatoare către pompe 6. Sub presiunea pompelor, condensul trece în serie către răcitoarele cu ejectoare 7, încălzitoare de joasă presiune (LPH) 8 și trimis la dezaeratori 9.

În răcitoarele cu ejector 7 aburul provine din ejectoarele cu jet de abur, care mențin un vid în condensatoare, aspirând aerul care pătrunde în ele. În PND 8 aburul provine din scurgerile nereglementate ale turbinei și aburul de la etanșările labirintului.

În dezaeratoare, condensul este încălzit prin abur de extracție controlată până la fierbere la o presiune de 0,12 MPa (104 °C). În același timp, din condens sunt îndepărtate gazele agresive care provoacă coroziunea echipamentelor. Pe lângă fluxul principal de condens și abur de încălzire, dezaeratoarele primesc drenaj (condens) aburului care merge către încălzitoarele de rețea. 12, apă demineralizată, refacerea pierderilor de la scurgeri în circuitul termic, drenarea aburului de încălzire a HPH 11 . Toate aceste fluxuri, amestecându-se în dezaeratoare, se formează apa de alimentare, care merge la pompe 10 și apoi merge la linia de alimentare a cazanului.

În încălzitoarele de rețea 12, apa din sistemul de încălzire a orașului este încălzită până la 75-120 °C (în funcție de temperatura exterioară). Apă către consumatorul de căldură 13 furnizate de pompe de retea 14; condensul de abur de încălzire de la încălzitoarele de rețea este returnat către dezaeratoare prin pompele de drenaj 13.

Apa de răcire este furnizată condensatoarelor turbinei prin pompe de circulație. 16 după turnuri de răcire 17. Răcirea apei încălzite în condensatoare are loc în turnurile de răcire în principal datorită evaporării unei părți din apă. Pierderile de apă de răcire sunt completate din alimentarea cu apă a orașului.

Astfel, trei circuite închise pot fi distinse la CHP:

Abur si apa de alimentare (cazan - turbina - condensator - dezaerator - pompa de alimentare - cazan);

Pentru apa din retea (pompe de retea - incalzitoare - consumator de caldura - pompe de retea);

Prin circularea apei de răcire (condensatoare - turnuri de racire - pompe de circulatie - condensatoare).

Toate cele trei circuite sunt interconectate prin echipamente, conducte și fitinguri, formând o diagramă termică de bază a CHP.

