Pemanas bertekanan tinggi.

ISBN 5-7046-0733-0

Karakteristik peralatan MPEI CHPP diberikan, skema termal diberikan, deskripsi desain boiler, turbin, dan peralatan bantu diberikan. Tugas utama operasi dan pengujian termal boiler dan turbin diuraikan.

Untuk siswa spesialisasi 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, mempelajari bagian termal pembangkit listrik sesuai dengan kurikulum.


KATA PENGANTAR

CHP MPEI adalah pembangkit listrik yang dibangun khusus untuk tujuan pendidikan dan penelitian. Pada saat yang sama, CHPP beroperasi dalam sistem OAO Mosenergo sebagai pembangkit listrik dan panas gabungan biasa, yang memasok panas dan listrik kepada konsumen. Mengajar siswa tentang peralatan hidup di lingkungan industri memiliki keuntungan besar dibandingkan menggunakan model dengan kompleksitas apa pun. Setiap tahun, sekitar 1.500 mahasiswa spesialisasi energi dilatih di MPEI CHPP. ^

Memenuhi persyaratan jadwal pelatihan, MPEI CHPP beroperasi hampir terus menerus pada beban variabel, dengan sering mulai dan berhenti. Selain kesulitan operasional, ini menyebabkan keausan peralatan lebih cepat dan kebutuhan

penggantinya.

Panduan belajar ini merupakan edisi ketiga yang dilengkapi dan direvisi. Ini memperhitungkan pengalaman jangka panjang Departemen Pembangkit Listrik Tenaga Panas dalam melakukan kelas dengan mahasiswa Fakultas Teknik Tenaga Listrik. Manual ini adalah salah satu dari sedikit publikasi yang memberikan deskripsi semua peralatan teknik panas MPEI CHP, utama dan tambahan. Ini terdiri dari empat bagian, termasuk skema umum stasiun, departemen boiler dan turbin, dan instalasi tambahan.

Dalam menyiapkan materi, bantuan yang memenuhi syarat dan berminat diberikan kepada penulis oleh seluruh staf CHPP, dan, pertama-tama, oleh A.M. Pronin, G.N. Akarachkov, V.I. .I.Mikhalev. Penulis mengucapkan terima kasih khusus kepada L.N. Dubinskaya, yang upayanya melakukan pekerjaan utama dalam mempersiapkan publikasi untuk publikasi.

isbn 5 -7046-0733.o © Institut Teknik Tenaga Moskow, 2001

INFORMASI UMUM TENTANG MEI CHPP

MPEI CHPP adalah pembangkit listrik industri berkapasitas kecil yang dirancang untuk pembangkitan gabungan energi listrik dan panas. Listrik dengan kapasitas 10 MW ditransmisikan ke cincin energi OAO Mosenergo, dan panas (67 GJ/jam) dalam bentuk air panas disuplai ke bagian keempat dari jaringan pemanas. Selain itu, CHPP menyediakan uap, air panas, dan listrik untuk fasilitas eksperimental sejumlah departemen Institut. Pada peralatan operasi CHPP, stan dan model departemen, pekerjaan penelitian dilakukan pada lebih dari 30 topik secara bersamaan.

Konstruksi MPEI CHP dimulai pada akhir 1940-an, dan unit turbin pertama dioperasikan pada Desember 1950. GUTPP dirancang untuk parameter uap rata-rata, yang sesuai dengan tingkat energi pada periode tersebut. Sebagian besar peralatan adalah instalasi yang diterima sebagai reparasi dari Jerman.Profesor dan guru institut mengambil bagian dalam pemilihan peralatan listrik.

Awalnya, boiler drum Babcock-Wilcox, boiler Le Mont (drum dengan sirkulasi paksa) dan boiler sekali pakai produksi dalam negeri dipasang di toko boiler. Di departemen turbin, unit pertama yang dipasang adalah: turbin Siemens-Schuckert (dua poros, aksial radial), turbin Escher-Wiess, dan instalasi eksperimental departemen PGT Sörensen.

Sudah pada awal 1952, peralatan diganti dengan yang lebih kuat dan modern. Pada tahun 1956, boiler tipe drum baru dengan kapasitas uap 20 t/jam dari Pabrik Boiler Taganrog dioperasikan di toko boiler. Pada tahun 1962, generator uap sirkuit ganda dipasang di lokasi boiler Babcock-Wilcox yang dibongkar, mensimulasikan pengoperasian pembangkit listrik tenaga uap di pembangkit listrik tenaga nuklir. Pada tahun 1975, boiler Le Mont digantikan oleh boiler tipe drum baru yang lebih bertenaga 55 ton/jam yang diproduksi oleh Pabrik Boiler Belgorod.

Di toko turbin pada tahun 1963, alih-alih turbin Escher-Wyss, turbin P-4-35/5 dipasang, dan pada tahun 1973, turbin P-6-35/5 dipasang di tempat turbin Siemens-Schuckert .

Pemasangan unit yang lebih kuat di toko turbin dan boiler membutuhkan rekonstruksi bagian listrik stasiun. Pada tahun 1973, dua transformator daya baru untuk masing-masing 6300 kVA dipasang sebagai pengganti dua transformator untuk 3200 dan 4000 kVA.


telp No. 2 - drum tipe BM-35 RF dengan kapasitas steam 55 t / jam. Boiler No. 4 drum tipe TP-20/39 dengan kapasitas steam 28 t/jam. Parameter uap nominal kedua boiler: tekanan - 4 MPa; suhu uap super panas - 440 C; bahan bakar - gas alam.

Dua turbin dari jenis yang sama dipasang di bagian turbin - turbin kondensasi dengan ekstraksi uap produksi terkontrol pada tekanan 0,5 MPa, digunakan untuk pemanasan. Turbin No. 1 tipe P-6-35/5 dengan kapasitas 6 MW, Turbin No. 2 tipe P-4-35/5 dengan kapasitas 4 MW.

Peralatan pabrik umum CHPP termasuk pabrik pakan, terdiri dari dua deaerator atmosfer, pompa pakan dan HPH. Produktivitas deaerator di atas air - 75 ton/jam; ada lima pompa umpan, empat di antaranya digerakkan secara elektrik, satu digerakkan oleh turbo. Tekanan pelepasan pompa umpan adalah 5,0-6,2 MPaU

Instalasi pemanas jaringan terdiri dari dua pemanas

2 lei tipe vertikal dengan permukaan pemanas masing-masing 200 m dan dua

pompa jaringan. Konsumsi air jaringan, tergantung pada mode operasi, adalah 500 m / jam, tekanan 0,6-0,7 MPa.

Sistem pasokan air teknis bersirkulasi, dengan menara pendingin. Empat pompa dengan kapasitas total 3000 m3/jam dipasang di ruang pompa sirkulasi; tekanan pompa adalah 23-25 ​​m air. Seni.

Pendinginan air yang bersirkulasi terjadi di dua menara pendingin

h dengan kapasitas 2500 m/jam.

Saat ini, sebagian besar peralatan CHPP, yang telah beroperasi selama lebih dari 25 tahun, memerlukan penggantian atau modernisasi. Atas permintaan CHPP, spesialis dari MPEI dan OAO Mosenergo mengembangkan rencana rekonstruksi yang menggunakan solusi modern di bidang energi dengan menggunakan turbin gas dan pembangkit siklus gabungan. Bersamaan dengan rekonstruksi, direncanakan untuk membuat pusat pelatihan dan pelatihan untuk turbin gas dan pembangkit siklus gabungan untuk mengajar siswa dan spesialis pelatihan - insinyur listrik.<

1.1. Diagram skema CHP MPEI

berprinsip panas Skema CHP ditunjukkan pada gambar. 1.1. Uap yang dihasilkan oleh boiler / memasuki jalur pengumpulan dan distribusi 2, dari mana ia dikirim ke turbin 3. Setelah melewati serangkaian tahapan turbin secara berurutan, uap mengembang, melakukan kerja mekanis. Uap buang masuk ke kondensor 5, di mana ia mengembun karena pendinginan dengan sirkulasi air, lewat



leher melalui tabung kondensor. Bagian dari uap diambil dari turbin ke kondensor dan dikirim ke jalur uap selektif4. Dari sini, uap yang dipilih memasuki pemanas jaringan 12, untuk deaerator 9 dan ke pemanas tekanan tinggi (HPV) //.

Beras. 1.1. Diagram skema CHP MPEI

/-ketel uap; 2-jalur uap; 3-turbin; ^-garis uap selektif; J-kapasitor; pompa 6-kondensat; 7-pendingin ejector; 8-pemanas tekanan rendah; 9-deaerator; /0-pompa umpan; //-pemanas tekanan tinggi; /2-pemanas jaringan; /3-pompa drainase: /-^-pompa jaringan; /5-konsumen termal; /6-pompa sirkulasi; /7-|menara radio

Kondensat mengalir dari kondensor ke pompa b. Di bawah tekanan pompa, kondensat melewati pendingin secara seri


ejector 7, pemanas tekanan rendah (LPH) 8 dan dikirim ke deaerator 9.

Pendingin ejektor 7 menerima uap dari ejektor jet uap, yang mempertahankan vakum di kondensor, menyedot udara yang masuk ke dalamnya. Dalam PND 8 uap berasal dari pembuangan turbin yang tidak diatur dan uap dari segel labirin.

Dalam deaerator, kondensat dipanaskan dengan uap ekstraksi terkontrol hingga mendidih pada tekanan 0,12 MPa (104 °C). Pada saat yang sama, gas agresif yang menyebabkan korosi peralatan dikeluarkan dari kondensat. Selain aliran utama kondensat dan steam pemanas, deaerator menerima drainase (kondensat) steam yang menuju ke jaringan pemanas. 12, air demineralisasi, mengisi kembali kerugian dari kebocoran di sirkuit termal, drainase uap pemanas HPH //. Semua aliran ini, bercampur dalam deaerator, membentuk air umpan, yang masuk ke pompa 10 dan kemudian pergi ke jalur pasokan boiler.

Dalam pemanas jaringan 12 air dari sistem pemanas kota dipanaskan hingga 75 -120 °С (tergantung pada suhu di luar ruangan). Air ke konsumen panas 15 dipasok oleh pompa jaringan 14: kondensat uap pemanas dari pemanas jaringan dikembalikan ke deaerator oleh pompa drainase 13.

Air pendingin disuplai ke kondensor turbin oleh pompa sirkulasi. 16 setelah menara pendingin 17. Pendinginan air yang dipanaskan di kondensor terjadi di menara pendingin terutama karena penguapan sebagian air. Kehilangan air pendingin diisi ulang dari pasokan air kota.

Dengan demikian, tiga sirkuit tertutup dapat dibedakan di CHP:

Uap dan air umpan (boiler - turbin - kondensor - deaerator - pompa umpan - boiler);

Untuk air jaringan (pompa jaringan - pemanas - konsumen panas - pompa jaringan);

Dengan mensirkulasikan air pendingin (kondensor - menara pendingin - pompa sirkulasi - kondensor).

Ketiga sirkuit saling berhubungan melalui peralatan, pipa, dan perlengkapan, membentuk diagram termal dasar CHP.

1.2. Skema Sambungan listrik CHP

Skema utama listrik Koneksi CHP ditunjukkan pada gambar. 1.2. Turbin generator No. 1 dan No. 2 dihubungkan dengan kabel listrik ke busbar dengan tegangan 6 kV melalui kekuatan

transformator komunikasi ketik TM-6300 6.3/10.5. Busbar terhubung ke switchgear 10 kV terbuka tipe RP-Yu1, dari mana jalur yang menghubungkan MPEI CHPP dengan sistem Mosenergo berangkat.

