MINISTERSTVO ŠKOLSTVA BIELORUSKEJ REPUBLIKY

BIELORUSKÁ ŠTÁTNA HOSPODÁRSKA UNIVERZITA

Katedra techniky

Samostatná práca na tému:

"Výroba kyseliny sírovej kontaktnou metódou".

Vyplnil študent 1. ročníka FBD: Klimenok M.A.

Skontrolovaný učiteľom: Tarasevich V.A.

Minsk 2002

· Abstrakt

Opis kontaktnej metódy výroby kyseliny sírovej

· Schematický diagram výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou

Dynamika mzdových nákladov vo vývoji technologického procesu

Výpočet úrovne techniky, tej výzbroje a produktivity živej práce

· Záver

Literatúra a pramene

Táto práca má 12 strán.

Kľúčové slová: Kyselina sírová, Kontaktná metóda, Reakcia, Technológia výroby, Dynamika nákladov práce, Technologický proces.

V tomto príspevku je študovaná a opísaná technológia výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou. Uvádzajú sa ilustrácie, schémy, grafy a tabuľky odrážajúce podstatu technologického procesu. Vyzdvihnuté sú najdôležitejšie trendy vo vývoji výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou.

Bola vykonaná analýza dynamiky nákladov práce životnej a minulej práce, ako aj dynamiky nákladov práce pri vývoji technologického procesu. Počíta sa s úrovňou techniky, tej výzbroje a produktivity živej práce. Robia sa príslušné závery a závery.

Opis kontaktnej metódy výroby kyseliny sírovej

Kontaktnou metódou sa vyrába veľké množstvo druhov kyseliny sírovej, vrátane olea obsahujúceho 20 % voľného SO3, vitriolu (92,5 % H 2 SO 4 a 7,5 % H 2 O), akumulátorovej kyseliny, približne v rovnakej koncentrácii ako a vitriolový olej, ale čistejší.

Kontaktný spôsob výroby kyseliny sírovej zahŕňa tri stupne: čistenie plynu od nečistôt škodlivých pre katalyzátor; kontaktná oxidácia oxidu siričitého na anhydrid kyseliny sírovej; absorpcia anhydridu kyseliny sírovej kyselinou sírovou. Hlavným krokom je kontaktná oxidácia S02 na S03; názov tejto operácie sa nazýva aj celá metóda.

Kontaktná oxidácia oxidu siričitého je typickým príkladom heterogénnej oxidačnej exotermickej katalýzy. Ide o jednu z najviac študovaných katalytických syntéz.

Reverzibilná reakčná rovnováha
2S02 + 02 >< 2 SO 3 + 2 x 96,7 кдж (500 оС) (а)
v súlade s Le Chatelierovým princípom sa s poklesom teploty a zvýšením tlaku posúva smerom k tvorbe SO 3; v súlade s tým sa zvyšuje rovnovážny stupeň konverzie S02 na S03

Treba poznamenať, že zvýšenie tlaku prirodzene zvyšuje rýchlosť reakcie (a). Je však iracionálne používať pri tomto procese zvýšený tlak, keďže okrem reagujúcich plynov by bolo potrebné stláčať aj balastný dusík, ktorý zvyčajne tvorí 80 % celej zmesi, a preto sa katalyzátory aktívne využívajú v výrobného cyklu.

Najaktívnejším katalyzátorom je platina, ale pre vysokú cenu a ľahkú otravu nečistotami v pražiacom plyne, najmä arzénom, sa už nepoužíva. Oxid železitý je lacný, ale pri bežnom zložení plynu - 7% SO2 a 11% O2, vykazuje katalytickú aktivitu až pri teplotách nad 625°C, t.j. keď xp 70%, a preto sa používa len na počiatočnú oxidáciu SO2 až do dosiahnutia xp 50-60%. Vanádový katalyzátor je menej aktívny ako platinový, ale je lacnejší a je otrávený zlúčeninami arzénu niekoľko tisíckrát menej ako platina; sa ukázal ako najracionálnejší a ako jediný sa používa pri výrobe kyseliny sírovej. Vanádová kontaktná hmota obsahuje v priemere 7 % V2O5; aktivátory sú oxidy alkalických kovov, zvyčajne sa používa aktivátor K2O; nosičom sú porézne hlinitokremičitany. V súčasnosti sa katalyzátor používa vo forme zlúčeniny Si02, K a/alebo Cs, V v rôznych pomeroch. Takáto zlúčenina sa ukázala ako najodolnejšia voči kyselinám a najstabilnejšia. Na celom svete je jeho správnejší názov „obsahujúci vanád“. Takýto katalyzátor je navrhnutý špeciálne na prevádzku pri nízkych teplotách, čo má za následok nižšie emisie do atmosféry. Okrem toho je takáto katalýza lacnejšia ako draslík / vanád. Bežné kontaktné zlúčeniny vanádu sú porézne granuly, tablety alebo krúžky (obr. 1).