În 1950, prin Decretul Consiliului de Miniștri al URSS, semnat de I.V. Stalin, o centrală de căldură și energie combinată educațională și experimentală a fost pusă în funcțiune la MPEI. GlobalElectroService a câștigat licitația și a primit primul contract de stat pentru aceste lucrări de reconstrucție. Aceasta este prima modernizare la scară largă a MPEI CHPP din 1975.
În prezent, CHPP a Universității de Inginerie Energetică din Moscova este o facilitate unică, care nu servește doar la instruirea studenților și la efectuarea lucrărilor de cercetare, dar acoperă și nevoile celui mai apropiat microdistrict și oferă, de asemenea, aproximativ 50% din energie rețelei orașului. Pe 25 noiembrie 2012 se împlinesc 62 de ani de la lansarea postului.
În ciuda faptului că majoritatea echipamentelor nu s-au schimbat de mult timp și sunt depășite din punct de vedere fizic, baza materială rămâne relevantă din punct de vedere educațional, ceea ce permite elevilor să fie instruiți în ceea ce vor întâlni atunci când lucrează la obiecte reale după absolvire. Structuri și echipamente similare sunt utilizate în aproximativ 80 la sută din instalațiile de energie termică din Rusia și, de aceea, pentru formarea studenților, se plănuiește să părăsească o parte din ciclul de alimentare cu abur.
Reconstrucția CHPP este necesară pentru a îndeplini standardele înalte ale învățământului universitar, pentru a moderniza echipamentele pentru predarea cu succes a studenților în abilități și abilități relevante. De asemenea, noua unitate va crește capacitatea de aproape patru ori, de la 4 megawați la 16 megawați. Unicitatea proiectului de reconstrucție în sine constă în faptul că CHPP este situat direct pe teritoriul instituției de învățământ existente, ceea ce face dificilă utilizarea echipamentelor mari în timpul demontării și instalării echipamentelor. Este important ca această termocentrală a început să joace un rol important în sectorul energetic al microdistrictului și al rețelei electrice de la Moscova și, prin urmare, în timpul reconstrucției, nu va fi oprită nici măcar o oră.
Reconstrucția a început deja în 2009. Dar la etapa de proiectare a fost adoptată o nouă reglementare tehnică privind siguranța la incendiu, care diferă de predecesorul său prin cerințe mai stricte și este una dintre cele mai stricte din lume. Prin urmare, pe lângă înlocuirea echipamentelor, clădirea CHPP este de așteptat să fie supusă unei reamenajări globale, care o va împărți în trei zone, în conformitate cu noile reglementări, dar MPEI este pregătit pentru astfel de dificultăți temporare, care au schimbat și data de finalizare pentru reconstrucție de la 2012 până în 2015, planificată inițial, până la cea de-a 65-a aniversare a CHPP MPEI.
Potrivit proiectului de reconstrucție, CHPP este planificat să fie echipat cu o turbină unică GPB80B cu o capacitate de 7,5 megawați, fabricată de Kawasaki, care este utilizată în prezent doar la o singură instalație industrială de pe insula Russky. La momentul alegerii acestei turbine ca echipament principal, ea de fapt nu exista într-o variantă de serie, cu excepția unui eșantion pilot, care acum funcționează direct la uzina Kawasaki unde sunt fabricate turbine și oferă, de asemenea, un procent semnificativ de energia generată către orașul Osaka. Reprezentanții Kawasaki au remarcat că, după negocierile privind un contract pentru furnizarea unei turbine pentru CHPP MPEI, produsul lor a început să fie la mare căutare în Rusia.
O astfel de unitate tehnologic avansată a fost aleasă în funcție de doi parametri cheie: eficiența, care este cu 35% și 10% mai mare decât cea a analogilor ruși, precum și respectarea mediului. Emisiile acestei turbine în atmosferă sunt de doar 14 ppm, ceea ce este foarte important, dat fiind faptul că CET este de fapt înconjurat de clădiri rezidențiale și clădiri de învățământ ale Universității. La alegerea unei turbine au fost luate în considerare și produsele Siemens, Solar și Rolls Royce, ale căror capacități s-au dovedit a fi mai modeste decât cele ale Kawasaki.
Eldar Nagaplov, Director General al JSC GlobalElectroService, a remarcat: „Proiectul de reconstrucție MPEI CHPP este semnificativ și important pentru noi. fascinează nu numai prin complexitatea sa: este necesară reamenajarea și înlocuirea echipamentelor din instituția de învățământ existentă fără acces la echipamente de ridicare. , dar toate lucrările trebuie făcute Suntem mândri că am câștigat contractul de stat pentru modernizarea CHPP MPEI și suntem încrezători că vom finaliza toate lucrările în mod eficient și la timp, astfel încât viitorii ingineri energetici ruși să poată primi calitate și cunoștințe de ultimă oră cu privire la echipamentele moderne.”

Cele mai recente știri

• 19.03.19 RusHydro va finaliza gazeificarea CET Anadyrskaya în 2020
  RusHydro intenționează să transforme cel de-al doilea cazan al CET Anadyrskaya la arderea gazelor naturale și astfel să finalizeze proiectul...
• 19.03.19 Au fost puse în funcțiune blocuri ale termocentralei Balaklava și centralei termice Tavricheskaya
  Ministrul Energiei al Federației Ruse, Alexander Novak, într-un interviu acordat postului de televiziune Rossiya-24, a spus detaliile...
• 13.03.19 Uzbekistanul instalează a doua centrală cu ciclu combinat la termocentrala Navoi
  Shavkat Mirziyoyev, în timpul călătoriei sale în regiunea Navoi din 28 martie 2017, a vizitat și centrala termică Navoi, unde a așezat o capsulă...
• 07.03.19 Zgomotul uneia dintre turbinele Biysk ale Companiei de generatoare din Siberia va fi redus cu zece decibeli
  De-a lungul timpului, primul turbogenerator de la CHPP Biyskaya a început să funcționeze mai tare decât înainte. Indicatorii nu au deviat de la...
• 06.03.19 TPP Pregolskaya a fost pus în funcțiune în Kaliningrad
  Kaliningrad Generation, o societate mixtă între JSC Rosneftegaz și PJSC Inter RAO, a finalizat construcția...
• 05.03.19
  În ziua celei de-a 85-a aniversări a CHPP-2 Khabarovsk (o subdiviziune structurală a filialei „Khabarovsk Heat Network Company” a SA „Far Eastern...
• 07.02.19 Studenții MPEI știu acum care schimbător de căldură este cel mai bun
  Pe 6 februarie, un reprezentant al Parteneriatului non-comercial „Aprovizionarea cu căldură rusă” a vorbit cu studenții de la NRU MPEI, ...