380V 6|< 8 10 кВ

Gambar 1.2. Diagram skema sambungan listrik utama MPEI CHPP

/-generator turbo; transformator 2-komunikasi; 3 trafo untuk kebutuhan sendiri; 4 sakelar; 5-pemutus

Transformer terhubung ke setiap busbar 6 kV kebutuhan sendiri 6/0,4 kV. Melalui bagian 1 dan II, mereka memberikan daya ke motor dan mekanisme tambahan CHPP dengan tegangan 380 V. Dua transformator 380/220-127 V dipasang untuk memberi daya pada kontrol termal dan perangkat otomasi (tidak ditunjukkan dalam diagram) . Dalam kasus kehilangan tegangan AC, kontrol, alarm, perlindungan relai, dan sirkuit penerangan darurat terhubung ke baterai 360 Ah, 220 V.

Turbin generator 7500 kVA No 1 memiliki tegangan stator 6300 V, arus stator 688 A, arus eksitasi 333 A. Turbin generator No 2 berkapasitas 5000 kVA memiliki tegangan stator 6300 V, arus stator adalah 458 A, arus eksitasi adalah 330 A.

Titik kendali operasional stasiun umum CHPP adalah main switchboard (MSKU). Instrumen dan perangkat terletak di ruang kontrol utama,


dirancang untuk mengontrol dan memantau pengoperasian generator, trafo bantu, sakelar, serta perangkat peringatan dan alarm. Dari perisai, sinkronisasi dan penyertaan generator dalam jaringan dilakukan. Pengoperasian seluruh pabrik CHP dikendalikan dari switchboard utama oleh kepala shift stasiun.

BAGIAN BOILER 2.1. Ekonomi bahan bakar CHP MPEI

Awalnya, ekonomi bahan bakar MPEI CHPP dirancang untuk beroperasi pada batu bara. Batubara yang dikirim ke gudang stasiun penyortiran dengan kereta api seharusnya dikirim ke CHPP melalui jalan darat. Kedatangan gas alam dari Saratov ke Moskow pada Juni 1946 mengubah struktur keseimbangan bahan bakar kota, yang memungkinkan untuk mengubah proyek ekonomi bahan bakar CHPP. Bahkan peralatan penghancur belum terpasang, dan sejak hari pertama keberadaannya, MPEI CHPP telah beroperasi dengan gas.

Gas alam, yang merupakan campuran gas dari berbagai ladang di selatan dan timur Rusia, dipasok ke CHPP dari cincin gas Moskow kedua (lima) melalui pipa gas utama bawah tanah pada tekanan 100 kPa.

Unsur mudah terbakar utama dalam komposisi gas adalah metana SS(96-98%); kandungan kotoran mudah terbakar lainnya (Hg, CO, H2S, dll.) tidak signifikan. Ballast kimia bahan bakar adalah nitrogen N2 (1,3%) dan karbon dioksida CO2(hingga 0,6%). Panas pembakaran Q p n meter kubik gas normal (pada 0 C dan tekanan 760 mm Hg) adalah 32-36 MJ / nm. Pembakaran satu nm gas alam secara teoritis membutuhkan 9,5-10,5 nm udara. Volume sebenarnya dari udara yang dipasok ke tungku agak lebih tinggi, karena tidak mungkin untuk mencampur gas dan udara dengan sempurna. Gas alam lebih ringan dari udara. Kepadatannya pada 0 C dan tekanan atmosfer adalah 0,75-0,78 kg/m. Kelembaban gas rata-rata tidak lebih dari 6 g air per m.

Saat mengerjakan gas, kondisi operasi dan kinerja pembangkit listrik meningkat secara signifikan, tetapi ada juga aspek negatifnya: gas beracun dan mudah meledak. Dalam campuran dengan udara (4-20% gas), campuran eksplosif eksplosif terbentuk. Properti gas ini memerlukan kepatuhan dengan sejumlah aturan tambahan untuk pengoperasian perangkat gas yang aman.

Tekanan gas yang dipasok ke CHPP dari utama dapat berfluktuasi tergantung pada beban jaringan. Untuk memastikan pembakaran yang stabil dan kemampuan untuk mengatur pasokan bahan bakar dengan tingkat pembukaan peredam gas, tekanan gas di depan boiler harus dipertahankan. permanen. Pengaturan tekanan gas (menjaganya konstan dengan pengurangan simultan) dilakukan pada titik kontrol gas (GRP). Skema jaringan pipa gas dalam rekahan hidrolik ditunjukkan pada Gambar 2.1.

Pabrik distribusi hidraulik terletak terpisah dari bengkel boiler di ruang tahan ledakan dan api. Di bawah tekanan 70-80 kPa, gas memasuki rekahan hidrolik dari pipa gas bawah tanah utama /, melewati katup 2,4 dan perangkat 3 untuk mengalirkan kondensat. Uap yang terkandung dalam gas mengembun dan menumpuk di titik terendah dari pipa gas. Di tempat dingin, kondensat dapat membeku dan menyebabkan pecahnya pipa dan fitting. Filter mekanis dipasang terlebih dahulu di aliran gas di rekahan hidrolik 6 untuk pemurnian gas dari debu. Tingkat kontaminasi filter dikendalikan oleh pengukur tekanan diferensial 7. Perangkat dipasang untuk merekam tekanan dan aliran gas 9,10,11. Kapasitas rekahan hidraulik dirancang untuk laju aliran gas maksimum pada CHPP -9200 nm 3 /jam.

Sesuai dengan standar desain, ada dua jalur independen paralel dengan regulator tekanan gas yang dihubungkan oleh jumper. Katup penutup pengaman dipasang di setiap saluran 13, menghentikan pasokan gas ke CHPP dalam dua kasus: jika tekanan gas setelah regulator 14 akan jatuh di bawah 3 kPa atau akan melebihi 22 kPa. Pasokan gas ke boiler pada tekanan rendah dikaitkan dengan kemungkinan menarik nyala api ke dalam pembakar; peningkatan tekanan yang berlebihan dapat menyebabkan kerusakan mekanis pada pipa gas.

Pengatur tekanan gas 14 mekanis, tipe RDUK-2N, mempertahankan tekanan konstan (16-18 kPa) "setelah itu sendiri" terlepas dari fluktuasi tekanan gas di jalur suplai dan pada konsumsi gas CHP. Katup pengaman pegas dipasang pada jumper yang menghubungkan kedua jalur kontrol 16 ketik PSK-50. Mereka hanya bekerja ketika promosi tekanan hingga 20 kPa, melepaskan gas ke atmosfer. Ini mencegah katup /5 dari diaktifkan dan mematikan boiler CHP.

Selain perangkat yang terdaftar, perangkat penunjuk (pengukur tekanan, termometer, dll.) dipasang di rekahan hidrolik. Jalur bypass disediakan untuk perbaikan peralatan, pengujian instrumen dan regulator.


Gambar 2.1. Skema jaringan pipa gas dalam kontrol gas

/ - pipa gas utama; 2-katup di dalam sumur; J-perangkat untuk menghilangkan kondensat; Katup gerbang 4-masuk; saluran pembersihan 5-discharge; b-filter; Pengukur tekanan 7-diferensial; Termometer 8-manometrik; 9 pengukur tekanan diferensial untuk mengukur laju aliran gas rendah; tanggal 10 sama. pada konsumsi gas yang tinggi; //-pendaftaran manometer; /2-manometer teknis; /5-katup penutup pengaman: /^-pengatur tekanan; pengukur tekanan/5-pegas; / katup pelepas pengaman

[Gas memasuki ruang boiler melalui dua pipa dengan diameter 200 dan 250 mm. Gambar 2.2 menunjukkan diagram pasokan gas ke boiler No. 2. Pasokan gas ke boiler lain serupa]] Pada bagian umum dari pipa gas ke boiler, berikut ini dipasang: katup dengan penggerak listrik /, pengukur aliran register 2, katup pengaman 3 dan mengatur

peredam 4. Katup pengaman 3 tipe PKN-200 digunakan di sini hanya sebagai aktuator sistem perlindungan ketel: katup menghentikan pasokan gas ke boiler ketika knalpot asap, kipas dimatikan, obor padam, level di drum berkurang, dan tekanan di tungku meningkat. Mengatur peredam gas 4 dikelola pengatur bahan bakar, yang mengubah pasokan gas sesuai dengan beban boiler.

Beras. 2.2 Skema pasokan gas ke boiler No. 2

/ - katup gerbang dengan penggerak listrik; 2-pengukur aliran; 5-katup pengaman;

/-mengatur peredam; pembakar J-gas; 6-katup di burner; 7-produk-

pipa gas vochny (lilin); 8-manometer di depan burner

Sebuah katup dipasang langsung di depan setiap burner b, yang dapat mengatur pasokan gas atau mematikan kompor pada beban rendah. Saluran pembersih 7 dengan saluran keluar ke atmosfer, yang disebut "lilin", memungkinkan Anda mengeluarkan udara dari pipa gas saat diisi dengan gas sebelum memulai boiler. Ketika boiler dihentikan, gas yang tersisa dikeluarkan melalui lilin. Saluran pembuangan lilin ke atmosfer dikeluarkan tiga meter di atas langit-langit ruang ketel.

| G, Efisiensi pembakaran sebagian besar tergantung pada tingkat pencampuran gas dan udara. Dalam hal ini, pasokan gas yang paling efisien adalah dalam jet tipis ke massa aliran udara turbulen. Tujuan utama dari kompor gas adalah untuk mengatur pembentukan campuran dan menciptakan pengapian yang stabil di depan campuran pada


mulut. / Gas disuplai melalui saluran annular pusat burner dan melalui slot miring memanjang memasuki aliran udara berputar yang disuplai secara tangensial ke burner. Tekanan gas di depan pembakar adalah 3,5-5,0 kPa; tekanan udara 5.0-5.9 kPa; kecepatan gas di pintu keluar dari slot adalah 100 m/s, kecepatan udara maksimum di lubang burner adalah 15 m/s.

Selama pengoperasian normal boiler, ruang hampa dipertahankan di tungku, yang mencegah obor padam. Dalam kasus peningkatan tekanan darurat, katup ledakan disediakan, dipasang di bagian atas tungku dan pada cerobong horizontal boiler. 7

2.2. Ketel uap No. 2

Boiler No. 2 - drum, dengan sirkulasi alami, merek BM-35RF. Kapasitas boiler - 55 ton/jam, parameter uap super panas

4 MPa, 440 °C, konsumsi gas (pada nilai kalor Q p n \u003d 35 MJ / nm) ra-

h vena 4090 nm / jam.

Tata letak boiler (Gbr. 2.3) berbentuk U. Di ruang bakar / ada permukaan pemanas evaporatif, di saluran gas horizontal putar - superheater 4 , di saluran gas vertikal ke bawah - penghemat air 5 dan pemanas udara 6.

Ruang bakar berbentuk prisma dengan dimensi denah 4,4x4,14 m dan tinggi 8,5 m. Empat pembakar gas dipasang di sisi depan tungku 12, disusun dalam dua tingkatan. Di tengah ruang bakar, suhu produk pembakaran mencapai 1500-1700 C, di outlet tungku gas didinginkan hingga 1150 C. Panas dari gas pembakaran ditransfer ke pipa layar yang menutupi seluruh bagian dalam. permukaan ruangan, kecuali perapian. Tabung layar, yang merasakan panas bahan bakar dan mentransfernya ke fluida kerja, secara bersamaan melindungi (melindungi) dinding tungku dari panas berlebih dan kerusakan.

