जस्ट-इन-टाइम अवधारणा टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के हिस्से के रूप में उत्पन्न हुई। टोयोटा मोटर्स में सिस्टम की शुरुआत के कुछ ही समय बाद, पश्चिमी कंपनियों द्वारा जापानी अनुभव को अपनाया जाने लगा।

प्रसिद्ध अमेरिकी जस्ट-इन-टाइम कार्यान्वयन अनुभव के अग्रदूतों में से एक बन गया। चार सहायक कंपनियों में जेआईटी का उपयोग ( ग्रीले, फोर्ट कॉलिन्स, कंप्यूटर सिस्टम्स, वैंकूवर) श्रम उत्पादकता (ग्रीली में 100% तक) और शिप किए गए उत्पादों की संख्या (वैंकूवर में 20% तक) बढ़ाने की अनुमति दी, उत्पादन चक्र समय (फोर्ट कॉलिन्स में 50% तक) को कम किया।

जेआईटी निर्माण का इतिहास

बिजनेस मॉडल के हिस्से के रूप में "जस्ट-इन-टाइम" की अवधारणा का पहली बार टोयोटा द्वारा 70 के दशक में उपयोग किया गया था। कार्यप्रणाली को बेहतर बनाने में 15 साल से अधिक का समय लगा, जिसने लीन मैन्युफैक्चरिंग के साथ-साथ महत्वपूर्ण स्थान हासिल किया।

युद्ध के बाद की अवधि में जस्ट-इन-टाइम की अवधारणा का उपयोग करने के लिए आवश्यक शर्तें मांगी जानी चाहिए। एक नए उत्पादन दर्शन का विकास 3 कारकों से प्रभावित था:

• वित्तीय संकट और प्रचलन में नकदी की कमी ने बड़े पैमाने पर इन्वेंट्री उत्पादन विधियों को वित्तपोषित करना असंभव बना दिया (जैसा कि किया गया था, उदाहरण के लिए, संयुक्त राज्य अमेरिका में)।
• जापान में उत्पादों के उत्पादन और भंडारण के लिए बड़े कारखाने और गोदाम बनाने के लिए पर्याप्त जगह नहीं थी।
• उच्च बेरोज़गारी - उसी समय, एक जापानी कर्मचारी की मजदूरी एक समान अमेरिकी काम की तुलना में कई गुना कम थी, और महिलाओं के काम का अनुमान पुरुषों की तुलना में 40% कम था।

ऐसा लग रहा था कि कुछ दशकों से टोयोटा ने घड़ी की कल की तरह यांत्रिकी को समायोजित किया है। लेकिन जस्ट-इन-टाइम पूरी तरह से काम करने के लिए, कई शर्तों को पूरा करना होगा:

1. स्थिर उत्पादन
2. उच्च योग्य कर्मचारी
3. फैक्ट्रियों में ब्रेकडाउन नहीं
4. विश्वसनीय आपूर्तिकर्ता
5. कारों की अंतिम असेंबली के लिए जिम्मेदार तंत्र की त्वरित स्थापना और पुन: समायोजन।

शर्तों में से एक के उल्लंघन ने फरवरी 1997 में कार्यप्रणाली को लगभग पूरी तरह से ध्वस्त कर दिया। एक ब्रेक फैक्ट्री में आग लगने से टोयोटा कारों के लिए पी-वाल्व की उत्पादन क्षमता में तेज कमी आई।

हालांकि, कंपनी इन भागों की एकमात्र आपूर्तिकर्ता थी, और तथ्य यह है कि संयंत्र कई हफ्तों से बंद था, टोयोटा आपूर्ति लाइन को नष्ट कर सकता था। क्योंकि वह पुर्जों के ऑर्डर तभी भेजे जब खरीदारों से नए ऑर्डर मिले, पी-वाल्व की आपूर्ति एक दिन में समाप्त हो गई थी। दो दिनों के लिए उत्पादन लाइनें बंद हो गईं, जबकि आपूर्तिकर्ता आवश्यक भागों को असेंबल करना जारी रखने में असमर्थ था।

अन्य टोयोटा आपूर्तिकर्ताओं को भी काम बंद करना पड़ा, क्योंकि उत्पादन डाउनटाइम के कारण वाहन निर्माता को अन्य भागों की आवश्यकता नहीं थी। एक संयंत्र में आग लगने से कंपनी को लगभग 15 बिलियन डॉलर का नुकसान हुआ और दो दिनों के डाउनटाइम के कारण 70,000 वाहनों का नुकसान हुआ।

पश्चिम में, JIT का उपयोग पहली बार 1977 में दो लेखों की बदौलत सीखा गया था:

• ए। एशबर्न "टोयोटा का प्रसिद्ध ओहनो सिस्टम" (यह नाम व्यवसायी ताइची ओनो के व्यक्तित्व से आया है, जिन्हें लीन मैन्युफैक्चरिंग का जनक माना जाता है)
• वाई. शुगिमोरी "टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम एंड कानबन: मैटेरियलाइज़िंग जस्ट-इन-टाइम एंड रेस्पेक्ट-ह्यूमन सिस्टम्स"।

80 के दशक से, जस्ट-इन-टाइम का उपयोग अमेरिका और अन्य विकसित देशों की कंपनियों द्वारा किया जाता रहा है। उत्पादन में अवधारणा की शुरूआत के लिए एक महान सैद्धांतिक योगदान किसके द्वारा किया गया था फुजियो चो का भाषण (वह बाद में टोयोटा मोटर कॉर्प के अध्यक्ष बने) 1980 में फोर्ड अंतर्राष्ट्रीय मुख्यालय में डेट्रॉइट में एक सम्मेलन में। इसमें उन्होंने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम की विशेषताओं के बारे में विस्तार से बताया और जेआईटी और टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के लाभों पर जोर दिया।

उस समय जस्ट-इन-टाइम पद्धति के सफल अनुप्रयोग का एक ज्वलंत और संक्रामक उदाहरण ओमार्क सिस्टम्स (अब) था। उसने बनाया ज़िप्स नामक अवधारणा का संशोधन (शून्य सूची उत्पादन प्रणाली), जिसने लगभग 35% की उत्पादकता में वृद्धि दी।

जस्ट-इन-टाइम क्या है और आपकी कंपनी को इसकी आवश्यकता क्यों है?

"जस्ट-इन-टाइम" या जस्ट-इन-टाइम- उत्पादन की एक प्रणाली जिसमें केवल उन्हीं उत्पादों का उत्पादन किया जाता है जिनकी उपभोक्ताओं को बिल्कुल सही समय पर और आवश्यक मात्रा में आवश्यकता होती है।

यह बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए एक व्यापक रूप से विरोधी दृष्टिकोण है। दो प्रमुख अंतर हैं:

• बड़े पैमाने पर उत्पादन में, उत्पादों का उत्पादन बड़े बैचों में किया जाता है, जो गोदाम में प्रवेश करते हैं और ऑर्डर आने पर उपभोक्ताओं को वितरित किए जाते हैं। जेआईटी प्रणाली के साथ, आदेश दिए जाने के साथ ही रिलीज होती है।
• बड़े पैमाने पर उत्पादन एक प्रकार के उत्पादन के लिए और बड़े बैचों में उत्पाद विनिर्देश के अनुरूप है, विभिन्न उत्पादों के छोटे बैचों के लिए जस्ट-इन-टाइम।

उसी समय, "जस्ट-इन-टाइम" की अवधारणा को यांत्रिक रूप से नहीं अपनाया जा सकता है।इसके लिए संक्रमण के लिए उत्पादन की योजना और विनियमन के लिए एक नए दृष्टिकोण की आवश्यकता है, क्योंकि जेआईटी में यह ग्राहक के आदेश पर आधारित है। ग्राहकों के साथ काम करने, उपकरणों के स्थान को बदलने के लिए कर्मचारियों और ऑपरेटरों के कार्यों का विस्तार करने की आवश्यकता का विश्लेषण करना भी आवश्यक है।

जस्ट-इन-टाइम के कार्यान्वयन का एक महत्वपूर्ण उदाहरण कंपनी है। माइकल डेल ने चुना डायरेक्ट सेल्स का रास्ता, जब आदेश के बाद ही पीसी की असेंबली शुरू हुई। इस निर्णय ने एचपी की तुलना में लगभग तीन महीने पहले पेंटियम 4 प्रोसेसर स्थापित करना शुरू करना संभव बना दिया, क्योंकि स्टॉक में पिछली पीढ़ी के बिना बिके सीपीयू की बड़ी मात्रा नहीं थी!