În 1950, prin Decretul Consiliului de Miniștri al URSS, semnat de I.V. Stalin, o centrală de căldură și energie combinată educațională și experimentală a fost pusă în funcțiune la MPEI. GlobalElectroService a câștigat licitația și a primit primul contract de stat pentru aceste lucrări de reconstrucție. Aceasta este prima modernizare la scară largă a MPEI CHPP din 1975.

În prezent, CHPP a Universității de Inginerie Energetică din Moscova este o facilitate unică, care nu servește doar la instruirea studenților și la efectuarea lucrărilor de cercetare, dar acoperă și nevoile celui mai apropiat microdistrict și oferă, de asemenea, aproximativ 50% din energie rețelei orașului. Pe 25 noiembrie 2012 se împlinesc 62 de ani de la lansarea postului.

În ciuda faptului că majoritatea echipamentelor nu s-au schimbat de mult timp și sunt depășite din punct de vedere fizic, baza materială rămâne relevantă din punct de vedere al scopurilor educaționale, ceea ce permite elevilor să fie instruiți în ceea ce vor întâlni atunci când lucrează la obiecte reale. după absolvire. Structuri și echipamente similare sunt utilizate în aproximativ 80 la sută din instalațiile de energie termică din Rusia și, de aceea, pentru formarea studenților, se plănuiește să părăsească o parte din ciclul de alimentare cu abur.

Reconstrucția CHPP este necesară pentru a îndeplini standardele înalte ale învățământului universitar, pentru a moderniza echipamentele pentru predarea cu succes a studenților în abilități și abilități relevante. De asemenea, noua unitate va crește capacitatea de aproape patru ori, de la 4 megawați la 16 megawați. Unicitatea proiectului de reconstrucție în sine constă în faptul că CHPP este situat direct pe teritoriul instituției de învățământ existente, ceea ce face dificilă utilizarea echipamentelor mari în timpul demontării și instalării echipamentelor. Este important ca această termocentrală a început să joace un rol important în sectorul energetic al microdistrictului și al rețelei electrice de la Moscova și, prin urmare, în timpul reconstrucției, nu va fi oprită nici măcar o oră.

Reconstrucția a început deja în 2009. Dar la etapa de proiectare a fost adoptată o nouă reglementare tehnică privind siguranța la incendiu, care diferă de predecesorul său prin cerințe mai stricte și este una dintre cele mai stricte din lume. Prin urmare, pe lângă înlocuirea echipamentelor, clădirea CHPP este de așteptat să fie supusă unei reamenajări globale, care o va împărți în trei zone, în conformitate cu noile reglementări, dar MPEI este pregătit pentru astfel de dificultăți temporare, care au schimbat și data de finalizare pentru reconstrucție de la 2012 până în 2015, planificată inițial, până la cea de-a 65-a aniversare a CHPP MPEI.

Potrivit proiectului de reconstrucție, CHPP este planificat să fie echipat cu o turbină unică G PB80B cu o capacitate de 7,5 megawați, produs de Kawasaki, care este utilizat în prezent doar la o singură unitate industrială de pe Insula Russky. La momentul alegerii acestei turbine ca echipament principal, ea de fapt nu exista într-o variantă de serie, cu excepția unui eșantion pilot, care acum funcționează direct la uzina Kawasaki unde sunt fabricate turbine și oferă, de asemenea, un procent semnificativ de energia generată către orașul Osaka. Reprezentanții Kawasaki au remarcat că, după negocierile privind un contract pentru furnizarea unei turbine pentru CHPP MPEI, produsul lor a început să fie la mare căutare în Rusia.

O astfel de unitate tehnologic avansată a fost aleasă în funcție de doi parametri cheie: eficiența, care este cu 35% și 10% mai mare decât cea a analogilor ruși, precum și respectarea mediului. Emisiile acestei turbine în atmosferă sunt de doar 14 ppm, ceea ce este foarte important, dat fiind faptul că CET este de fapt înconjurat de clădiri rezidențiale și clădiri de învățământ ale Universității. La alegerea unei turbine s-au luat în considerare și produsele Siemens, Solar și Rolls R oyce, ale cărui capacități s-au dovedit a fi mai modeste decât cele ale produsului Kawasaki.