Proses pembentukan uap di boiler dimulai dengan water economizer, dimana air umpan dengan suhu 104/150 C masuk, air dipanaskan hingga 255 C karena panas dari gas buang; sebagian air (hingga 13-15%) berubah menjadi uap jenuh. Dari economizer, air masuk ke drum boiler dan kemudian ke pipa saringan, yang bersama-sama dengan pipa bawah dan kolektor, berbentuk tertutup. sirkuit sirkulasi.

Beras. 2.3. Diagram ketel No. 2

/ - ruang pembakaran; 2-siklon; 3-drum; ^-pemanas super; 5-simpan-

nol;<5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;

9-kotak udara dingin; /0 kipas angin;

//-kolektor layar; /2-pembakar; /5-feston


Setiap sirkuit sirkulasi terdiri dari: dipanaskan mengangkat pipa yang terletak di dalam tungku, menurunkan tidak dipanaskan pipa 14, berjalan di sepanjang permukaan luar boiler, dan kolektor - atas dan bawah. Kolektor bawah // adalah ruang silinder yang disusun secara horizontal dengan diameter 219 x16 mm, kolektor atas adalah drum 3 dan siklon 2.

Pergerakan terus menerus dari fluida kerja pada sirkuit sirkulasi terjadi karena adanya driving pressure D R, terbentuk karena perbedaan massa jenis air pada c dalam pipa yang tidak dipanaskan dan campuran uap-air /cm dalam pipa yang dipanaskan:

Ap = hg(y B -y CM), Pa, dimana g = 9,81 m/s, h- tinggi kontur, m, sama dengan jarak dari kolektor bawah ke permukaan air dalam drum (siklon). Tekanan mengemudi sirkulasi kecil (Ar~ 5 kPa), harus dikeluarkan secara ekonomis untuk mengatasi hambatan hidrolik rangkaian, sehingga semua pipa pengangkat memiliki diameter yang relatif besar -60x3 mm.

Dengan satu aliran fluida kerja dari sirkuit sirkulasi, hanya satu per dua puluh air yang berubah menjadi uap (kandungan uap campuran X= 0,05). Ini berarti bahwa rasio sirkulasi boiler K , didefinisikan sebagai rasio laju aliran air yang bersirkulasi G llB dengan laju aliran uap dari boiler D ne, sama dengan 20.

Sirkuit sirkulasi umum boiler No. 2 (Gbr. 2.4) dibagi menjadi delapan sirkuit terpisah, dinamai berdasarkan lokasi pipa pengangkat di tungku: layar depan, belakang dan samping. Pembagian menjadi sirkuit yang terpisah disebabkan oleh fakta bahwa dengan pemanasan yang tidak merata dari pipa pengangkat, kecepatan media di dalamnya juga tidak akan sama, yang akan menyebabkan pelanggaran sirkulasi. Dari kontur lebih sempit. sirkulasi yang lebih andal di dalamnya.

layar depan terdiri dari 36 riser dan 4 setback yang menghubungkan drum dan manifold bawah. Pipa riser dari layar depan masuk ke drum boiler.

Layar belakang itu diumpankan dengan air dari drum melalui 6 pipa bawah: 48 pipa pengangkat dari sirkuit masuk ke drum. Pipa layar yang menutupi dinding belakang tungku dibiakkan dalam tiga baris di bagian atas ruang bakar, membentuk saluran untuk gas (kerang).

layar samping, kiri dan kanan, dibagi menjadi tiga bagian, membentuk kontur utama (di tengah) dan dua kontur tambahan di bagian samping.

Sisi utama layar ditutup pada dua vertikal jarak jauh topan 2, terletak di kedua sisi drum. Dari


Layar sisi kanan

siklon, air disuplai melalui 4 pipa bawah ke pengumpul bawah Layar, dari mana 24 pipa naik. Di outlet tungku, anak tangga terhubung ke dua akhir pekan kolektor, dari mana campuran uap-air diarahkan ke siklon. Layar samping utama memiliki dua pipa resirkulasi 83x4mm yang menghubungkan manifold atas dan bawah. Resirkulasi membantu meningkatkan pasokan air ke kolektor yang lebih rendah dan ke riser, meningkatkan keandalan operasinya.

Beras. 2.4. diagram sirkuit sirkulasi ketel nomor 2

Sisi tambahan layar terletak lebih dekat ke sudut tungku, di sebelah kanan dan kiri layar samping utama. Kedua sirkuit memiliki


satu downpipe dan empat (kiri) atau enam (kanan) pipa riser termasuk dalam drum.

Setiap siklon jarak jauh merupakan silinder berdiri vertikal dengan diameter 377x13 mm dan tinggi 5,085 m. Siklon dihubungkan oleh uap dan air ke drum boiler. Ketinggian air dalam drum dipertahankan 50 mm di atas level di siklon, karena itu 25-30% air yang disuplai ke drum mengalir ke siklon. Campuran uap-air yang memasuki siklon dari kolektor atas dari layar samping utama disuplai secara tangensial. Sebagai hasil dari efek sentrifugal, campuran dipisahkan menjadi fase uap dan fase cair; air, bercampur dengan aliran yang berasal dari drum, dikirim lagi ke downcomer, dan uap diumpankan ke ruang uap drum boiler.

Drum dan siklon bersama dengan sirkuit sirkulasi membentuk sistem penguapan dua tahap. Tahap pertama meliputi drum, kontur depan, belakang dan layar samping tambahan; siklon dan layar samping utama membentuk tahap penguapan kedua. Tahapan diumpankan secara seri oleh air dan paralel dengan uap. Penguapan dua tahap dilakukan sebagai berikut. Air yang masuk ke boiler mengandung sejumlah kecil pengotor, tetapi selama proses penguapan, konsentrasinya dalam air yang bersirkulasi meningkat. Peningkatan konsentrasi pengotor dalam air menyebabkan peningkatan transisinya ke uap, serta pengendapan pengotor pada permukaan bagian dalam pipa. Mempertahankan salinitas air boiler pada tingkat tertentu dipastikan dengan penghilangan kotoran secara konstan bersama dengan bagian air, yang disebut membersihkan. Pembersihan dilakukan dari siklon dan 1-2% dari kapasitas boiler. Semakin besar rasio blowdown, semakin tinggi kemurnian uap.

Dengan penguapan dua tahap, 25-30% air yang dikeluarkan dari drum ke siklon adalah pembersihan besar untuk penguapan tahap pertama. Ini menjelaskan peningkatan kemurnian uap yang terbentuk dan terkumpul di drum (kompartemen bersih). Dalam siklon jarak jauh, penguapan intensif air yang berasal dari drum terjadi, konsentrasi pengotor dalam air meningkat ke tingkat yang ditentukan dengan meniup 1-2% (kompartemen garam). Uap yang dipisahkan dalam siklon jarak jauh lebih "terkontaminasi" daripada di dalam drum, tetapi hanya sekitar 25% uap yang terbentuk; Mencampur uap dari air garam dan kompartemen bersih menghasilkan uap jenuh dengan kemurnian tinggi.

Untuk menghilangkan lumpur (partikel padat yang terkandung dalam air boiler), fosfat dimasukkan ke dalam drum dan secara berkala dihembuskan dari kolektor layar yang lebih rendah.

Drum Ketel (Gbr. 2.5), yang merupakan silinder dengan diameter dalam 1500 mm dan ketebalan dinding 40 mm, terbuat dari baja kelas 20K yang dilas. Drum tidak hanya sebagai kolektor atas sirkuit sirkulasi, tetapi juga berfungsi untuk memisahkan campuran uap-air menjadi air dan uap. Untuk ini, 12 siklon dipasang di dalam drum. 9. Campuran uap-air dari layar memasuki ruang penerima uap 8, dari mana ia diarahkan ke setiap siklon secara tangensial ke permukaan bagian dalamnya. Sebagai hasil dari efek sentrifugal, air ditekan ke dinding siklon, mengalir ke bawah, dan uap naik. Di sini, uap memasuki tahap pemisahan tambahan di louvered separator /. Aliran uap melalui saluran sempit pemisah dengan perubahan arah aliran menyebabkan hilangnya uap air yang tersisa di uap.

Dua pelindung berlubang dipasang di belakang pemisah louvered 2,3, menyediakan pasokan uap yang seragam ke superheater.


tahap superheater. Setelah tahap pertama, uap dikirim ke desuperheater 2 dan kemudian ke tahap kedua dari superheater 4. Dari outlet manifold/uap masuk ke kompartemen turbin.

Pergerakan uap di kedua tahap sehubungan dengan arah pergerakan gas dicampur: pada awalnya, berlawanan arah. lalu langsung tembus.

Desuperheater mengontrol suhu uap. Desuperheater - penukar panas tipe permukaan adalah ruang silinder dengan diameter 325 mm, di dalamnya ditempatkan gulungan pipa dengan air pendingin. Aliran air di dalam pipa dikendalikan oleh pengontrol suhu. Kemungkinan penurunan suhu steam mencapai 50 °C.

Tahap pertama superheater terbuat dari pipa dengan diameter 38x3 mm, yang kedua dari pipa dengan diameter 42x3 mm. Kedua tahap, kecuali untuk kumparan keluaran tahap kedua, terbuat dari 20 baja karbon; kumparan keluaran - dari baja 15XM.

siklon 9-intradrum


PADA pemanas super boiler (Gbr. 2.6), suhu uap naik dari 255 menjadi 445 C, melewati dua tahap berturut-turut. Uap jenuh dari drum ketel memasuki 40 pipa dan melewati pertama di sepanjang langit-langit cerobong asap horizontal, kemudian memasuki gulungan yang pertama


Beras. 2.6. Boiler Superheater No. 2

manifold keluaran; 2- desuperheater; 3-tahap pertama kapal uap; /-tahap kedua; katup 5-uap


Skema catu daya Boiler No. 2 ditunjukkan pada gambar. 2.7. Boiler No. 2 memiliki air satu tahap penghemat 5, terletak di poros konveksi. Air disuplai ke kolektor bawah economizer dari dua saluran umpan, dari mana ia memasuki 70 pipa baja dengan diameter 32x3 mm. Pipa-pipa yang disusun dalam pola kotak-kotak membentuk empat paket. Pergerakan air di dalam economizer terangkat, debit air 0,5 m/s. Kecepatan ini cukup untuk merobohkan gelembung gas yang dilepaskan selama pemanasan air dan mencegah korosi lokal pada pipa.

Untuk pendinginan pipa economizer yang andal selama periode pemanasan, ketika aliran air tidak mencukupi, saluran dibuka daur ulang 4.

Beras. 2.7. Skema catu daya boiler No. 2

/ - saluran umpan CHPP; 2 - desuperheater; 3 - drum; 4 - jalur resirkulasi; 5 - penghemat air; b- katup pelepas tekanan

Di belakang economizer air mengikuti gas buang (Gbr. 2.3) terletak pemanas udara. Udara dingin pada suhu sekitar 30 C diambil di bagian atas ruang boiler dan melalui saluran pemasukan udara 9 dibawa ke kipas angin 10, ditetapkan pada nol. Kemudian udara di bawah tekanan


Udara yang dihasilkan oleh kipas melewati pemanas udara satu tahap 6 dan pada suhu 140 ... 160 ° C datang ke

pembakar 12. /

Pemanas udara memiliki permukaan 1006 m 2 yang dibentuk oleh 2465 pipa dengan diameter 40x1,5 mm dan panjang 3375 mm. Ujung pipa dipasang di papan tabung dalam pola kotak-kotak. Gas buang lewat di dalam pipa dari atas ke bawah, dan udara menyapu ruang annular, membuat dua lintasan. Untuk membuat gerakan dua arah, partisi horizontal dipasang di tengah ketinggian pipa. Ekspansi termal pipa (sekitar 10 mm) dirasakan oleh kompensator lensa yang dipasang di bagian atas rumah pemanas udara.