हानि- उत्पादन प्रक्रिया का एक तत्व जो लागत बढ़ाता है और मूल्य नहीं जोड़ता है।

जस्ट-इन-टाइम विचारों के विकास के रूप में DRIFT अवधारणा

DRIFT का मतलब डू इट राइट फर्स्ट टाइम है।यह कॉन्सेप्ट 80 के दशक में JIT के बाद आया था। इसमें प्रक्रियाओं और प्रणालियों को इस तरह स्थापित करना शामिल है कि बिक्री विभाग एक बार उत्पादन से उत्पाद प्राप्त करता है, लेकिन थोड़ी सी भी गलती के बिना।

DRIFT संभावित रूप से अतिरिक्त इन्वेंट्री को पुन: आवंटित करने या ग्राहक रिटर्न को प्रबंधित करने की आवश्यकता को हटाकर उत्पादन की लागत को कम करता है।

अवधारणा का सार सरल है -
जो कुछ भी उत्पादित होता है उसमें त्रुटि की संभावना शून्य होती है।

इसका मतलब है कि पाइपलाइन से जो कुछ भी निकलता है वह पहली बार किया जाता है। पुनर्विक्रय और सुधार के जोखिम गायब हो जाते हैं, और उनके साथ ब्रांड प्रतिष्ठा का नुकसान होता है।

DRIFT पद्धति को लागू करने के लिए, पहली शुरुआत में त्रुटियों के जोखिम को शून्य तक कम करने के लिए सिस्टम, प्रक्रियाओं और नियंत्रण लीवर को एक पूरे में जोड़ना आवश्यक है। यहीं पर चेकलिस्ट काम आती है।

दुर्भाग्य से, CIS देशों में DRIFT पर कोई अध्ययन नहीं है। इस बीच, इसका उपयोग अमेरिकी सेना में भी किया जाता है: सौंपे गए डिवीजन में मुख्य वारंट अधिकारी कालेब किट्रेल तीन DRIFT रणनीतियों का प्रतीक हैं:

1. गलतियों के लिए भुगतान करने के लिए उच्च कीमत को समझें।
2. नेता लगातार निगरानी करते हैं और उन जगहों पर जाते हैं जहां सैनिकों की गलती होने और समय बर्बाद करने की संभावना कम होती है।
3. कमी को दूर करने के लिए सक्रिय रूप से कार्य करें और निर्णयों को लागू करने में कमांड की मदद करें।

जेआईटी के फायदे और नुकसान

जस्ट-इन-टाइम के स्पष्ट लाभों में शामिल हैं:

• कंपनी की प्रतिस्पर्धात्मकता बनाए रखना- ग्राहकों की जरूरतों को बेहतर ढंग से पूरा करना संभव हो जाता है और साथ ही लागत कम हो जाती है (विशेष रूप से, तैयार उत्पादों के भंडारण के लिए)।
• बदलती मांग के प्रति लचीली प्रतिक्रिया- त्वरित समायोजन के लिए उत्पादन को तेज किया जाता है। उत्पादों का कोई संचय नहीं है - गोदामों में कोई नैतिक अप्रचलन नहीं है। यदि आप जस्ट-इन-टाइम तकनीक को लागू नहीं करते हैं तो क्या होगा इसका एक ज्वलंत उदाहरण एमस्ट्राड GX4000 गेम कंसोल है। 90 के दशक की शुरुआत में रिलीज़ हुई, यह तकनीक के मामले में निराशाजनक रूप से पुरानी है, हालाँकि इसे उच्च गुणवत्ता के साथ बनाया गया था। पहले छह महीनों के बाद, यह स्पष्ट हो गया कि कोई भी निराशाजनक कंसोल नहीं खरीदेगा, लेकिन उत्पादन इस तरह के मोड़ के लिए तैयार नहीं था। 2 वर्षों के लिए, विकास कंपनी ने लगातार कीमत कम की, कम से कम कुछ बेचने की कोशिश की, और, जैसा कि अपेक्षित था, दिवालिया हो गया।
• उत्पादन चक्र को छोटा करना- उत्पादन की गति के रूप में स्पष्ट प्लस के अलावा, यह एक और लाभ प्रदान करता है - उत्पादन में निवेश पर त्वरित वापसी।
• संसाधनों का विमोचनअन्य उत्पादों या कार्यों के निर्माण के लिए निर्देशित किया जा सकता है जिसके लिए पहले पर्याप्त बजट और समय नहीं था।

साथ ही, जस्ट-इन-टाइम अवधारणा न केवल पूरी कंपनी के लिए, बल्कि प्रत्येक कर्मचारी के लिए भी उपयोगी है।

पुस्तक के लाभों में शामिल हैं:

1. कंपनी की बढ़ती प्रतिस्पर्धा के कारण नौकरी की सुरक्षा
2. चल रहे अतिरिक्त कार्य को समाप्त करना
3. कार्य प्रगति पर परिवहन और स्टोर करने की कोई आवश्यकता नहीं है
4. उपकरण परिवर्तन समय में कमी
5. उपकरणों के दोषों और टूटने के कारणों की पहचान और उन्मूलन, जिसके कारण उत्पादन चक्र में देरी होती है।

सिस्टम "जस्ट-इन-टाइम" इसकी कमियों के बिना नहीं है। इसमे शामिल है:

• आपूर्तिकर्ताओं पर अधिक निर्भरताऐसे आपूर्तिकर्ताओं को ढूंढना आवश्यक है जो भौगोलिक रूप से आपकी उत्पादन सुविधाओं के करीब हों या जो सीमित समय में आवश्यक सामग्री जल्दी से उपलब्ध करा सकें।
• सामग्री की लागत में संभावित वृद्धि- पुर्जों के छोटे बैचों को ऑर्डर करने से उनकी लागत में वृद्धि होती है।
• श्रमिकों की श्रम भेद्यता -कंपनी की प्रतिस्पर्धात्मकता में वृद्धि के बावजूद, और इसलिए रोजगार की गारंटी, आपूर्ति और मांग की शर्तों के लिए समय पर प्रतिक्रिया देने का प्रयास गैर-पारंपरिक श्रम विनियमन तंत्र (अनुबंध, अस्थायी / परियोजना कार्य) के प्रसार की ओर ले जाता है। .
• कुछ मामलों में, माल को लगातार डिलीवर करने की तुलना में वेयरहाउस में स्टोर करना अधिक लाभदायक होता है- मुख्य रूप से प्रासंगिक, जिसके आपूर्तिकर्ता दूसरे क्षेत्र / देश में स्थित हैं।
• परिवहन लागत में वृद्धि- चूंकि सामान को आवश्यकतानुसार डिलीवर किया जाता है, और गोदाम में संग्रहीत नहीं किया जाता है और वहां से जारी किया जाता है।
• परियोजना प्रबंधन के लिए बढ़ी हुई आवश्यकताएं- एक अस्थिर कार्यप्रवाह के मामले में, कर्मचारियों के बीच डाउनटाइम की संभावना है। बिना नहीं कर सकते!
• अंतरराष्ट्रीय और राष्ट्रीय आर्थिक स्थिति में गिरावट के प्रति संवेदनशीलता में वृद्धि- उदाहरण के लिए, परिवहन के लिए ईंधन के उत्पादन में कीमतों में उतार-चढ़ाव रसद की लागत को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करेगा, और इसलिए उत्पादन की लाभप्रदता।