Eldar Nagaplov, director general al OJSC GlobalElectroService, a remarcat: „Proiectul de reconstrucție MPEI CHPP este semnificativ și important pentru noi. Ea fascinează nu numai prin complexitatea sa: în instituția de învățământ existentă, este necesară reamenajarea și înlocuirea echipamentelor fără acces la echipamente de ridicare, dar toate lucrările trebuie făcute fără oprirea funcționării CHP. Suntem mândri că am câștigat contractul de stat pentru modernizarea CHPP MPEI și suntem încrezători că vom finaliza toate lucrările cu o calitate înaltă și la timp, astfel încât viitorii ingineri energetici ai Rusiei să poată primi o calitate înaltă și la zi. -cunoștințe de date privind echipamentele moderne.”

În cadrul proiectului de reconstrucție CHP, GlobalElectroService realizează proiectarea etapei de elaborare a documentației de proiectare, furnizarea echipamentelor principale și auxiliare, instalarea, punerea în funcțiune și punerea în funcțiune a instalației. Directorul MPEI CHPP Valery Seregin a precizat că „în timpul licitației pentru această etapă a lucrării s-au făcut cerințe nu doar pentru costul proiectului, ci și pentru antreprenorul însuși: istoricul acestuia, calificări, experiență de lucru, abordare integrată, număr de specialiști. , care garantează calitatea lucrărilor efectuate. Tocmai toate aceste cerințe le respectă JSC GlobalElectroService.”

Directorul MPEI CHPP Valery Seregin a concluzionat: „Scopul principal al CHPP educațional și experimental este de a oferi studenților cunoștințe, abilități și abilități de înaltă calitate. Datorită primei reconstrucții din aproape 40 de ani, CHPP nu numai că va deveni o instalație complet modernă, care îndeplinește toate cele mai recente standarde de siguranță, dar va oferi studenților și cunoștințe practice suplimentare în domeniul energiei. Ca urmare a modernizării CHPP MPEI și datorită unității Kawasaki, rețeaua orașului Moscova va primi, de asemenea, o cantitate crescută de energie electrică și căldură.”

informații de referință

Din istoria stației

De îndată ce a venit punctul de cotitură în al Doilea Război Mondial și armata sovietică a început operațiunile ofensive în apropierea Moscovei, a apărut problema unui sector energetic aproape complet absent, care a fost parțial distrus de invadatori, parțial avariat în timpul ostilităților. soluție extrem de promptă, pentru implementarea căreia a existat o bază materială, precum și personal instruit.

Apoi, personalul didactic al institutului a decis cum să pregătească și să formeze rapid și eficient studenții și să asigure desfășurarea lucrărilor de cercetare. Soluția a fost ideea construirii unei centrale electrice de antrenament și experimentale. Propunerea de a construi o centrală electrică, cu care au apelat la Guvern, a primit în mod neașteptat sprijin, iar, după aceasta, procesul de proiectare a început în 1943 de către TEP din Moscova. Arhiva lui din anii 90 a fost de fapt pierdută, iar documentele privind începutul proiectării centralei au fost distruse.

În ciuda urgenței extreme a problemei, lansarea centralei în 1949 nu a avut loc și a fost amânată cu un an. Al doilea decret guvernamental a numit 12 miniștri responsabili personal de diferitele părți ale proiectului centralei electrice. Originalul acestui document, din fericire, a fost păstrat în arhive. Ca urmare a acestei măsuri, exact un an mai târziu a fost lansată centrala electrică.

Primul echipament a fost primit ca reparație din Germania, după care baza materială a fost actualizată periodic pentru a oferi studenților cele mai utile cunoștințe. Procesul de actualizare a unităților centralei s-a oprit în 1975. Dintre cei care din primele zile au lucrat la centrală, Serafima Georgievna Serova mai lucrează.

Am putut să ne întâlnim și să vorbim cu ea.

Când Serafima Georgievna a început să lucreze, avea 23 de ani. Instalarea echipamentelor abia începea, era 1946, își amintește perfect de începutul construcției centralei electrice.