Kipas blower dengan kapasitas 48500 m 3 / jam mengembangkan tekanan 2,85 kPa; kecepatan impeller - 730 rpm, daya motor listrik 90 kW.

Pembuang asap memiliki karakteristik sebagai berikut: produktivitas 102000 m/jam, tekanan 1,8 kPa; frekuensi putaran roda penggerak - 585 rpm; daya motor listrik 125 kW.

Setelah pemanas udara, produk pembakaran bahan bakar pada suhu 138 C masuk ke kotak gas buang 8 dan pergi ke penghisap asap 7, yang terletak di ruang terpisah di tanda 22,4 m, dan selanjutnya - ke cerobong asap. Pengoperasian smoke exhauster dirancang untuk mengatasi hambatan hidrolik jalur gas dan menjaga kevakuman di ruang bakar.

Ketika beban boiler berubah, kinerja kipas dan pembuangan asap diatur oleh baling-baling pemandu aksial yang dipasang pada nozel hisap mesin. Peralatan pemandu terdiri dari baling-baling putar, sumbu yang dibawa keluar dan dihubungkan ke cincin penggerak, yang memastikan rotasi simultan baling-baling pada sudut yang sama. Sebagai akibat dari perubahan sudut masuk aliran ke impeller, kinerja mesin draft berubah.

batu bata boiler adalah batu bata, dibuat dalam dua lapisan. Lapisan pertama bata tahan api fireclay setebal 115 mm; yang kedua adalah insulasi panas yang terbuat dari batu bata diatomit dengan berbagai ketebalan (dari 115 hingga 250 mm). Di bagian luar, lapisan memiliki selubung logam, yang mengurangi hisap udara. Lembaran asbes setebal 5 mm diletakkan di antara insulasi termal dan selubung. suhu selubung tidak boleh melebihi 50 °C. Lapisan dipasang ke rangka boiler menggunakan braket dan pelat yang dilas. Langit-langit ruang api - beton, dua lapis. menghadapi

Dalam tungku, bagian dari drum ditutupi dengan massa tahan api (takret). Untuk mengimbangi ekspansi termal di sepanjang kontur tungku, sambungan ekspansi dibuat dengan pengurukan dengan kabel asbes.

Ketel uap No. 4

Boiler No. 4 merek TP-20/39, dirancang dan diproduksi untuk bekerja pada batubara tosh Donetsk. Setelah instalasi, boiler didesain ulang dan disesuaikan untuk pembakaran gas. Sebagai hasil dari rekonstruksi, yang mencakup peningkatan produktivitas burner dan mesin draft, aliran uap nominal dari boiler meningkat dari 20 menjadi 28 t/jam dengan parameter uap hidup 4 MPa dan 440 C.

Ketel uap No. 4 - drum tunggal, dengan sirkulasi alami dan tata letak berbentuk U (Gbr. 2.8). Bagian utama boiler adalah ruang bakar /, di dinding di mana pipa layar dari sirkuit sirkulasi // berada, superheater 7, terletak di saluran gas horizontal boiler, economizer air dua tahap dan pemanas udara dipasang di saluran gas konvektif downcomer.

Desain boiler telah mempertahankan fitur yang terkait dengan mendesainnya untuk bekerja pada batubara dengan output volatil rendah: ruang bakar memiliki pra-tungku 2 tanpa pelindung, bagian dari pipa layar di area inti obor dilapisi (dilapisi dengan bahan tahan api), yang seharusnya berkontribusi pada pengapian debu batubara yang lebih baik. Di bagian bawah tungku berakhir dengan corong dingin. Lubang di corong, yang berfungsi untuk menghilangkan terak saat mengerjakan bahan bakar padat, sekarang ditutup dengan perapian batu bata.

Tiga pembakar dipasang di sisi depan ruang bakar: dua pembakar utama dan satu pembakar tambahan di atas atap pra-tungku. Produktivitas total pembakar untuk gas adalah 2500 m / jam. Dimensi bagian dalam tungku menurut lapisan adalah 3,25x3,4 m; tinggi 8,8 m.

Permukaan pemanas boiler yang menghasilkan uap (Gbr. 2.9) terdiri dari tujuh sirkuit sirkulasi: depan, belakang, empat sisi, dan balok konvektif. Bahan kontur - baja 20; diameter pipa layar yang dipanaskan 84x4 mm, pipa celup - 108x5 mm.

Garis depan layar terdiri dari 20 pipa pengangkat yang terletak di dinding depan boiler. Layar hanya menempati sebagian dari ketinggian dinding: manifold sirkuit bawah terletak di bawah lengkungan pra-tungku di atas pembakar utama. Tinggi total sirkuit sirkulasi layar depan kurang dari sirkuit lainnya (7,65 m). Karena ketinggian pipa yang kecil dan perubahan kecil dalam kepadatan media di dalam riser, gangguan sirkulasi mungkin terjadi. Keandalan sirkulasi dapat


iciiTb karena pembagian kontur tambahan menjadi beberapa bagian. Untuk tujuan ini, dua kerikil buta ditempatkan di kolektor bawah layar depan, yang berarti bahwa sirkuit dibagi menjadi tiga sirkuit independen. Setiap bagian samping diumpankan melalui salah satu dari empat downcomer; catu daya bagian tengah - melalui dua pipa.

Beras. 2.8. Diagram ketel No. 4

/ - ruang pembakaran; 2-prefurnace: 3-drum; -/- desuperheater; 5 hari raya: 6- bundel konveksi: 7-superheater: S-pemanas udara tahap pertama; Pemanas udara tingkat 9 detik: ///-kolektor layar; 11- pipa katup sirkuit sirkulasi: /2-tahap economizer pertama: 13- economizer tahap kedua: //-kipas blower; /5-knalpot

Beras. 2.9. Diagram sirkuit sirkulasi boiler No. 4

Layar belakang terdiri dari 29 pipa pengangkat yang terletak di dinding belakang ruang bakar. Sirkuit diumpankan dengan air dari drum melalui enam pipa downcomer. Di bagian atas tungku, pipa-pipa layar belakang masuk ke dalam tiga baris memperhiasi. Pitch pipa di kerang adalah 225 mm ke arah gas dan 300 mm lebar saluran gas. Setelah melewati hiasan, pipa-pipa layar belakang memasuki drum di bawah permukaan air. Ketinggian sirkuit sirkulasi layar belakang adalah 13,6 m.

Samping layar, kiri dan kanan, terdiri dari dua bagian: utama layar samping dan tambahan. Layar samping utama menjadi dua


alurnya lebih ekstra. Ini terdiri dari 14 pipa pengangkat, satu tambahan 7. Ketinggian layar adalah 12,6 m.

Kiri utama layar samping adalah satu-satunya sirkuit sirkulasi yang tertutup untuk kompartemen garam drum. Sirkuit diumpankan dari kompartemen garam melalui tiga pipa downcomer; 14 tabung riser layar ini juga disertakan dalam kompartemen garam.

Kanan utama layar samping mirip dengan kiri tetapi termasuk dalam kompartemen drum yang bersih.

Sisi tambahan layar, selain input yang lebih rendah, memiliki atas akhir pekan kolektor. Pasokan masing-masing layar, kanan dan kiri, dibuat dari kompartemen drum yang bersih melalui dua pipa bawah. Campuran uap-air yang terbentuk di layar memasuki kolektor outlet, dari mana ia dibuang melalui tiga pipa dengan diameter 83x4 mm ke drum boiler. Pada saat yang sama, itu terjadi "transfer" campuran uap-air: dari layar sisi kiri, campuran dibuang ke bagian kanan kompartemen bersih drum, dan dari kanan - ke bagian kiri kompartemen bersih. Ini menghilangkan kemungkinan peningkatan konsentrasi garam dalam air boiler di sisi kanan drum, karena pembersihan dilakukan dari sisi kirinya.

balok konvektif terletak di belakang memperhiasi (sepanjang gas) dan terdiri dari 27 pipa terhuyung-huyung dalam tiga baris. Sirkuit sirkulasi sinar konvektif diumpankan dari drum melalui enam downcomer; pipa riser masuk ke kompartemen drum yang bersih. Menempatkan balok konvektif dalam cerobong horizontal bertujuan untuk menurunkan suhu gas di depan superheater (suhu tinggi di outlet ruang bakar diperlukan untuk pembakaran batubara Donetsk yang efisien).

Boiler No. 4 memiliki skema penguapan dua tahap, keuntungan yang dibahas di atas saat menjelaskan Boiler No. 2. Tidak seperti Boiler No. 2, pada Boiler No. 4, tahap kedua penguapan dilakukan tidak pada siklon jarak jauh , tetapi di kompartemen garam yang dialokasikan khusus dari drum boiler.

Drum boiler No. 4 (Gbr. 2.10) memiliki diameter internal 1496 mm dengan ketebalan dinding 52 mm dan panjang bagian silinder 5800 mm. Drum terbuat dari lembaran baja karbon kelas 20K. Pipa downcomer dan riser dihubungkan ke drum dengan menggulung, yang memungkinkan pergerakan vertikal pipa. Campuran uap-air dari tabung saringan dan tabung bundel konvektif memasuki bagian bawah drum di bawah permukaan air.

Drum dibagi oleh partisi menjadi dua bagian yang tidak sama. Kanan, sebagian besar /, mengacu pada tahap pertama penguapan dan merupakan kompartemen bersih. Sisi kiri drum b Panjang 1062 mm dialokasikan untuk

tahap kedua penguapan (kompartemen garam). Hanya pipa dari layar sisi utama kiri yang terhubung ke kompartemen garam. Kapasitas uap relatifnya sekitar 20%. Pipa dari sirkuit sirkulasi alami yang tersisa ditutup ke kompartemen yang bersih. Di sisi air, kompartemen dihubungkan oleh pipa sepanjang 5.610 mm dengan nosel yang membingungkan. Diameter nosel (159 mm) dipilih sedemikian rupa sehingga, dengan perbedaan level dalam kompartemen 50 mm, aliran air dari kompartemen bersih ke kompartemen garam sama dengan keluaran uap dari kompartemen garam (20%) ditambah blowdown terus menerus dari boiler. Fluktuasi level yang diizinkan dalam drum ± 25 mm mengecualikan aliran balik air dari kompartemen garam.

Uap yang terkumpul di bagian atas kompartemen air garam melewati slot di bagian atas baffle dan memasuki kompartemen bersih di bawah lembar pembilasan, di mana ia bercampur dengan uap dari kompartemen bersih.


Pembilasan uap dilakukan sebagai berikut. Air umpan setelah economizer air masuk ke kolektor 3 dan didistribusikan ke lebih dari 13 papan cuci berbentuk bak 4, dipasang melintasi drum di atas permukaan air. Di antara palung ada celah selebar 40 mm, ditutup dari atas dengan pelat penyekat. Air umpan mengisi bak, meluap melalui tepinya ke dalam volume air drum. Uap yang masuk di bawah perangkat pencuci melewati lapisan air umpan, di mana, dengan perubahan ganda dalam arah aliran, ia meninggalkan partikel uap air dengan garam yang larut di dalamnya ke dalam air, dan sebagai hasilnya ia dibersihkan. Setelah dicuci, uap dikeringkan dalam volume uap karena pemisahan gravitasi dan melalui lembaran berlubang 9, menyamakan kecepatan uap, dikirim ke pipa-pipa superheater.