टॉप-5 विषय पर उपयोगी साहित्य

ज्यादातर, जस्ट-इन-टाइम की अवधारणा को कानबन या लीन मैन्युफैक्चरिंग का एक तत्व माना जाता है।

हमने अपनी शीर्ष 5 पुस्तकें बनाई हैं जिनमें इस प्रणाली पर अधिकतम ध्यान दिया जाता है:

निर्णय

जस्ट-इन-टाइम की अवधारणा आपको उपभोक्ताओं की 3 इच्छाओं को पूरा करने की अनुमति देती है: उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों, उचित लागत और तेजी से आदेश वितरण।

निर्माण प्रक्रिया में कचरे को खत्म करने के लिए जस्ट-इन-टाइम लागू करना एक शक्तिशाली उपकरण है।

यह कम लागत, अच्छी गुणवत्ता और एक छोटे उत्पादन चक्र पर उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला का उत्पादन करके कंपनियों की प्रतिस्पर्धात्मकता को बढ़ाता है।

जस्ट-इन-टाइम सिस्टम के लक्षण

जस्ट इन टाइम (JIT) सिस्टम में तीन मुख्य घटक शामिल हैं: जस्ट-इन-टाइम मैनेजमेंट, जस्ट-इन-टाइम बिजनेस प्रोसेस ऑर्गनाइजेशन, और जस्ट-इन-टाइम कॉस्टिंग। उसी समय, उद्यम में होने वाली आपूर्ति, उत्पादन और बिक्री की सभी प्रक्रियाओं को इस तरह से व्यवस्थित किया जाता है कि अनुत्पादक लागत को कम किया जा सके, संचालन और प्रक्रियाओं को समाप्त किया जा सके जो उत्पादों या सेवाओं में अतिरिक्त सुधार प्रदान नहीं करते हैं। जेआईटी लागत, जिसमें लेखांकन प्रणाली के लिए तीन विकल्प शामिल हैं "अंतिम ऑपरेशन पर लागत, बैकफ्लैश लागत", ऐसी उद्यम प्रबंधन प्रणाली के लिए पर्याप्त जानकारी प्रदान करती है। इसके अपने उपकरण और विशेषताएं हैं। लेकिन उनके बारे में बात करने से पहले, उस आधार को समझना चाहिए जो लेखांकन मॉडल का आधार बनता है, अर्थात। व्यवसाय प्रक्रिया "बस समय में" और प्रबंधन "बस समय में" के संगठन की विशेषताओं को समझें।

उत्पादन का संगठन "जस्ट इन टाइम" (जेआईटी-प्रोडक्शन) निरंतर-लाइन उत्पादन के आधार पर किया जा सकता है। इसके अलावा, निरंतर प्रवाह के सिद्धांत के अनुसार, न केवल तकनीकी प्रक्रिया का आयोजन किया जाता है, बल्कि आपूर्तिकर्ता से खरीदार तक व्यावसायिक प्रक्रिया के सभी घटक भी होते हैं। इस मामले में, प्रत्येक ऑपरेशन पिछले एक की निरंतरता है, सामग्री की आवाजाही रैखिक है, सभी नौकरियों का प्रवाह संतुलित है, सामग्री के अवशेष और प्रगति पर काम कम से कम है।

आदर्श रूप से, जेआईटी निर्माण में, भंडारण और इंट्रा-फैक्ट्री आंदोलन की लागत शून्य होती है।

JIT प्रबंधन प्रणाली को तीन प्रमुख पहलुओं की विशेषता है: 1) व्यावसायिक प्रक्रियाओं का संगठन, प्रसंस्करण लागतों के मूल्य के लिए कुल लागतों के सन्निकटन में योगदान; 2) निरंतर गुणवत्ता नियंत्रण; 3) खरीदार की मांग (वापसी का सिद्धांत) के उन्मुखीकरण के आधार पर सामग्री प्रवाह का संगठन।

1. "जेआईटी" दृष्टिकोण इस तथ्य से आगे बढ़ता है कि केवल ऑर्डर प्रोसेसिंग प्रक्रिया अतिरिक्त लागत लाती है, अन्य प्रक्रियाओं से जुड़ी लागतों को नुकसान के रूप में माना जा सकता है और उन्हें कम करने का प्रयास किया जा सकता है। इसलिए, ऑर्डर के उत्पादन और बिक्री के चक्र को कम करने पर ध्यान केंद्रित किया जाता है। K. Drury, उदाहरण के लिए, "जस्ट इन टाइम" दृष्टिकोण के अंतिम लक्ष्य को परिभाषित करता है - प्रसंस्करण समय के बराबर ऑर्डर चक्र के साथ कच्चे माल और सामग्रियों का तैयार उत्पादों में प्रसंस्करण। यह स्पष्ट है कि आदर्श को प्राप्त करना असंभव है (आपूर्तिकर्ताओं और तैयार उत्पादों से खरीदारों तक सामग्री के परिवहन के लिए लागत होगी, तकनीकी प्रक्रिया के दौरान गुणवत्ता नियंत्रण की लागत आदि), लेकिन आपको इसके लिए प्रयास करने की आवश्यकता है।

लागतों के मूल्य को अनुकूलित करने के लिए क्रियाओं के अनुक्रम को समझने के लिए, व्यवसाय प्रक्रिया के दौरान ऑर्डर पूर्ति चक्र पर विचार करें। चूंकि जेआईटी प्रणाली की मुख्य विशेषताएं सामग्री प्रवाह के संगठन से संबंधित हैं, इसलिए एक सीमा निर्धारित की जानी चाहिए: व्यापार प्रक्रिया के उन घटक अंशों पर विचार करें जो कच्चे माल, सामग्री, घटकों, अर्ध-तैयार उत्पादों और की आवाजाही से संबंधित हैं। तैयार उत्पाद।

आदेश पारित करने के चक्र के संचालन के पांच समूहों को प्रतिष्ठित किया जा सकता है: सेवा की प्रतीक्षा की प्रक्रिया; आदेश प्रसंस्करण; नियंत्रण; परिवहन; भंडारण। संचालन के समूहों का क्रम और दायरा उद्यम के आंतरिक और बाहरी वातावरण की विशिष्ट स्थितियों पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए, सेवा की प्रतीक्षा उपकरण के पुन: समायोजन से जुड़ी है, एक निश्चित योग्यता के कर्मियों के लिए काम करने के समय की कमी के कारण "अड़चनों" में काम का क्रम; विशिष्ट उपकरणों के लिए मशीन समय की कमी, आदि। यह न केवल ऑर्डर प्रोसेसिंग की शुरुआत से पहले, बल्कि उत्पादन चक्र के दौरान भी हो सकता है। गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया को आपूर्तिकर्ताओं से कच्चे माल और सामग्री की स्वीकृति के दौरान, तकनीकी प्रक्रिया के दौरान, उत्पादों की स्वीकृति के दौरान किया जा सकता है। कई उद्योगों में, उदाहरण के लिए, खाद्य उद्योग में, कच्चे माल, सामग्री और तैयार उत्पादों के भंडारण के दौरान गुणवत्ता नियंत्रण भी किया जाता है।

आपूर्तिकर्ताओं और तैयार उत्पादों से ग्राहकों तक सामग्री के परिवहन की लागत से जुड़े लेनदेन के समूह अपरिहार्य हैं। उद्यम से निकट दूरी पर स्थित ठेकेदारों को चुनकर उनका न्यूनतमकरण प्राप्त किया जा सकता है; उत्पादों के "स्व-पिकअप" के लिए सामग्री और खरीदारों को वितरित करने वाले आपूर्तिकर्ताओं के लिए प्रोत्साहन। उत्पादन क्षेत्रों के पुनर्विकास से सेवा की प्रतीक्षा में संचालन की लागत कम हो जाती है; गुणवत्ता नियंत्रण लागत कम हो जाती है, उदाहरण के लिए, प्रारंभिक नियंत्रण के बाद से पुन: अभिविन्यास करके।