În acel moment, era o lipsă disperată de personal, așa că elevii au fost luați la propriu din clasa a IX-a și au încercat să le transfere cunoștințele necesare cât mai curând posibil. Serafima Georgievna a realizat comunicarea între proiectanți și instalatori, ceea ce a făcut posibilă schimbarea rapidă a proiectului pentru echipamentele germane primite. În prima etapă, acestea erau două generatoare captate și un cazan, care erau deja în stoc.

Echipamentul a fost special selectat de detașamentele din MPEI, care, în urma armatei sovietice, căutau utilajele și componentele necesare în teritoriile eliberate. În plus, o serie de întreprinderi de frunte au fost bucuroase să ajute institutul la fabricarea pieselor și ansamblurilor necesare, în ciuda situației dificile de după război.

Unii dintre angajați au fost scoși din flotă datorită abilităților necesare pentru a lucra cu cazane și turbine, iar celălalt a fost invitat de la centralele existente. În ciuda acestui fapt, echipa a reușit nu numai să construiască și să lanseze instalația în cel mai scurt timp posibil, ci și să găsească și să elimine toate problemele care au împiedicat funcționarea stabilă a acesteia.

Instalarea și construcția nu au fost lipsite de curiozități, printre care Serafima Georgievna și-a putut aminti un cablu de 10 kilowați tăiat de un buldozer, în urma căruia șoferul mașinii nu a fost rănit doar printr-o șansă norocoasă și, de asemenea, despre amplasarea uimitoare. de cabluri pe peretele din interiorul CET în loc de portretul lui I.V. Stalin.

Literal din primele zile, în ciuda scopului său principal - să fie o unitate educațională, centrala electrică a contribuit la rețeaua orașului.

Institutul de Inginerie Energetică din Moscova a fost înființată în 1930 cu scopul de a fuziona facultățile electrice și electrice aparținând filialei universităților de inginerie electrică a Universității Tehnice de Stat din Moscova numită după N.E. Bauman și Institutul de Economie Națională au numit după G.V. Plekhanov într-o singură universitate, care a primit numele „Institutul de Inginerie Energetică din Moscova”.

Procesul pedagogic și activitatea științifică la universitate este realizată de o echipă de profesori și oameni de știință cu înaltă calificare. Departamentele institutului (mai mult de șaptezeci) sunt dotate cu calculatoare moderne, care sunt utilizate pe scară largă în procesul de învățământ și munca de cercetare. MPEI este organizația lider a țării în dezvoltarea multor probleme științifice și tehnice moderne, are singura centrală termică educațională și experimentală din lume pentru activități de formare industrială și cercetare și ocupă cele mai înalte poziții dintre universitățile ruse. Institutul are săli de lectură și o bibliotecă cu peste 2 milioane de volume.

Din 1992, MPEI a introdus un sistem de învățământ superior pe mai multe niveluri care îndeplinește standardele internaționale. Acesta prevede primirea învățământului de bază superior și superior de specialitate. 27 noiembrie 2000 MPEI a dobândit statutul de universitate tehnică, 22 iulie 2011 MPEI a dobândit statutul de universitate naţională de cercetare. De atunci, numele oficial al universității este Universitatea Națională de Cercetare „MPEI”.

JSC „GlobalElectroService” a fost înființată în 2007 în scopul implementării cuprinzătoare a proiectelor de investiții în sectorul energetic bazate pe furnizarea de servicii de inginerie eficiente pentru construcția și exploatarea instalațiilor energetice.

Principalele activitati ale Societatii sunt: ​​proiectarea, constructia la cheie si asigurarea functionarii centralelor termice de diferite tipuri si capacitati, posturi si linii aeriene 110-500 kV, prestarea de servicii in calitate de Inginer-Client, indeplinirea functiilor de un Client-Builder.

Componenta principală a succesului Companiei este disponibilitatea unui personal cu înaltă calificare folosind metode moderne de management al procesului de proiectare, furnizarea de echipamente tehnologice principale și auxiliare, construcție și instalare, lucrări speciale și de punere în funcțiune, a căror calitate în cea mai mare măsură corespunde cerințelor. a Clienților.

În perioada existenței sale, compania a finalizat construcția obiectului programului olimpic - a doua etapă a TPP Sochinskaya. În decembrie 2009, în conformitate cu graficul de construcție, punerea în funcțiune a fost realizată cu succes. Calitatea înaltă a lucrărilor a fost confirmată de feedback-ul din partea clientului, JSC Inter RAO UES, și a fost remarcată în timpul unei vizite la șantier de către Președintele Federației Ruse D.A. Medvedev.