Tampilan umum dan skema pergerakan uap di pemanas super ditunjukkan pada gambar. 2.11. Uap jenuh dari drum ketel pada tekanan 4,4 MPa dan suhu 255 C masuk melalui 27 pipa ke kolektor uap jenuh 2, yang menampung pengontrol suhu uap. 26 pipa dengan diameter 38x3,5 mm dari baja 20 muncul dari kolektor, yang pertama melewati langit-langit cerobong asap, dan kemudian membentuk tahap pertama superheater 5. Setelah tahap pertama, uap memasuki dua kolektor perantara 3 - atas dan bawah, dimana terdapat perubahan letak pipa superheater sepanjang lebar cerobong asap. Ini dilakukan dengan cara berikut. Pipa paket kiri superheater tahap pertama (13 pipa) masuk ke header bawah, dan 13 pipa paket kanan masuk ke header atas. Dalam hal ini, pipa saluran masuk terletak di setengah panjang kolektor. Ke tahap kedua dari superheater, uap dari header bawah diarahkan melalui pipa outlet (terletak di bagian lain dari header) ke sisi kanan saluran gas, dan dari header atas ke kiri. Kebutuhan untuk transfer seperti itu disebabkan oleh fakta bahwa karena kondisi perpindahan panas yang berbeda di sepanjang lebar saluran gas, suhu uap dalam tabung superheater dapat bervariasi. Jadi, dengan kapasitas boiler yang rendah, perbedaan temperatur pada pipa-pipa superheater mencapai 40 °C.

Tahap kedua dari superheater 6, yang hanya terdiri dari dua loop, terbuat dari pipa dengan diameter 42x3,5 mm, bahan - 15XM.

Kedua tahap memiliki gerakan timbal balik aliran searah aliran-berlawanan campuran dari uap dan gas buang.

Temperatur uap super panas dikontrol dalam penukar panas tipe permukaan 2, yang juga merupakan pengumpul uap jenuh. Air pendingin (umpan) melewati (tabung berbentuk//) di dalam penukar panas. Di luar tabung

mandi uap. Dampak pada katup kontrol suplai air menyebabkan perubahan tingkat kelembaban uap jenuh dan, pada akhirnya, perubahan suhu uap super panas.

Gbr.2. 11. Ketel Superheater No. 4

garpu rumput a-umum: b-skema pergerakan uap i /-drum; 2-desuperheater; manifold J-menengah; /-outlet manifold: Tahap superheater 5 pertama: Tahap superheater 6 detik: Katup 7-gerbang: katup pengaman 8


PereF etyi pa R dikumpulkan di manifold outlet 4, Darimana dia berasal

dosen "jalur uap terbuat dari baja I2XM. Di manifold

superheater dan drum boiler dilengkapi dengan pengaman

apana 8- Dengan peningkatan tekanan uap sebesar 3% di atas nominal

katup pada manifold outlet superheater terbuka. Pada

peningkatan lebih lanjut dalam tekanan yang memicu keselamatan

katup drum. Urutan pembukaan katup ini bukan

memungkinkan superheater boiler dibiarkan tanpa uap.

Skema daya boiler No. 4 ditunjukkan pada Gambar. 2.12. Air umpan disuplai ke boiler melalui dua induk / diameter 89x4 mm.

Beras. 2.12. Skema umpan boiler No. 4

saluran umpan CHP; 2-desuperheater: 3-<5арабан; V-лииия ре­циркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера

Suhu air adalah 150 °С dengan HPH menyala dan 104 °С dengan sakelar hidup. Setiap saluran umpan dilengkapi dengan tipe yang sama


alat kelengkapan: katup gerbang listrik, katup kontrol, katup periksa, pelat lubang. Katup satu arah mencegah kebocoran air dari permukaan yang menguap jika terjadi kecelakaan. } gangguan listrik boiler. Aliran utama air umpan 1 masuk ke water economizer. Bagian air dari jumper yang menghubungkan kedua saluran diarahkan ke desuperheater 2. Setelah melewati 1 desuperheater, air kembali ke jalur suplai sebelum masuk ke economizer.

Penghemat air adalah dua tahap, tipe perebusan. Setiap tahap economizer dibentuk oleh 35 gulungan pipa baja dengan diameter 32x3 mm, terletak horizontal dalam pola kotak-kotak di saluran gas. Kedua tahap adalah dua arah dalam air. Pelaksanaan dua arah dari langkah-langkah memungkinkan untuk meningkatkan kecepatan air hingga 0,5 m/s dan untuk merobohkan gelembung gas agresif yang dilepaskan ketika air dipanaskan dan menumpuk di generatrix atas pipa. Untuk membuat sirkuit dua arah, masing-masing dari empat pengumpul economizer dibagi dua oleh partisi buta.

Dari water economizer, air mendidih dialirkan melalui dua pipa 83x4 mm ke drum. Selama awal boiler, saluran dinyalakan daur ulang 4, menghubungkan drum dengan saluran masuk ke penghemat air. Dalam hal ini, sirkuit sirkulasi "drum - economizer" terbentuk, yang mengecualikan penguapan air di economizer tanpa adanya umpan boiler.

Pemanas udara boiler (Gbr. 2.8) - berbentuk tabung, dua tahap. Tahap pemanas udara terletak bergantian dengan tahap economizer air di poros downcomer boiler. Susunan permukaan pemanas seperti itu ("dalam potongan") memungkinkan Anda memanaskan udara hingga suhu tinggi - 250 ... 300 ° C, yang diperlukan saat membakar debu batu bara.

Udara dingin pada suhu sekitar 30 ° C diambil dari bagian atas ruang boiler dan, di bawah tekanan yang diciptakan oleh kipas blower, diarahkan ke dua tahap pemanas udara, dan dari sana ke pembakar boiler. Dengan peniup udara dua tahap, peniup udara tahap kedua terletak di wilayah suhu gas tinggi, yang memungkinkan peningkatan perbedaan suhu di ujung panas peniup udara. Hal ini, pada gilirannya, memungkinkan untuk memberikan suhu gas buang yang relatif rendah yaitu -128°C. Setiap tahap terdiri dari 1568 pipa baja dengan diameter 40x1,5 mm, dipasang di ujungnya dalam pelat tabung besar yang menutupi penampang cerobong asap. Gas buang masuk ke dalam pipa, dan udara panas mencuci pipa dari luar, membuat setiap tahap


pemanas oven dalam dua langkah. Panjang pipa tahap pertama pemanas udara adalah 2,5 m, panjang pipa tahap kedua adalah 3,8 m. Produk pembakaran, setelah melewati tungku, saluran gas horizontal dan downcomer dengan permukaan konvektif yang terletak di mereka, masukkan saluran keluar. Melalui itu, gas mengalir secara vertikal ke atas di sepanjang dinding belakang ruang ketel, kemudian masuk ke pembuangan asap dan kemudian _ ke cerobong asap. Bagian jalur gas dari tungku ke pembuangan asap berada di bawah vakum yang dibuat oleh kipas buang. Bagian jalur udara dari kipas angin ke pembakar berada di bawah tekanan yang diciptakan oleh kipas.

Kipas blower dengan kapasitas 40.000 m/jam menghasilkan tekanan 2,8 kPa, konsumsi daya 75 kW, dan kecepatan putar impeler 980 rpm.

Pembuang asap memiliki karakteristik sebagai berikut: kinerja h 46.000 m/jam; tekanan 1,5 kPa; daya 60 kW; frekuensi rotasi -

730 rpm

2.4. Kontrol termal dan pengaturan otomatis boiler

Setiap boiler memiliki panel kontrol individual, di mana perangkat kontrol termal, regulator, dan sistem perlindungan darurat berada.

Di papan operasional ada instrumen utama yang mencerminkan pengoperasian boiler. Ini termasuk: laju aliran, suhu dan tekanan uap, level dalam drum boiler, laju aliran dan tekanan gas. Untuk indikator yang mencirikan efisiensi boiler, dan untuk parameter paling kritis, perangkat perekaman perekaman sendiri digunakan.

Perangkat kontrol yang sebenarnya dipasang di papan regulator, dan sensor dan aktuator terletak secara lokal, di dekat peralatan.

Papan proteksi darurat bersifat independen (boiler No. 2) atau bersama dengan papan operasional. Ada perangkat perlindungan dan tampilan lampu, tulisan yang ditampilkan bersamaan dengan sinyal suara.

Ketel uap adalah salah satu objek regulasi yang paling kompleks, oleh karena itu ia memiliki beberapa sistem kontrol otomatis yang independen atau terhubung. Setiap sistem kontrol lokal memiliki struktur sebagai berikut (Gambar 2.13). Perangkat utama - sensor(D) berfungsi untuk mengukur nilai yang dikendalikan

ny dan mengubahnya menjadi sinyal listrik dengan skala terpadu (0-20 mA). Termokopel, termometer resistansi, pengukur tekanan diferensial, dll digunakan sebagai perangkat utama Sinyal dari sensor dikirim ke pengatur (P), di mana mereka diringkas, dibandingkan dengan nilai set yang disediakan dari tugas kontrol manual (memori), diperkuat dan dalam bentuk sinyal keluaran diumpankan ke aktuator. Aktuator mencakup kolom kendali jarak jauh (RCP) dengan servomotor dan perangkat starter (starter magnet MP). Ketika sinyal diberikan, rangkaian starter magnetik ditutup, dan servomotor KDU mulai menggerakkan katup kontrol (RK) ke arah yang mengarah pada pemulihan parameter kontrol. Sensor potensiometri untuk penunjuk posisi badan pengatur (UTs |) juga dipasang di KDU.Gate valve, valve, butterfly valve, gate valve, dll.

Regulator P terhubung ke KDU oleh sirkuit di mana ia disertakan mengalihkan(PU) dan kunci kontrol(KU). Sakelar memiliki dua posisi - kontrol "jarak jauh" atau "otomatis". Jika dalam posisi "remote", maka control valve dapat dikendalikan dari remote control dengan tombol KU. Jika tidak, kontrol dilakukan secara otomatis.

Beras. 2.13. Diagram fungsional regulator

D-sensor; Pengontrol-P: Memori ~ sakelar kontrol manual: Sakelar kontrol-PU: tombol kendali-KU; starter magnet MP; Panel kendali jarak jauh KDU-ko-1: Indikator UE dari posisi regulator! tubuh; katup kontrol PK


Skema kontrol otomatis boiler No. 2 ditunjukkan pada Gambar 2.14. Ketika beberapa boiler beroperasi pada jalur yang sama, pekerjaan mereka dikoordinasikan pengatur korektif(KP) - yang mempertahankan tekanan uap tertentu di saluran. Sensor untuk KR adalah manometer sensitif (FM).

Gambar 2.14. Diagram skema kontrol boiler No. 2

Pengukur tekanan diferensial DM: Pengukur tekanan sensitif FM: T-thermo-couple; Pengukur draft diferensial DT; Pembeda DL: Regulator korektif KR; Regulator bahan bakar RT: Regulator udara RV; PP-regulasi - dorong 1o P; pengatur daya RP; Pengontrol suhu RTP: RPR-regulator "" "blowdown intermiten; Penyetel memori untuk kontrol manual; Sakelar PU: Katup pengatur RK

Sistem kontrol boiler No. 2 mencakup regulator berikut: pasokan bahan bakar (beban panas) -RT; pasokan udara-RV; penghalusan di kotak api-PP; catu daya boiler-RP; suhu uap super panas -RTP; pembersihan terus menerus-Rpr.