"जस्ट इन टाइम" सिस्टम का सबसे बड़ा प्रभाव माल की इन्वेंट्री और इंट्रा-फैक्ट्री मूवमेंट की लागत को कम करके देता है। आमतौर पर, एक औद्योगिक उद्यम तीन श्रेणियों के बीमा स्टॉक रखता है: कच्चे माल, सामग्री और घटकों के स्टॉक; कार्य प्रगति पर है और तैयार माल। यदि अनुबंध की शर्तों, गुणवत्ता, सामग्री की आपूर्ति का उल्लंघन होता है, उपकरण टूटने, दोष आदि के कारण उत्पादन प्रक्रिया बंद हो जाती है, तो ये सभी स्टॉक बफर की भूमिका निभाते हैं। इसके अलावा, उत्पादन प्रक्रिया के तर्कहीन संगठन के कारण और यहां तक ​​कि गलत प्रेरणा प्रणाली के कारण दुकान की पेंट्री, इंटरऑपरेशनल स्टॉक में स्टॉक हो सकता है। उदाहरण के लिए, वोल्गा ऑटोमोबाइल प्लांट में, वॉल्यूम संकेतकों की 100% पूर्ति के लिए बोनस की अधिकतम राशि का भुगतान किया जाता है, जबकि कई अन्य उद्यमों में, न केवल पूर्ति, बल्कि उत्पादन कार्यक्रम की अधिकता को भी प्रेरित किया जाता है। भंडारण सुविधाओं को बनाए रखने के लिए अतिरिक्त लागत, स्टोर कीपर के लिए श्रम लागत, और भंडारण के दौरान संभावित नुकसान के साथ भंडारण स्टॉक जुड़ा हुआ है। बड़े और खराब संगठित स्टॉक की उपस्थिति चोरी को भड़का सकती है, जिससे लापरवाही हो सकती है।

जस्ट-इन-टाइम दृष्टिकोण को एकीकृत गुणवत्ता प्रबंधन प्रणालियों के साथ अटूट रूप से जोड़ा गया माना जाता है। इसके अलावा, एक स्वीकार्य स्तर की गुणवत्ता की पारंपरिक अवधारणा के विपरीत, जो कुछ विवाह की अनुमति देता है, जेआईटी प्रणाली में वे आदर्श गुणवत्ता के लिए प्रयास करते हैं। केवल कच्चे माल, सामग्री और घटकों की उच्च गुणवत्ता के साथ हम उम्मीद कर सकते हैं कि जब डिलीवरी "ऑफ द व्हील" होगी तो उत्पादन में कोई विफलता नहीं होगी। जस्ट-इन-टाइम प्रबंधन के लिए पूरी निर्माण प्रक्रिया में सावधानीपूर्वक गुणवत्ता नियंत्रण की आवश्यकता होती है, क्योंकि एक भी दोषपूर्ण भाग के गंभीर परिणाम हो सकते हैं, जिससे पूरी व्यावसायिक प्रक्रिया रुक सकती है। सी.टी. हॉर्नग्रेन और जे। फोस्टर निरंतर लय के साथ बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए संक्रमण में निरंतर गुणवत्ता नियंत्रण में श्रमिकों को शामिल करने की आवश्यकता के बारे में लिखते हैं। इस मामले में, व्यक्तिगत अवलोकन नियंत्रण का सबसे अच्छा तरीका बन जाता है।

जेआईटी दृष्टिकोण मांग संचालित है, अर्थात। उत्पादों का उत्पादन तभी किया जाता है जब उनकी सही मात्रा में आवश्यकता होती है; मांग उत्पादन प्रणाली के भीतर सामग्री और उत्पादों की आवाजाही को रेखांकित करती है। अन्यथा, इस पहलू को "वापसी" का सिद्धांत कहा जाता है।

पारंपरिक प्रणाली और केवल-मांग वाले जेआईटी के बीच अंतर के एक उदाहरण के रूप में, डी.के. शिम और डी.जी. सीगल का नेतृत्व एक फास्ट फूड रेस्तरां प्रबंधक के कार्यों द्वारा किया जाता है। जस्ट-इन-टाइम सिस्टम के तहत: ग्राहक एक हैमबर्गर ऑर्डर करता है; वेटर काउंटर से तैयार भाग लेता है; काउंटर पर नजर रखने वाला रसोइया उनकी संख्या कम होते ही नए हिस्से तैयार करता है।

प्रबंधक अधिक पूर्व-पका हुआ भोजन का आदेश देता है जब वह देखता है कि शेफ की सूची मानक से नीचे गिर गई है। नतीजतन, यह पता चला है कि खरीदार का आदेश उत्पादों की पूरी श्रृंखला को "खींचता" है। पारंपरिक प्रणाली में, रेस्तरां मालिक योजना बनाता है कि सप्ताह के दौरान कितने चॉप का आदेश दिया जाएगा, फिर गणना करता है कि प्रति चॉप कितना मांस जाएगा और चॉप बेचने की साप्ताहिक योजना में होगा। इसके आधार पर, रेस्तरां मालिक यह निर्धारित करता है कि उसे सप्ताह के लिए कितने भोजन की आवश्यकता होगी और वह खरीदारी करता है। डीके के अनुसार शिमा और डी.जी. सीगल; "मांग" पूरी उत्पादन प्रक्रिया के माध्यम से उत्पादों को "ड्राइव" करती है।

"बस समय में" प्रणाली का उद्देश्य स्थापित गुणवत्ता मानकों के अनुपालन में डाउनटाइम और भंडारण के बिना सामग्री, अर्द्ध-तैयार उत्पादों और उत्पादों की निरंतर आवाजाही सुनिश्चित करना है और इस आधार पर, उत्पादन में अधिकतम कमी प्राप्त करना और ऑर्डर का बिक्री चक्र, इसे प्रसंस्करण समय के करीब लाना, और लागत - इष्टतम लोगों के लिए। जेआईटी दृष्टिकोण के लक्ष्य के आधार पर, प्रबंधन लेखांकन में, प्रक्रियाओं को बनाने वाले संचालन के कार्यात्मक लागत विश्लेषण के कार्यों को उनकी संभावित कमी के लिए हल किया जाना चाहिए; वैकल्पिक लागतों (छूट, संचलन से धन का विचलन, भंडारण लागत, आदि) का उपयोग करके बड़ी और छोटी सामग्री प्राप्त करने के लिए विकल्पों की लाभप्रदता का विश्लेषण; लागत और बजट।

"बस समय में" प्रणाली के उपयोग की प्रभावशीलता का एक उदाहरण जापान है। JIT की शुरुआत 1940 के दशक में जापान में हुई थी। इसकी उपस्थिति टोयोटा चिंता और इसके उपाध्यक्ष, ताइची ओहनो के नाम से जुड़ी हुई है। के. ड्यूरी ने नोट किया कि द्वितीय विश्व युद्ध के बाद विश्व बाजार में जापानी कंपनियों की सफलता का मुख्य कारक जे आई टी उत्पादन और प्रबंधन प्रणाली का उपयोग था। द्वितीय विश्व युद्ध के बाद प्राकृतिक और आर्थिक बाधाओं की स्थितियों के तहत, जापानी निर्माता लागत-गुणवत्ता अनुपात पर काम करते हुए सीमित संसाधनों का सबसे कुशल उपयोग करने का एक तरीका ढूंढ रहे थे।

दुनिया में सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली रसद अवधारणाओं में से एक अवधारणा है सही समय पर-जीत(सही समय पर) . इस अवधारणा के उद्भव का श्रेय 1950 के दशक के अंत को जाता है, जब जापानी कंपनी टोयोटा मोटर्स और फिर जापान में अन्य ऑटोमोटिव कंपनियों ने KANBAN प्रणाली को सक्रिय रूप से लागू करना शुरू किया।