Regulator bahan bakar RT mengubah laju aliran gas tergantung pada keluaran uap boiler, sehingga mempertahankan tekanan uap konstan. Regulator menerima tiga sinyal: sesuai dengan aliran uap dari boiler, sesuai dengan laju perubahan tekanan dalam drum, dan sinyal dari regulator korektif KR. Dengan menggunakan sakelar PU, dimungkinkan untuk memutuskan KR; dalam hal ini, regulator bahan bakar RT mempertahankan beban konstan hanya untuk boiler ini. Sinyal oleh kecepatan perubahan tekanan dalam drum (diperoleh menggunakan DL pembeda) meningkatkan kualitas regulasi dalam kondisi transien, karena merespons lebih cepat Untuk mengganti beban panas (sebelum terjadi penyimpangan tekanan uap yang nyata). Ketika beban boiler berubah, regulator bahan bakar, menggunakan aktuator, bekerja pada peredam putar pada saluran gas.

Regulator suplai udara PB mempertahankan rasio yang telah ditentukan sebelumnya antara aliran gas dan udara untuk memastikan proses pembakaran yang optimal. Dua sinyal dikirim ke regulator: sesuai dengan aliran gas dan sesuai dengan hambatan hidrolik pemanas udara di sisi udara, yang menjadi ciri aliran udara. Untuk mengubah rasio antara bahan bakar dan udara, kontrol manual memori digunakan. Aktuator regulator bekerja pada baling-baling pemandu di kotak hisap kipas blower dan dengan demikian mengubah suplai udara.

Regulator vakum PP (draft regulator) memastikan korespondensi antara pasokan udara dan pembuangan produk pembakaran. Sinyal utama dari korespondensi semacam itu adalah penghalusan di bagian atas tungku boiler (kolom air 2-3 mm). Selain sinyal utama dari draft meter diferensial DT, yang mengukur penghalusan dalam tungku, sinyal tambahan disuplai ke regulator dari regulator udara RV, yang disuplai hanya pada saat regulator udara dihidupkan. Ini memastikan sinkronisme dalam pengoperasian kedua regulator. Regulator vakum bekerja pada peralatan pemandu dari knalpot asap.

Kontrol otomatis umpan boiler RP harus memastikan bahwa air umpan disuplai ke drum sesuai dengan jumlah uap jenuh yang dihasilkan. Pada saat yang sama, ketinggian air dalam drum harus tetap tidak berubah atau berfluktuasi dalam batas yang dapat diterima. Regulator catu daya RP terbuat dari tiga pulsa. Ini menerima sinyal pada level di drum boiler, pada aliran uap dan pada aliran air umpan. Sensor setiap sinyal adalah diferensial


dm. Sinyal sensor dijumlahkan, diperkuat dan ditransmisikan > dari aktuator ke katup kontrol suplai. G|GNvL n0 URO vnu di drum boiler selalu bertindak dalam arah, enM dan tingkat deviasi terkecil dari nilai yang ditetapkan. Tindakan sinyal aliran uap ditujukan untuk menjaga keseimbangan material "aliran uap - aliran air". Sinyal aliran air umpan stabil. Bertindak untuk menjaga rasio "pasokan air - konsumsi uap", dan jika terjadi gangguan pada aliran air, ia bekerja pada katup kontrol bahkan sebelum level dalam drum berubah. Boiler memiliki dua pengatur daya (sesuai dengan jumlah pipa air umpan).

Pengatur suhu uap superheated RTP mempertahankan suhu yang disetel setelah boiler dengan mengubah aliran air ke desuperheater. Ini menerima dua sinyal: yang utama - sesuai dengan penyimpangan suhu uap di outlet superheater, dan yang tambahan - dengan kecepatan perubahan suhu uap di belakang desuperheater. Sinyal tambahan datang ke regulator dari DL pembeda. memungkinkan untuk mengatasi inersia termal superheater dan meningkatkan akurasi regulasi. Aktuator RTP bekerja pada katup kontrol di saluran pasokan air ke desuperheater.

Regulator blowdown terus menerus RPR dirancang untuk mempertahankan salinitas air boiler yang ditentukan dalam siklon jarak jauh. Kontroler menerima dua sinyal: satu untuk aliran uap superheated dan satu untuk air blowdown. Ketika beban boiler berubah, jumlah blowdown berubah sebanding dengan aliran uap. Aktuator regulator bekerja pada katup kontrol blowdown kontinu.

Saat boiler dinyalakan, otomatisasi boiler dimatikan, dan pengoperasian awal dilakukan oleh personel dari panel kontrol atau lokal.

2.5. Informasi umum tentang pengoperasian boiler

Bergantung pada kondisi operasi CHPP, peralatan ruang boiler beroperasi dalam mode dasar (nominal), pada beban parsial, serta dalam mode start-up dan shutdown. Tugas utama personel operasi adalah menjaga operasi boiler yang ekonomis, memantau operasi yang benar dari sistem kontrol otomatis sesuai dengan kartu rezim. Peta rezim dibuat dalam bentuk grafik atau tabel. Ini menunjukkan nilai parameter dan karakteristik boiler, memastikan efisiensi maksimumnya pada berbagai beban. Peta rezim disusun menurut

hasil tes khusus yang dilakukan oleh organisasi komisioning, dan merupakan dokumen utama yang digunakan untuk mengontrol boiler.

Tugas personel yang paling penting saat menyervis boiler adalah:

Mempertahankan kapasitas uap (beban) boiler yang ditentukan;

Mempertahankan suhu dan tekanan nominal uap super panas;

Pasokan boiler yang seragam dengan air dan mempertahankan level normal di dalam drum;

Pemeliharaan salinitas normal uap jenuh.

Salah satu rezim yang paling bertanggung jawab adalah ketel mulai. Ada yang mulai dari keadaan dingin dan panas, berbeda durasinya. Memulai boiler dari keadaan dingin, termasuk pemanasannya dan menaikkan parameter uap ke nilai nominal, membutuhkan waktu sekitar 4,0-4,5 jam.

Sebelum memulai boiler, perlu untuk memastikan bahwa permukaan pemanas, lapisan, saluran gas dalam kondisi baik, untuk melakukan inspeksi eksternal terhadap seluruh boiler, pipa, fitting, untuk memeriksa kemudahan servis peralatan bantu, instrumentasi.

Setelah semua operasi di atas selesai, skema kayu bakar sesuai dengan instruksi (katup pembersihan dan pembuangan kolektor layar ditutup, saluran pipa uap, ventilasi udara, dll. dibuka).

Operasi utama sebelum menyalakan adalah isi boiler dengan air dari saluran umpan ke tingkat pengapian di dalam drum. Setelah mengisi boiler, periksa apakah level air di drum berkurang. Penurunan level menunjukkan adanya kebocoran pada sistem perpipaan yang perlu diperbaiki.

Babak gas ke pembakar dilakukan secara bertahap, tergantung pada keadaan awal jaringan pipa gas. Jika pipa gas umum sebelumnya disertakan untuk boiler yang berdekatan, maka perlu untuk mengisi dengan gas hanya bagian dari pipa gas boiler yang sedang dinyalakan. Untuk menghilangkan campuran bahan peledak dari bagian pipa gas, lilin pembersih dibuka dan pembersihan dilakukan sampai udara benar-benar hilang (menurut analisis kimia). Nyalakan kipas blower, lalu penghisap asap untuk ventilasi tungku dan cerobong asap selama 10-15 menit.

Sebelum penyalaan pembakar, tidak adanya gas di tungku diperiksa menggunakan metanometer. Tunduk pada standar tidak adanya metana, penyalaan boiler dilakukan sebagai berikut. Peredam udara ditutup pada semua pembakar, penyala listrik dinyalakan dari jarak jauh dan,


H tapi sedikit membuka katup gas di depan burner, gas disuplai. Poi)T0M not °b x °Dimo pastikan gas langsung menyala, dan dalam satu langkah buka peredam suplai udara. Tingkatkan pasokan gas dan udara secara bertahap, perhatikan obor dan jangan biarkan terpisah dari kompor. Dengan pembakaran yang stabil, tutup katup pada lilin, lepaskan penyala. Depresi di bagian atas tungku dipertahankan pada ketinggian 3 mm st air - Setelah 10-15 menit, pembakar berikutnya dinyalakan dalam urutan yang sama dan tekanan uap dalam boiler dinaikkan.

Setelah menyalakan pembakar, segera buka saluran dari superheater ke pemisah kayu bakar dan buka katup di saluran mendaur ulang air umpan.

Proses peningkatan tekanan dan suhu di permukaan pemanas boiler dibatasi oleh ketidakrataan suhu di dalam drum, terutama oleh perbedaan suhu antara generator atas dan bawah (tidak lebih dari 40 ° C). Durasi menyalakan boiler ditentukan oleh laju kenaikan suhu logam yang diizinkan, yaitu 1,5-2,0 C per menit untuk drum, dan 2 ... 3 C per menit untuk pipa uap dari boiler ke utama.

Dimasukkannya boiler dalam saluran uap umum diperbolehkan ketika perbedaan tekanan di saluran dan di belakang boiler tidak lebih dari 0,05-0,1 MPa. dan suhu uap akan mencapai 360 C.

Ketika beban boiler meningkat, draft pertama diubah, kemudian pasokan udara, dan kemudian gas ditambahkan secara bertahap. Hingga beban 50% dari nominal (15-25 t / jam), operasi dilakukan secara manual, kemudian sistem kontrol otomatis terhubung.


Informasi serupa.


(Universitas Teknik)

Departemen Pembangkit Listrik Tenaga Panas

Lab #1

Skema termal CHP MPEI.

grup: TF-02-04

murid: Kaminsky N.A.

guru: Moiseytseva E.I.

Moskow 2008

1. Informasi umum tentang MPEI CHPP.

MPEI CHPP adalah pembangkit listrik industri berkapasitas kecil yang dirancang untuk pembangkitan gabungan energi listrik dan panas. Listrik dengan kapasitas 10 MW ditransmisikan ke cincin energi OAO Mosenergo, dan panas (67 GJ/jam) dalam bentuk air panas disuplai ke bagian keempat dari jaringan pemanas. Selain itu, CHPP menyediakan uap, air panas, dan listrik untuk fasilitas eksperimental sejumlah departemen Institut. Pada peralatan operasi CHPP, stan dan model departemen, pekerjaan penelitian dilakukan pada lebih dari 30 topik secara bersamaan.

Saat ini, dua ketel uap dan generator uap khusus (No. 3) beroperasi di ruang ketel, mensimulasikan pengoperasian generator uap pembangkit listrik tenaga nuklir loop ganda dengan reaktor air bertekanan.

Boiler No. 2 - drum tipe BM-35 RF dengan kapasitas steam 55 t/jam. Boiler No. 4 drum tipe TP-20/39 dengan kapasitas steam 28 t/jam. Parameter uap nominal kedua boiler: tekanan - 4 MPa; suhu uap super panas - 440 C; bahan bakar - gas alam.

Dua turbin dari jenis yang sama dipasang di bagian turbin - turbin kondensasi dengan ekstraksi uap produksi terkontrol pada tekanan 0,5 MPa, digunakan untuk pemanasan. Turbin No. 1 tipe P-6-35/5 dengan kapasitas 6 MW, Turbin No. 2 tipe 11-4-35/5 dengan kapasitas 4 MW.

Peralatan pabrik umum CHPP termasuk pabrik pakan, terdiri dari dua deaerator atmosfer, pompa pakan dan HPH. Produktivitas deaerator di atas air - 75 ton/jam; ada lima pompa umpan, empat di antaranya digerakkan secara elektrik, satu digerakkan oleh turbo. Tekanan pelepasan pompa umpan adalah 5,0 - 6,2 MPa.

Instalasi pemanas jaringan terdiri dari dua pemanas tipe vertikal dengan permukaan pemanas masing-masing 200 m 2 dan dua pompa jaringan. Konsumsi air jaringan, tergantung pada mode operasi, adalah 500 m / jam, tekanan 0,6-0,7 MPa.

Sistem pasokan air teknis bersirkulasi, dengan menara pendingin. Empat pompa dengan kapasitas total 3000 m 3 /jam dipasang di ruang pompa sirkulasi; tekanan pompa adalah 23-25 ​​m air. Seni. Sirkulasi air didinginkan di dua menara pendingin dengan kapasitas total 2500 m 3 /jam.

2. Diagram termal utama CHPP MPEI.

Diagram skema pembangkit listrik termal ditunjukkan pada gambar. 2.1. Uap yang dihasilkan oleh boiler 1 , memasuki jalur pengumpulan dan distribusi 2, kemana perginya ke turbin 3. Setelah melewati serangkaian tahapan turbin secara berurutan, uap mengembang, melakukan kerja mekanis. Uap buang memasuki kondensor 5, di mana ia mengembun karena pendinginan oleh air yang bersirkulasi, melewati tabung kondensor. Bagian dari uap diambil dari turbin ke kondensor dan dikirim ke jalur uap selektif4. Dari sini, uap yang dipilih memasuki pemanas jaringan 12, untuk deaerator 9 dan di pemanas tekanan tinggi (HPV) 11.

Beras. 2.1. Diagram skema CHP MPEI

1 - ketel uap; 2 - saluran uap; 3 - turbin; 4 - saluran uap yang dipilih; 5 -kapasitor; 6 - pompa kondensat; 7 - pendingin ejektor; 8 – pemanas bertekanan rendah; 9 - deaerator; 10 - pompa umpan; 11 - pemanas tekanan tinggi; 12 - pemanas jaringan; 13 - pompa drainase; 14 - pompa jaringan; 15 - konsumen panas; 16 - pompa sirkulasi; 17 - menara pendingin.

Kondensat mengalir dari kondensor ke pompa 6. Di bawah tekanan pompa, kondensat mengalir secara seri ke pendingin ejektor 7, pemanas tekanan rendah (LPH) 8 dan dikirim ke deaerator 9.

Dalam pendingin ejektor 7 uap berasal dari ejektor jet uap, yang mempertahankan vakum di kondensor, menyedot udara yang masuk ke dalamnya. Dalam PND 8 uap berasal dari pembuangan turbin yang tidak diatur dan uap dari segel labirin.

Dalam deaerator, kondensat dipanaskan dengan uap ekstraksi terkontrol hingga mendidih pada tekanan 0,12 MPa (104 °C). Pada saat yang sama, gas agresif yang menyebabkan korosi peralatan dikeluarkan dari kondensat. Selain aliran utama kondensat dan steam pemanas, deaerator menerima drainase (kondensat) steam yang menuju ke jaringan pemanas. 12, air demineralisasi, mengisi kembali kerugian dari kebocoran di sirkuit termal, drainase uap pemanas HPH 11 . Semua aliran ini, bercampur dalam deaerator, membentuk air umpan, yang masuk ke pompa 10 dan kemudian pergi ke jalur pasokan boiler.

Dalam pemanas jaringan 12, air dari sistem pemanas kota dipanaskan hingga 75-120 °C (tergantung pada suhu di luar ruangan). Air ke konsumen panas 13 dipasok oleh pompa jaringan 14; kondensat uap pemanas dari pemanas jaringan dikembalikan ke deaerator oleh pompa drainase 13.

Air pendingin disuplai ke kondensor turbin oleh pompa sirkulasi. 16 setelah menara pendingin 17. Pendinginan air yang dipanaskan di kondensor terjadi di menara pendingin terutama karena penguapan sebagian air. Kehilangan air pendingin diisi ulang dari pasokan air kota.

Dengan demikian, tiga sirkuit tertutup dapat dibedakan di CHP:

Uap dan air umpan (boiler - turbin - kondensor - deaerator - pompa umpan - boiler);

Untuk air jaringan (pompa jaringan - pemanas - konsumen panas - pompa jaringan);

Dengan mensirkulasikan air pendingin (kondensor - menara pendingin - pompa sirkulasi - kondensor).

Ketiga sirkuit saling berhubungan melalui peralatan, pipa, dan perlengkapan, membentuk diagram termal dasar CHP.

Pada tahun 1950, dengan Keputusan Dewan Menteri Uni Soviet, ditandatangani oleh I.V. Stalin, pembangkit listrik dan panas gabungan pendidikan dan eksperimental dioperasikan di MPEI. GlobalElectroService memenangkan tender dan menerima kontrak negara bagian pertama untuk pekerjaan rekonstruksi ini. Ini adalah modernisasi MPEI CHPP skala besar pertama sejak 1975.
Saat ini, CHPP dari Universitas Teknik Tenaga Moskow adalah fasilitas unik yang tidak hanya berfungsi untuk melatih siswa dan melakukan pekerjaan penelitian, tetapi juga mencakup kebutuhan distrik mikro terdekat, dan juga memberikan sekitar 50 persen daya ke jaringan kota. 25 November 2012 menandai 62 tahun sejak peluncuran stasiun.
Terlepas dari kenyataan bahwa sebagian besar peralatan tidak berubah untuk waktu yang lama dan secara fisik ketinggalan zaman, basis materi tetap relevan dalam hal tujuan pendidikan, yang memungkinkan siswa untuk dilatih tentang apa yang akan mereka hadapi ketika mengerjakan objek nyata setelah lulus. Struktur dan peralatan serupa digunakan di sekitar 80 persen fasilitas tenaga panas di Rusia, dan itulah sebabnya, untuk pelatihan siswa, direncanakan untuk meninggalkan bagian dari siklus tenaga uap.
Rekonstruksi CHPP diperlukan untuk memenuhi standar tinggi pendidikan universitas, memodernisasi peralatan untuk keberhasilan pelatihan siswa dalam keterampilan dan kemampuan yang relevan. Selain itu, unit baru akan meningkatkan kapasitas hampir empat kali lipat, dari 4 megawatt menjadi 16 megawatt. Keunikan proyek rekonstruksi itu sendiri terletak pada kenyataan bahwa CHPP terletak langsung di wilayah lembaga pendidikan yang ada, sehingga menyulitkan penggunaan peralatan besar selama pembongkaran dan pemasangan peralatan. Adalah penting bahwa pembangkit listrik termal ini telah mulai memainkan peran penting dalam sektor energi distrik mikro dan jaringan listrik Moskow, dan oleh karena itu, selama rekonstruksi, itu tidak akan dihentikan bahkan selama satu jam.
Rekonstruksi sudah dimulai pada tahun 2009. Tetapi pada tahap desain, peraturan teknis baru tentang keselamatan kebakaran diadopsi, yang berbeda dari pendahulunya dalam persyaratan yang lebih ketat dan merupakan salah satu yang paling ketat di dunia. Oleh karena itu, selain penggantian peralatan, gedung CHPP diperkirakan akan mengalami pembangunan kembali global, yang akan membaginya menjadi tiga zona, sesuai dengan peraturan baru, tetapi MPEI siap untuk kesulitan sementara tersebut, yang juga menggeser tanggal penyelesaian untuk rekonstruksi dari yang semula direncanakan 2012 hingga 2015, menjadi 65 tahun CHPP MPEI.
Menurut proyek rekonstruksi, CHPP direncanakan akan dilengkapi dengan turbin unik GPB80B berkapasitas 7,5 megawatt, yang diproduksi oleh Kawasaki, yang saat ini hanya digunakan di satu fasilitas industri di Pulau Russky. Pada saat memilih turbin ini sebagai peralatan utama, sebenarnya tidak ada dalam versi serial, kecuali sampel percontohan, yang sekarang bekerja langsung di pabrik Kawasaki tempat turbin diproduksi, dan juga memberikan persentase yang signifikan dari energi yang dihasilkan ke kota Osaka. Perwakilan Kawasaki mencatat bahwa setelah negosiasi kontrak pasokan turbin untuk MPEI CHPP, produk mereka mulai diminati di Rusia.
Unit berteknologi maju seperti itu dipilih berdasarkan dua parameter utama: efisiensi, yang 35% dan 10% lebih tinggi dari analog Rusia, serta keramahan lingkungan. Emisi turbin ini ke atmosfer hanya 14 ppm, yang sangat penting, mengingat fakta bahwa CHPP sebenarnya dikelilingi oleh bangunan perumahan dan bangunan pendidikan Universitas. Saat memilih turbin, produk Siemens, Solar, dan Rolls Royce juga dipertimbangkan, yang kemampuannya ternyata lebih sederhana daripada Kawasaki.
Eldar Nagaplov, Direktur Umum JSC GlobalElectroService, mencatat: "Proyek rekonstruksi MPEI CHPP sangat penting dan penting bagi kami. Ini mempesona tidak hanya dengan kompleksitasnya: perlu untuk mengembangkan kembali dan mengganti peralatan di lembaga pendidikan yang ada tanpa akses ke peralatan pengangkat , tetapi semua pekerjaan harus dilakukan Kami bangga bahwa kami telah memenangkan kontrak negara untuk modernisasi MPEI CHPP dan kami yakin bahwa kami akan menyelesaikan semua pekerjaan secara efisien dan tepat waktu sehingga insinyur listrik Rusia di masa depan dapat menerima penghargaan yang tinggi. kualitas dan pengetahuan terkini tentang peralatan modern."

berita terbaru

Pada tahun 1950, dengan Keputusan Dewan Menteri Uni Soviet, ditandatangani oleh I.V. Stalin, pembangkit listrik dan panas gabungan pendidikan dan eksperimental dioperasikan di MPEI. GlobalElectroService memenangkan tender dan menerima kontrak negara bagian pertama untuk pekerjaan rekonstruksi ini. Ini adalah modernisasi MPEI CHPP skala besar pertama sejak 1975.

Saat ini, CHPP dari Universitas Teknik Tenaga Moskow adalah fasilitas unik yang tidak hanya berfungsi untuk melatih siswa dan melakukan pekerjaan penelitian, tetapi juga mencakup kebutuhan distrik mikro terdekat, dan juga memberikan sekitar 50 persen daya ke jaringan kota. 25 November 2012 menandai 62 tahun sejak peluncuran stasiun.

Terlepas dari kenyataan bahwa sebagian besar peralatan tidak berubah untuk waktu yang lama dan usang secara fisik, basis materi tetap relevan dari sudut pandang tujuan pendidikan, yang memungkinkan siswa untuk dilatih tentang apa yang akan mereka hadapi ketika mengerjakan objek nyata. setelah lulus. Struktur dan peralatan serupa digunakan di sekitar 80 persen fasilitas tenaga panas di Rusia, dan itulah sebabnya, untuk pelatihan siswa, direncanakan untuk meninggalkan bagian dari siklus tenaga uap.

Rekonstruksi CHPP diperlukan untuk memenuhi standar tinggi pendidikan universitas, memodernisasi peralatan untuk keberhasilan pelatihan siswa dalam keterampilan dan kemampuan yang relevan. Selain itu, unit baru akan meningkatkan kapasitas hampir empat kali lipat, dari 4 megawatt menjadi 16 megawatt. Keunikan proyek rekonstruksi itu sendiri terletak pada kenyataan bahwa CHPP terletak langsung di wilayah lembaga pendidikan yang ada, sehingga menyulitkan penggunaan peralatan besar selama pembongkaran dan pemasangan peralatan. Adalah penting bahwa pembangkit listrik termal ini mulai memainkan peran penting dalam sektor energi distrik mikro dan jaringan listrik Moskow, dan oleh karena itu, selama rekonstruksi, itu tidak akan dihentikan bahkan selama satu jam.