प्रारंभिक नारा अवधारणा जीतकारों और उनकी मुख्य इकाइयों को इकट्ठा करने की उत्पादन प्रक्रिया में सामग्री, घटकों और अर्ध-तैयार उत्पादों के संभावित स्टॉक का बहिष्करण था। मूल कार्य इस तरह दिखता था: यदि एक उत्पादन कार्यक्रम निर्धारित किया जाता है, तो सामग्री प्रवाह की गति को व्यवस्थित करना आवश्यक है ताकि सभी सामग्री, घटक और अर्ध-तैयार उत्पाद सही मात्रा में, सही जगह पर (विधानसभा पर) पहुंचें। लाइन) और तैयार उत्पादों के उत्पादन या संयोजन के लिए नियत समय पर। समस्या के इस तरह के निर्माण के साथ, बड़े बीमा भंडार, कंपनी के फंड को फ्रीज करना, अनावश्यक हो गया।

सैद्धांतिक रूप जीत- लीन प्रोडक्शन, ("फ्लैट", या "थिन" प्रोडक्शन) और वैल्यू एडेड लॉजिस्टिक्स - "वैल्यू एडेड लॉजिस्टिक्स" जैसी रसद अवधारणाओं / प्रौद्योगिकियों के बाद के परिचय के आधार के रूप में कार्य किया।

विधि के मूल विचार को अलग करना और चिह्नित करना आवश्यक है, जो तीन परिसरों पर आधारित है (उनकी शुद्धता की बार-बार आनुभविक रूप से पुष्टि की गई है)।

सबसे पहले, यह माना जाता है कि तैयार उत्पादों के उपभोक्ताओं के अनुरोध उनके पूर्व-संचित स्टॉक के अनुरूप नहीं होने चाहिए, बल्कि लगभग "पहियों से" आने वाले कच्चे माल और सामग्रियों को संसाधित करने के लिए तैयार उत्पादन सुविधाओं के अनुरूप होना चाहिए। नतीजतन, जमे हुए क्षमता के रूप में अर्हता प्राप्त करने वाली इन्वेंट्री की मात्रा कम से कम हो जाती है।

दूसरे, न्यूनतम स्टॉक की स्थितियों में, उत्पादन के संगठन और प्रबंधन में निरंतर युक्तिकरण आवश्यक है, क्योंकि स्टॉक की एक उच्च मात्रा, एक निश्चित अर्थ में, इस क्षेत्र में त्रुटियों और कमियों, उत्पादन बाधाओं, असंक्रमित संचालन, अप्रयुक्त उत्पादन को मास्क करती है। क्षमता, आपूर्तिकर्ताओं और बिचौलियों का अविश्वसनीय काम। ।

तीसरा, उत्पादन प्रक्रिया की दक्षता का आकलन करने के लिए, लागत के स्तर और धन की उत्पादकता के अलावा, किसी को आवेदन के कार्यान्वयन की अवधि, पूर्ण उत्पादन चक्र की तथाकथित अवधि को ध्यान में रखना चाहिए। अनुप्रयोगों के कार्यान्वयन के लिए छोटी समय सीमा उद्यम के प्रबंधन की सुविधा प्रदान करती है और बाहरी परिस्थितियों में परिवर्तन के लिए त्वरित और लचीली प्रतिक्रिया की संभावना के कारण प्रतिस्पर्धा के विकास में योगदान करती है।

पारंपरिक प्रबंधन विधियों के विपरीत, जिसके अनुसार उत्पादन योजना में केंद्रीय लिंक सभी विभागों और औद्योगिक प्रभागों को उत्पादन कार्य जारी करता है, विधि के साथ " सही समय पर» केंद्रीय योजना केवल आपूर्ति श्रृंखला की अंतिम कड़ी से संबंधित है, अर्थात तैयार माल का गोदाम। अन्य सभी उत्पादन और आपूर्ति इकाइयां आपूर्ति श्रृंखला में लिंक के अंत के करीब स्थित अगले से सीधे ऑर्डर प्राप्त करती हैं। उदाहरण के लिए, तैयार उत्पादों के लिए एक गोदाम ने विधानसभा की दुकान को एक निश्चित संख्या में उत्पादों के लिए एक आदेश (जो उत्पादन कार्य जारी करने के बराबर है) दिया, विधानसभा की दुकान प्रसंस्करण की दुकानों और सहयोग के लिए उपसमूहों के निर्माण के लिए एक आदेश देती है। विभाग, आदि

इसका मतलब यह है कि उत्पादन आदेश हमेशा उस विभाग को सौंपा जाता है जो भाग का उपयोग (या प्रक्रिया) करता है। इस प्रकार, "स्रोत" से "उपभोक्ता" तक सामग्री का प्रवाह विपरीत दिशा में सूचना के प्रवाह से पहले होता है, अर्थात। उत्पादन " सही समय पर» जानकारी से पहले « सही समय पर».

इस अवधारणा का आधार यह विश्वास है कि खराब प्रबंधन, काम के खराब समन्वय के कारण स्टॉक उत्पन्न होता है और इसलिए स्टॉक में समस्याएं छिपी होती हैं। इससे यह निष्कर्ष निकलता है कि उन कारणों का पता लगाना आवश्यक है जो आपूर्ति और मांग के बीच अंतर पैदा करते हैं, संचालन के प्रदर्शन में सुधार करते हैं, जिसके बाद स्टॉक गायब हो जाएगा। संकल्पना सही समय पर (सही समय पर) निम्नलिखित क्षेत्रों में विचारों में बदलाव लाता है:

· स्टॉक। संगठनों को सामग्री संसाधन, प्रगति पर काम, तैयार माल की न्यूनतम (शून्य सूची) का लक्ष्य बनाकर इन्वेंट्री मुद्दों की पहचान और समाधान करना चाहिए।

· गुणवत्ता। विवाह के स्वीकार्य स्तर को प्राप्त करना आवश्यक नहीं है, बल्कि एकीकृत गुणवत्ता प्रबंधन के आधार पर इसकी पूर्ण अनुपस्थिति है।

· आपूर्तिकर्ता। ग्राहकों को पूरी तरह से अपने आपूर्तिकर्ताओं पर भरोसा करना चाहिए, इसलिए उन्हें कम संख्या में विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं और वाहकों के साथ दीर्घकालिक साझेदारी स्थापित करने की आवश्यकता है।

· बैचों की मात्रा। उत्पादन बैचों की मात्रा को कम करने, लघु उत्पादन चक्र प्राप्त करने के तरीकों की तलाश करना आवश्यक है ताकि तैयार उत्पादों के स्टॉक में अतिरिक्त उत्पादन जमा न हो।

· समय - सीमा। लंबी डिलीवरी के समय में स्थिति को बदलने वाली अनिश्चितताओं को कम करने के लिए लीड समय को कम करना आवश्यक है।

· विश्वसनीयता। सभी कार्यों को बिना असफलता के निरंतर चलना चाहिए, अर्थात। कोई उपकरण टूटना, विवाह, अनुपस्थिति, आदि नहीं होना चाहिए।

· कर्मी। श्रमिकों और प्रबंधकों और श्रमिकों दोनों के बीच सहयोग की भावना की आवश्यकता है। सभी का कल्याण कार्य में सामान्य सफलता पर निर्भर करता है; सभी श्रमिकों के साथ समान और निष्पक्ष व्यवहार किया जाना चाहिए। काम में संभावित सुधार के बारे में किसी भी कर्मचारी द्वारा व्यक्त की गई किसी भी रचनात्मक पहल को प्रोत्साहित किया जाता है।

· सूचना समर्थन को सामग्री संसाधनों की आपूर्ति, उत्पादन और संयोजन, तैयार उत्पादों के वितरण की सभी प्रक्रियाओं के त्वरित आदान-प्रदान और सिंक्रनाइज़ेशन की अनुमति देनी चाहिए।

इस तरह, जीतन केवल सूची को कम करने का एक तरीका है, बल्कि किसी भी प्रकार के संसाधन से अपशिष्ट को खत्म करना, समन्वय में सुधार करना और दक्षता में वृद्धि करना है।

जस्ट-इन-टाइम जेआईटी अवधारणा के व्यावहारिक कार्यान्वयन के पहले प्रयासों में से एक टोयोटा मोटर्स कॉर्पोरेशन द्वारा विकसित किया गया था। व्यवस्था Kanban (जापानी से अनुवादित - "मानचित्र")। व्यवस्था Kanbanउत्पादन में पहले "पुलिंग" JIC का प्रतिनिधित्व करता है, जिसे विकास की शुरुआत से लागू करने में टोयोटा को लगभग 10 साल लगे। इतनी लंबी अवधि इस तथ्य के कारण है कि सिस्टम ही Kanbanएक उपयुक्त लॉजिस्टिक वातावरण के बिना काम नहीं कर सकता था।

इस वातावरण के प्रमुख तत्व थे:

तर्कसंगत संगठन और उत्पादन का संतुलन;

· उत्पादन प्रक्रिया के सभी चरणों में व्यापक गुणवत्ता प्रबंधन और आपूर्तिकर्ताओं से कच्चे माल के संसाधनों की गुणवत्ता;

केवल विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं और वाहकों के साथ साझेदारी;

· सभी कर्मियों की पेशेवर जिम्मेदारी और उच्च श्रम मनोबल में वृद्धि।

व्यवस्था Kanban, पहली बार 1972 में टोयोटा मोटर्स कॉर्पोरेशन द्वारा पेश किया गया था. ताकाहामा संयंत्र (नागोया) में, निरंतर उत्पादन के आयोजन के लिए एक प्रणाली है, जो आपको उत्पादन को जल्दी से पुनर्निर्माण करने की अनुमति देती है और व्यावहारिक रूप से सुरक्षा स्टॉक की आवश्यकता नहीं होती है। प्रणाली का सार Kanbanइस तथ्य में निहित है कि अंतिम असेंबली लाइनों सहित संयंत्र की सभी उत्पादन इकाइयों को भौतिक संसाधनों के साथ केवल उस मात्रा में और उस समय तक आपूर्ति की जाती है जो उपभोक्ता इकाई द्वारा किए गए आदेश को पूरा करने के लिए आवश्यक है। इस प्रकार, पारंपरिक दृष्टिकोण के विपरीत, संरचनात्मक विभाजन-निर्माता के पास सामान्य कठोर परिचालन उत्पादन कार्यक्रम नहीं होता है, लेकिन कंपनी के विभाजन के उत्पादन और तकनीकी चक्र के बाद क्रम की मात्रा में अपने काम का अनुकूलन करता है।

सूक्ष्म वैज्ञानिक व्यवस्था Kanban असेंबली लाइन उत्पादन द्वारा उत्पन्न, लेकिन इसके सिद्धांतों को पूरी आपूर्ति श्रृंखला और किसी भी प्रकार के उत्पादन में लागू किया जा सकता है। Kanbanएक "पुल" प्रणाली है, जो आपूर्ति श्रृंखला के "दाएं" बिंदु पर मांग द्वारा संचालित होती है।

मुख्य लक्ष्य अंतिम या मध्यवर्ती (बाद के) उपभोक्ता की मांग के अनुसार केवल आवश्यक मात्रा में उत्पादों का उत्पादन करना है। उदाहरण के लिए, जब एक कन्वेयर पर घटकों की आवश्यकता होती है, तो उन्हें पिछले उत्पादन स्थल से श्रृंखला के साथ सही मात्रा में और उस समय पर वितरित किया जाता है जब उनकी आवश्यकता होती है। और इसी तरह पूरी आपूर्ति श्रृंखला में।

व्यवस्था Kanbanइनपुट पर भौतिक संसाधनों के स्टॉक को काफी कम कर देता है और उत्पादन में प्रगति पर काम करता है, जिससे आप उत्पादन प्रक्रिया में "बाधाओं" की पहचान कर सकते हैं। सबसे लाभदायक तरीके से समस्याओं को हल करने के लिए प्रबंधन इन "अड़चनों" पर ध्यान केंद्रित कर सकता है। जब समस्या हल हो जाती है, तो अगली अड़चन मिलने तक बफर स्टॉक फिर से कम हो जाता है। इस प्रकार प्रणाली Kanbanआपको प्रत्येक चरण में स्टॉक को कम करके आपूर्ति श्रृंखला में संतुलन स्थापित करने की अनुमति देता है। अंतिम लक्ष्य "एक डिलीवरी का इष्टतम बैच" है।

सिस्टम में सूचना स्थानांतरित करने का साधन एक विशेष कार्ड है Kanbanएक प्लास्टिक के लिफाफे में। दो प्रकार के कार्ड आम हैं: चयन और उत्पादन क्रम। चयन कार्ड उन भागों (घटकों, अर्ध-तैयार उत्पादों) की संख्या को इंगित करता है जिन्हें पिछली प्रसंस्करण (असेंबली) साइट पर लिया जाना चाहिए, जबकि उत्पादन आदेश कार्ड उन भागों की संख्या को इंगित करता है जिन्हें पिछले उत्पादन में निर्मित (इकट्ठे) किया जाना चाहिए। साइट। ये कार्ड टोयोटा उद्यमों के भीतर और निगम और इसके साथ बातचीत करने वाली कंपनियों के साथ-साथ संबद्ध उद्यमों में भी प्रसारित होते हैं। तो कार्ड Kanbanउत्पादों की खपत और उत्पादित मात्रा के बारे में जानकारी ले जाना।

प्रणाली के महत्वपूर्ण तत्व Kanban

व्यवस्था का कार्यान्वयन Kanban, और फिर इसके संशोधित संस्करण अनुमति देते हैं:

1. उत्पादों की गुणवत्ता में उल्लेखनीय सुधार;

2. रसद चक्र की अवधि को कम करना, जिससे फर्मों की कार्यशील पूंजी के कारोबार में उल्लेखनीय वृद्धि हो;

3. उत्पादन की लागत कम करें;

4. वस्तुतः बीमा स्टॉक को समाप्त करें और कार्य के स्टॉक को महत्वपूर्ण रूप से कम करें।

सिस्टम का उपयोग करने के विश्व अनुभव का विश्लेषण Kanbanकई प्रसिद्ध इंजीनियरिंग फर्मों से पता चलता है कि यह कार्यशील पूंजी के कारोबार में महत्वपूर्ण त्वरण और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार के साथ इन्वेंट्री को 50%, कमोडिटी - 8% तक कम करना संभव बनाता है।

सिस्टम के संचालन को दर्शाने वाला एक उदाहरण Kanban

आरेख दो मशीनिंग केंद्रों (MCs) को दिखाता है: MC1, अर्ध-तैयार उत्पाद B का उत्पादन करने के लिए भाग A का उपयोग करता है, और MC2 उत्पाद C के निर्माण के लिए अर्ध-तैयार उत्पादों B का उपयोग करता है। सबसे पहले, यह तय करना आवश्यक है कि कंटेनरों के प्रकार क्या हैं। प्रत्येक स्थिति ए, बी, सी, और उनके आकार के लिए इस्तेमाल किया जाना चाहिए, यानी। प्रत्येक वस्तु की कितनी इकाइयाँ एक कंटेनर में फिट हो सकती हैं।

सिस्टम में कोई ऑन-साइट वेयरहाउसिंग नहीं है, कंटेनरों को तकनीकी परिवहन का उपयोग करके एक स्टोरेज सेंटर से दूसरे स्टोरेज सेंटर में ले जाया जाता है।

पूरी तरह से भरे हुए प्रत्येक कंटेनर में एक कार्ड होता है Kanbanनिम्नलिखित जानकारी के साथ:

1. उत्पाद कोड (अर्द्ध-तैयार उत्पाद, एनपी);

2. विवरण;

3. उत्पाद (अंतिम, मध्यवर्ती) जहां इन घटकों का उपयोग किया जाता है;

4. कार्यस्थल की संख्या (कार्यकर्ता का कोड) जहां उत्पाद का निर्माण किया जाता है;

5. ओसी नंबर (कार्यकर्ता कोड) जो यह घटक उपयोग करता है;