Rekonstruksi sudah dimulai pada tahun 2009. Tetapi pada tahap desain, peraturan teknis baru tentang keselamatan kebakaran diadopsi, yang berbeda dari pendahulunya dalam persyaratan yang lebih ketat dan merupakan salah satu yang paling ketat di dunia. Oleh karena itu, selain penggantian peralatan, gedung CHPP diperkirakan akan mengalami pembangunan kembali global, yang akan membaginya menjadi tiga zona, sesuai dengan peraturan baru, tetapi MPEI siap untuk kesulitan sementara tersebut, yang juga menggeser tanggal penyelesaian untuk rekonstruksi dari yang semula direncanakan 2012 hingga 2015, menjadi 65 tahun CHPP MPEI.

Menurut proyek rekonstruksi, CHPP direncanakan akan dilengkapi dengan turbin yang unik G PB80B dengan kapasitas 7,5 megawatt, diproduksi oleh Kawasaki, yang saat ini hanya digunakan di satu fasilitas industri di Russky Island. Pada saat memilih turbin ini sebagai peralatan utama, sebenarnya tidak ada dalam versi serial, kecuali sampel percontohan, yang sekarang bekerja langsung di pabrik Kawasaki tempat turbin diproduksi, dan juga memberikan persentase yang signifikan dari energi yang dihasilkan ke kota Osaka. Perwakilan Kawasaki mencatat bahwa setelah negosiasi kontrak pasokan turbin untuk MPEI CHPP, produk mereka mulai diminati di Rusia.

Unit berteknologi maju seperti itu dipilih berdasarkan dua parameter utama: efisiensi, yang 35% dan 10% lebih tinggi dari analog Rusia, serta keramahan lingkungan. Emisi turbin ini ke atmosfer hanya 14 ppm, yang sangat penting, mengingat fakta bahwa CHPP sebenarnya dikelilingi oleh bangunan perumahan dan bangunan pendidikan Universitas. Saat memilih turbin, produk juga dipertimbangkan Siemens, Solar dan Rolls R oyce yang kemampuannya ternyata lebih rendah dari produk Kawasaki.

Eldar Nagaplov, Direktur Umum OJSC GlobalElectroService, mencatat: “Proyek rekonstruksi MPEI CHPP sangat penting dan penting bagi kami. Ini memikat tidak hanya dengan kompleksitasnya: di lembaga pendidikan yang ada, perlu untuk mengembangkan kembali dan mengganti peralatan tanpa akses ke peralatan pengangkat, tetapi semua pekerjaan harus dilakukan tanpa menghentikan pengoperasian CHP. Kami bangga bahwa kami memenangkan kontrak negara untuk modernisasi MPEI CHPP dan kami yakin bahwa kami akan menyelesaikan semua pekerjaan dengan kualitas tinggi dan tepat waktu, sehingga insinyur listrik masa depan Rusia dapat menerima kualitas tinggi dan up-to -Pengetahuan terkini tentang peralatan modern.”

Sebagai bagian dari proyek rekonstruksi CHP, GlobalElectroService melakukan desain tahap pengembangan dokumentasi desain, penyediaan peralatan utama dan tambahan, pemasangan, commissioning, dan commissioning fasilitas. Direktur MPEI CHPP Valery Seregin merinci bahwa “selama tender untuk tahap pekerjaan ini, tidak hanya persyaratan dibuat untuk biaya proyek, tetapi juga untuk kontraktor itu sendiri: sejarahnya, kualifikasi, pengalaman kerja, pendekatan terintegrasi, jumlah spesialis , yang menjamin kualitas pekerjaan yang dilakukan. Semua persyaratan inilah yang dipatuhi oleh JSC GlobalElectroService.”

Direktur CHPP MPEI Valery Seregin menyimpulkan: “Tujuan utama CHPP pendidikan dan eksperimental adalah untuk memberikan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan berkualitas tinggi kepada siswa. Berkat rekonstruksi pertama dalam hampir 40 tahun, CHPP tidak hanya akan menjadi fasilitas modern yang memenuhi semua standar keselamatan terbaru, tetapi juga akan memberikan pengetahuan praktis tambahan di bidang energi kepada siswa. Sebagai hasil dari modernisasi MPEI CHPP dan berkat unit Kawasaki, jaringan kota Moskow juga akan menerima peningkatan jumlah listrik dan panas.”

informasi referensi

Dari sejarah stasiun

Segera setelah titik balik datang dalam Perang Dunia II dan tentara Soviet memulai operasi ofensif di dekat Moskow, masalah sektor energi yang hampir tidak ada sama sekali muncul, yang sebagian dihancurkan oleh penjajah, sebagian rusak selama permusuhan. solusi yang sangat cepat, untuk implementasi yang memiliki basis material, serta personel yang terlatih.

Kemudian staf pengajar institut memutuskan bagaimana mempersiapkan dan melatih siswa dengan cepat dan efektif dan memastikan pelaksanaan pekerjaan penelitian. Solusinya adalah ide membangun pembangkit listrik pelatihan dan eksperimental. Proposal untuk membangun pembangkit listrik, yang dengannya mereka beralih ke Pemerintah, secara tak terduga mendapat dukungan, dan, setelah ini, proses desain dimulai pada tahun 1943 oleh TEP Moskow. Arsipnya di tahun 90-an sebenarnya hilang, dan dokumen-dokumen di awal desain pembangkit listrik dihancurkan.

Terlepas dari urgensi masalah yang sangat mendesak, peluncuran pembangkit listrik pada tahun 1949 tidak terjadi dan ditunda selama satu tahun. Keputusan pemerintah kedua menunjuk 12 menteri yang bertanggung jawab secara pribadi untuk berbagai bagian dari proyek pembangkit listrik. Aslinya dokumen ini, untungnya, telah disimpan dalam arsip. Akibat tindakan tersebut, tepat satu tahun kemudian pembangkit listrik tersebut diluncurkan.

Peralatan pertama diterima sebagai reparasi dari Jerman, setelah itu basis materi diperbarui secara berkala untuk memberi para siswa pengetahuan yang paling berguna. Proses pemutakhiran unit pembangkit terhenti pada tahun 1975. Dari mereka yang sejak hari pertama bekerja di pembangkit listrik, Serafima Georgievna Serova masih bekerja.

Kami dapat bertemu dan berbicara dengannya.

Ketika Serafima Georgievna mulai bekerja, dia berusia 23 tahun. Pemasangan peralatan baru saja dimulai, tahun 1946, dia sangat ingat awal pembangunan pembangkit listrik.

Pada saat itu, ada kekurangan personel yang putus asa, sehingga siswa diambil secara harfiah dari kelas sembilan dan mencoba mentransfer pengetahuan yang diperlukan kepada mereka sesegera mungkin. Serafima Georgievna melakukan komunikasi antara desainer dan pemasang, yang memungkinkan untuk dengan cepat mengubah proyek untuk peralatan Jerman yang diterima. Pada tahap pertama, ini adalah dua generator yang ditangkap dan satu boiler, yang sudah tersedia.

Peralatan itu dipilih secara khusus oleh detasemen dari MPEI, yang, mengikuti tentara Soviet, mencari mesin dan komponen yang diperlukan di wilayah yang dibebaskan. Selain itu, sejumlah perusahaan terkemuka dengan senang hati membantu institut dengan pembuatan suku cadang dan rakitan yang diperlukan, terlepas dari situasi sulit setelah perang.

Beberapa karyawan diambil dari armada karena keterampilan yang diperlukan untuk bekerja dengan boiler dan turbin, dan yang lainnya diundang dari pembangkit listrik yang ada. Meskipun demikian, tim tidak hanya mampu membangun dan meluncurkan fasilitas dalam waktu sesingkat mungkin, tetapi juga menemukan dan menghilangkan semua masalah yang menghalangi operasinya yang stabil.

Instalasi dan konstruksi bukan tanpa keingintahuan, di antaranya Serafima Georgievna dapat mengingat kabel 10 kilowatt yang dipotong oleh buldoser, akibatnya pengemudi mobil tidak terluka hanya karena kebetulan, dan juga tentang penempatan yang luar biasa kabel di dinding di dalam CHPP alih-alih potret I.V. . Stalin.

Secara harfiah sejak hari pertama, terlepas dari tujuan utamanya - menjadi fasilitas pendidikan, pembangkit listrik telah berkontribusi pada jaringan kota.

Institut Teknik Tenaga Moskow dibentuk pada tahun 1930 atas perintah penggabungan fakultas listrik dan listrik milik cabang universitas teknik listrik Universitas Teknik Negeri Moskow dinamai N.E. Bauman dan Institut Ekonomi Nasional dinamai G.V. Plekhanov menjadi universitas tunggal, yang menerima nama "Institut Teknik Tenaga Moskow".

Proses pedagogis dan karya ilmiah di universitas dilakukan oleh tim guru dan ilmuwan yang berkualifikasi tinggi. Departemen institut (lebih dari tujuh puluh) dilengkapi dengan komputer modern, yang banyak digunakan dalam proses pendidikan dan pekerjaan penelitian. MPEI adalah organisasi terkemuka di negara itu dalam pengembangan banyak masalah ilmiah dan teknis modern, memiliki satu-satunya pembangkit listrik termal pendidikan dan eksperimental di dunia untuk pelatihan industri dan pekerjaan penelitian, dan menempati peringkat tertinggi di antara universitas-universitas Rusia. Lembaga ini memiliki ruang baca dan perpustakaan dengan lebih dari 2 juta volume.

Sejak tahun 1992 MPEI telah memperkenalkan sistem pendidikan tinggi bertingkat yang memenuhi standar internasional. Ini memberikan penerimaan pendidikan dasar yang lebih tinggi dan khusus yang lebih tinggi. 27 November 2000 MPEI berstatus universitas teknik, 22 Juli 2011 MPEI berstatus universitas riset nasional. Sejak itu, nama resmi universitas adalah Universitas Riset Nasional "MPEI".

JSC "Layanan Elektro Global" didirikan pada tahun 2007 untuk tujuan pelaksanaan proyek investasi yang komprehensif di sektor energi berdasarkan penyediaan layanan teknik yang efisien untuk pembangunan dan pengoperasian fasilitas energi.

Kegiatan utama Perusahaan adalah: desain, konstruksi secara turnkey dan memastikan pengoperasian pembangkit listrik termal dari berbagai jenis dan kapasitas, gardu induk dan saluran udara 110-500 kV, menyediakan layanan sebagai Engineer-Pelanggan, melakukan fungsi seorang Pembangun Pelanggan.

Komponen utama keberhasilan Perusahaan adalah ketersediaan personel yang berkualifikasi tinggi dengan menggunakan metode modern manajemen proses desain, penyediaan peralatan teknologi utama dan tambahan, konstruksi dan instalasi, pekerjaan khusus dan commissioning, yang kualitasnya paling memenuhi persyaratan. dari Pelanggan.

Selama periode keberadaannya, Perusahaan menyelesaikan pembangunan objek program Olimpiade - tahap kedua TPP Sochinskaya. Pada bulan Desember 2009, sesuai dengan jadwal konstruksi, commissioning berhasil dilakukan. Kualitas pekerjaan yang tinggi dikonfirmasi oleh umpan balik dari pelanggan, JSC Inter RAO UES, dan dicatat selama kunjungan ke lokasi konstruksi oleh Presiden Federasi Rusia D.A. Medvedev.

ARTIKEL TERKAIT