6. किसी दिए गए कंटेनर में मदों की संख्या;

7. कंटेनरों की संख्या (कार्ड .) Kanban) ओसी के बगल में।

पत्ते Kanbanदो रंग हैं: सफेद और काला। सफेद कार्ड ओसी 1 और ओसी 2 के प्रवेश द्वार (इन) पर कंटेनरों पर हैं और परिवहन के लिए अभिप्रेत हैं। ब्लैक कार्ड Kanbanबाहर निकलने की स्थिति (बाहर) पर कंटेनरों पर स्थित है और प्रसंस्करण के लिए औसत अनुमति है।

कंटेनरों से जुड़े कार्ड की जानकारी विशिष्ट कंटेनर को संदर्भित करती है।

काला उत्पाद कार्ड C एक खाली कंटेनर का आउटपुट है। इस मामले में, यह OC2 (इस केंद्र के पीछे कार्यकर्ता) के लिए एक खाली कंटेनर को भरने के लिए आवश्यक उत्पाद C की कई इकाइयों का उत्पादन करने के निर्णय को दर्शाता है। ऐसा करने के लिए, OC2 भागों B के पूरे कंटेनर का उपयोग करता है, जहां उन्हें OC2 के प्रवेश द्वार पर संग्रहीत किया गया था, और सफेद कार्ड जारी करता है Kanban(योजना 2)।

यह कार्ड OC1 (निकास से) से OC2 के प्रवेश द्वार तक भागों B के दूसरे कंटेनर के परिवहन को अधिकृत करता है। फोर्कलिफ्ट कार्यकर्ता खाली कंटेनर और सफेद कार्ड के साथ SC1 पर आता है, जहां वह भाग B से भरे कंटेनर से काला कार्ड निकालता है और खाली कंटेनर के बगल में छोड़ देता है, जबकि वह सफेद कार्ड को भाग B से भरे कंटेनर में जोड़ता है। और इसे SC2 तक पहुंचाता है। मुफ़्त ब्लैक कार्ड B, OC1 के लिए भागों B के अगले पूर्ण कंटेनर का निर्माण करने का एक आदेश है। निर्माण प्रक्रिया के दौरान, भागों A का एक कंटेनर खाली कर दिया जाता है, और सफेद कार्ड आपूर्तिकर्ता को एक कंटेनर के लिए भागों A के स्टॉक को फिर से भरने का संकेत देता है, आदि।

माना गया उदाहरण "पुल" इन-हाउस लॉजिस्टिक्स सिस्टम की एक विशिष्ट योजना है, जहां भागों के साथ कंटेनर (उत्पादन स्टॉक का गठन) बाद के क्षेत्रों में भागों की खपत के बाद ही स्थानांतरित किए जाते हैं।

प्रणाली के महत्वपूर्ण तत्व Kanbanसूचना समर्थन हैं, जिसमें न केवल कार्ड, बल्कि उत्पादन, परिवहन कार्यक्रम और आपूर्ति कार्यक्रम, प्रवाह चार्ट, सूचना प्रकाश प्रदर्शन आदि भी शामिल हैं; कर्मियों की जरूरतों और पेशेवर रोटेशन को विनियमित करने के लिए एक प्रणाली; एकीकृत (टीक्यूएम) और चयनात्मक ("जिडोका") उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण की एक प्रणाली; उत्पादन स्तर प्रणाली और कई अन्य।

जस्ट इन टाइम (JIT)एक उत्पादन प्रबंधन अवधारणा है जिसका उद्देश्य इन्वेंट्री की मात्रा को कम करना है। इस अवधारणा के अनुसार, आवश्यक घटक और सामग्री सही मात्रा में सही जगह और सही समय पर पहुंचती है।

जस्ट इन टाइम का उपयोग अपशिष्ट को कम करके उत्पादन क्षमता में सुधार करता है। अपशिष्ट किसी भी गतिविधि को संदर्भित करता है जो मूल्य जोड़ता है लेकिन उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ता है-अनावश्यक सामग्री आंदोलन, अतिरिक्त सूची, और इसी तरह।

JIT मुख्य रूप से नियमित रूप से दोहराई जाने वाली प्रक्रियाओं पर लागू होता है। ये उत्पादन प्रक्रियाएं हैं जिनमें उत्पाद या घटक बड़े पैमाने पर उत्पादित होते हैं (बड़े पैमाने पर, बड़े पैमाने पर)। उत्पादन में प्रक्रिया प्रवाह और सामग्री प्रवाह को सिंक्रनाइज़ करके जेआईटी का प्रभावी उपयोग संभव है।

जस्ट इन टाइम के मूल तत्वों को 1950 के दशक में टोयोटा कारखानों में विकसित किया गया था और टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के रूप में जाना जाने लगा। 70 के दशक की शुरुआत में, Just In Time ने एक उत्पादन प्रबंधन प्रणाली के रूप में आकार लिया और कई जापानी कारखानों में फैल गया, और 80 के दशक में यह अमेरिकी और यूरोपीय उद्योगों में दिखाई दिया।

लक्ष्य

बाजार में प्रतिस्पर्धा करने की इच्छा रखने वाले किसी भी संगठन के लिए, उपभोक्ता को कम से कम समय में आवश्यक और उच्च गुणवत्ता वाले सामान कम कीमत पर उपलब्ध कराना एक महत्वपूर्ण लाभ है। Just In Time कई लक्ष्यों को निर्धारित और प्राप्त करके इसे प्राप्त करना संभव बनाता है:

शून्य दोष- इस लक्ष्य का उद्देश्य उत्पादन में दोषों की संख्या को कम करना है। उत्पादन के दौरान, एक भी, मामूली दोष भी नहीं होना चाहिए।

शून्य वर्कपीस सेटअप समय- स्थापना का समय न्यूनतम होना चाहिए। स्थापना के समय को कम करने से उत्पादन चक्र कम होता है और उत्पादन में इन्वेंट्री में कमी आती है।

जीरो इन्वेंटरी- स्टॉक, जो प्रसंस्करण, स्थापना और असेंबली की प्रक्रिया में हैं, शून्य हो जाना चाहिए।

शून्य अनावश्यक संचालन- जेआईटी प्रणाली में, इसका मतलब है कि उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ने वाली सभी गतिविधियों को उत्पादन प्रक्रिया से बाहर रखा जाना चाहिए।

शून्य प्रतीक्षा समय- प्रतीक्षा समय शून्य होना चाहिए। इस मामले में, उत्पादन योजना की सटीकता और कार्य की निरंतरता बढ़ जाती है।

जस्ट-इन-टाइम के प्रमुख तत्व

जस्ट-इन-टाइम प्रोडक्शन मैनेजमेंट सिस्टम के केंद्र में कई प्रमुख तत्व हैं।

1. स्थिर उत्पादन कार्यक्रम। जस्ट इन टाइम सिस्टम के काम करने के लिए, सभी उत्पादन और असेंबली संचालन का एक समान भार बनाना आवश्यक है। मांग में बदलाव के कारण ही कार्यक्रम में बदलाव होना चाहिए।
2. स्थापना कार्यों के समय को कम करना। लक्ष्य "वन-टच" मशीनिंग भागों को प्राप्त करना है। यह योजना को अनुकूलित करके, उत्पादन संचालन को बदलकर या वर्कपीस के आकार के द्वारा प्राप्त किया जा सकता है।
3. बैच के आकार को कम करना (उत्पादन और खरीद दोनों में)। जस्ट-इन-टाइम काम करने के इस तत्व के लिए, आपूर्तिकर्ताओं के साथ घनिष्ठ सहयोग प्राप्त करना आवश्यक है। अधिक बार डिलीवरी की आवश्यकता होगी, इसलिए आपूर्तिकर्ताओं को विश्वसनीय और सटीक डिलीवरी सुनिश्चित करनी चाहिए।
4. कम प्रतीक्षा समय (उत्पादन और वितरण के दौरान)। प्रतीक्षा समय को कम करने के लिए उपकरणों को एक साथ रखकर, बैच प्रोसेसिंग तकनीकों को लागू करके, प्रसंस्करण कतार की लंबाई को कम करके, अनुक्रमिक प्रक्रियाओं के बीच समन्वय और स्थिरता को बढ़ाकर प्राप्त किया जा सकता है। डिलीवरी के लिए कम प्रतीक्षा समय आपूर्तिकर्ताओं के करीब निकटता से प्राप्त किया जा सकता है।
5. निवारक रखरखाव करना। डाउनटाइम या गैर-कार्य घंटों की अवधि के दौरान उपकरणों का निवारक रखरखाव किया जाना चाहिए।
6. एक "सार्वभौमिक" कार्यबल का उपयोग। जस्ट-इन-टाइम सिस्टम में विभिन्न प्रकार के उपकरण और मशीनरी को संचालित करने के लिए श्रमिकों को प्रशिक्षण देना शामिल है। यह श्रमिकों को अपने कार्यस्थल से रखरखाव और गुणवत्ता नियंत्रण संचालन करने की अनुमति देता है। जेआईटी को सक्षम उत्पादन टीमों के निर्माण की आवश्यकता है जो अपने काम के परिणामों के लिए पूरी तरह जिम्मेदार हैं।
7. शून्य दोष कार्यक्रम का अनुप्रयोग। जस्ट इन टाइम सिस्टम के काम करने के लिए, दोष या दोष पैदा करने वाले सभी कार्यों को समाप्त किया जाना चाहिए, क्योंकि। यह प्रणाली उनके उन्मूलन के लिए भंडार प्रदान नहीं करती है। कार्यक्रम के कार्यान्वयन से कर्मचारियों द्वारा किए जाने वाले कार्य की गुणवत्ता के लिए व्यक्तिगत जिम्मेदारी प्राप्त करना संभव हो जाता है। साथ ही, जेआईटी प्रणाली में काम की गुणवत्ता का उल्लंघन संभव होने पर प्रत्येक कर्मचारी को उत्पादन बंद करने का अधिकार होना चाहिए।
8. चलते समय छोटे बैचों का उपयोग। इस तत्व को लागू करने के लिए, जेआईटी सिस्टम सिग्नलिंग सिस्टम (उदाहरण के लिए, कानबन कार्ड) के उपयोग के लिए प्रदान करता है। यह कम मात्रा में वर्कस्टेशन (उत्पादन उपकरण) के बीच भागों के हस्तांतरण को सुनिश्चित करता है। आदर्श रूप से, प्रति यूनिट समय में एक भाग को स्थानांतरित किया जाना चाहिए।

जस्ट इन टाइम के फायदे और नुकसान

जस्ट इन टाइम एक ऐसी प्रणाली है जिसका कई विनिर्माण संयंत्रों में सफलतापूर्वक उपयोग किया गया है। किसी भी उत्पादन प्रणाली की तरह, जेआईटी के कुछ फायदे और नुकसान हैं। सिस्टम के मुख्य लाभों में बस समय में शामिल हैं:

1. इन्वेंट्री को प्रबंधित करने के लिए आवश्यक नकदी को कम करना। स्टॉक की एक छोटी राशि स्टॉक में "जमे हुए" वित्तीय संसाधनों की मात्रा को कम कर देती है।
2. पहले से आरक्षित भंडार के लिए आवंटित अन्य जरूरतों के क्षेत्रों के लिए उपयोग करने की संभावना। जस्ट-इन-टाइम सिस्टम कच्चे माल की इन्वेंट्री, उत्पादन में इन्वेंट्री और तैयार माल की इन्वेंट्री को कम करता है। नतीजतन, महत्वपूर्ण क्षेत्रों को जारी किया जा सकता है जिनका उपयोग अन्य उद्देश्यों के लिए किया जा सकता है।
3. मांग में कमी के साथ बिना बिके माल की मात्रा को कम करना। जस्ट-इन-टाइम सिस्टम का लक्ष्य ग्राहक की आवश्यकता के अनुसार अधिक से अधिक उत्पाद का उत्पादन करना है। इसलिए, यदि उत्पादों की मांग तेजी से गिरती है, तो जेआईटी प्रणाली में बिना बिके माल की मात्रा न्यूनतम होगी।
4. उत्पादन बैचों की मात्रा को कम करना। यह आपको बाजार की बदलती जरूरतों का तुरंत जवाब देने की अनुमति देता है। जेआईटी प्रणाली में छोटे बैचों के कारण, ग्राहकों की जरूरतों के आधार पर तेजी से बदलाव करना संभव है।
5. दोषों की संख्या को कम करना, जिससे स्क्रैप में कमी और इसके सुधार की लागत में कमी आती है। सिस्टम को प्रभावी ढंग से काम करने के लिए समय पर, उत्पादन में पाए गए दोषों की संख्या शून्य हो जानी चाहिए। इसे हासिल करने के लिए काम की गुणवत्ता में सुधार के लिए काफी प्रयास किए जा रहे हैं।

जस्ट इन टाइम सिस्टम की सबसे गंभीर और स्पष्ट कमियां हैं:

1. अगले ऑपरेशन के लिए पैदा हुई और छूटी हुई शादी को ठीक करने की क्षमता में कमी। इसलिये जेआईटी स्टॉक और भंडार, दोनों सामग्री और अस्थायी (या उन्हें कम से कम) प्रदान नहीं करता है, फिर उत्पादन प्रक्रिया में शादी को रीमेक या सही करना काफी मुश्किल हो जाता है। शादी को सही करने के लिए सारे प्रोडक्शन को बंद करना जरूरी है।
2. आपूर्तिकर्ताओं के काम की गुणवत्ता पर उत्पादन की अत्यधिक निर्भरता। आपूर्तिकर्ता आमतौर पर कंपनी के नियंत्रण से बाहर होते हैं, इसलिए आपूर्ति श्रृंखला में किसी भी समस्या के कारण उत्पादन रुक सकता है।
3. मांग में अचानक वृद्धि को पूरा करने के कुछ अवसर। इसलिये चूंकि जेआईटी प्रणाली में तैयार माल का स्टॉक शामिल नहीं है, इसलिए बढ़ी हुई मांग को पूरा करने के लिए अतिरिक्त समय की आवश्यकता होती है।

जस्ट इन टाइम सिस्टम का कार्यान्वयन

जेआईटी प्रणाली के कार्यान्वयन के लिए संगठन से एक बड़े और दीर्घकालिक प्रयास की आवश्यकता है। कार्यान्वयन के लिए प्रमुख सफलता कारक हैं:

• संगठन के प्रबंधन के सभी स्तरों के प्रबंधकों द्वारा समर्थन;
• संसाधनों का पर्याप्त आवंटन;
• आपूर्तिकर्ताओं के साथ दीर्घकालिक, भरोसेमंद संबंध बनाना;
• संगठन की कॉर्पोरेट संस्कृति को बदलना;
• उत्पादन के संगठन की प्रक्रियाओं और सिद्धांतों के प्रवाह को बदलना;
• लोडिंग और उपकरण संचालन का अनुकूलन;
• टूटने की संख्या को कम करने के लिए उपकरण रखरखाव का अनुकूलन;
• गुणवत्ता सुधार कार्यक्रमों का कार्यान्वयन;
• प्रसव के समय को कम करना और उनकी मात्रा बढ़ाना। छोटे बैचों में बार-बार डिलीवरी की प्रणाली का कार्यान्वयन;
• एक खोज, विश्लेषण और हानि में कमी प्रणाली का कार्यान्वयन।

जेआईटी कार्यान्वयन प्रक्रिया लंबी और श्रमसाध्य है। प्रणाली के काम करने के लिए, विभिन्न विधियों, उपकरणों और गुणवत्ता तकनीकों को लागू करना आवश्यक है। लेकिन सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि इसके लिए कर्मचारियों और कॉर्पोरेट संस्कृति के दिमाग में बदलाव की आवश्यकता होगी।

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