Za podmienok katalýzy sa oxid draselný premieňa na K2S2O7 a kontaktná hmota je vo všeobecnosti porézny nosič, ktorého povrch a póry sú zvlhčené filmom roztoku oxidu vanadičného v kvapalnom pyrosírane draselnom.
Vanádová kontaktná hmota sa prevádzkuje pri teplotách od 400 do 600 °C. So zvýšením teploty nad 600 °C začína nevratný pokles aktivity katalyzátora v dôsledku spekania zložiek za vzniku neaktívnych zlúčenín, ktoré sú nerozpustné v pyrosírane draselnom. S klesajúcou teplotou aktivita katalyzátora prudko klesá v dôsledku premeny päťmocného vanádu na štvormocný vanád s tvorbou vanadylu s nízkou aktivitou VOSO4.

Proces katalýzy pozostáva z nasledujúcich fáz: 1) difúzia reagujúcich zložiek z jadier prúdu plynu do granúl a potom do pórov kontaktnej hmoty; 2) sorpcia kyslíka katalyzátorom (prenos elektrónov z katalyzátora na atómy kyslíka); 3) sorpcia molekúl SO2 s tvorbou komplexného katalyzátora SO2 * O *; 4) preskupenie elektrónov s tvorbou komplexného katalyzátora SO2 *; 5) desorpcia SO3 z pórov kontaktnej hmoty a z povrchu zŕn.

Pri veľkých granulách kontaktnej hmoty je celková rýchlosť procesu určená difúziou činidiel (1. a 6. stupeň). Zvyčajne sa snažte získať granule s priemerom nie väčším ako 5 mm; v tomto prípade proces prebieha na prvých stupňoch oxidácie v oblasti difúzie a na poslednom (pri x 80 %) v kinetickej oblasti.

V dôsledku zničenia a spekania granúl, kontaminácie vrstvy, otravy katalyzátora zlúčeninami arzénu a jeho teplotného poškodenia v prípade náhodného porušenia režimu sa vanádová kontaktná hmota vymieňa v priemere po 4 rokoch. Ak dôjde k narušeniu čistenia plynu získaného pražením pyritov, dôjde po niekoľkých dňoch k narušeniu činnosti kontaktného zariadenia v dôsledku otravy prvej vrstvy kontaktnej hmoty. Na zachovanie aktivity katalyzátora sa používa jemné čistenie plynu mokrou metódou.

Schematický diagram výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou

Najlepšou surovinou na výrobu oxidu siričitého je síra, ktorá sa taví z prírodných hornín obsahujúcich síru a získava sa aj ako vedľajší produkt pri výrobe medi, čistení plynu atď. Síra sa taví pri teplote 113 stupňov C, ľahko sa vznieti a prehorí v jednoduchých peciach (obr. 2). Vznikne plyn vysokej koncentrácie s malým obsahom škodlivých nečistôt.

Spaľovanie síry prebieha podľa reakcie S + O 2 > SO 2 + 296 kJ V skutočnosti sa síra topí a odparuje pred spaľovaním (bp ~ 444 ° C) a horí v plynnej fáze. Samotný proces spaľovania je teda homogénny.

Kompresor a spaľovacia komora

Nespálená síra
Vzduch na spaľovanie a dodatočné spaľovanie síry
tekutá síra
Stlačený vzduch
Produkt – pražiaci plyn

vývojový diagram výroby kyseliny sírovej

1 - 1. pracia veža; 2 - 2. umývacia veža s tryskou; 3 - mokrý elektrostatický odlučovač; 4 - sušiaca veža s tryskou; 5 - turbodúchadlo; 6 - rúrkový výmenník tepla; 7 - kontaktné zariadenie; 8 - rúrkový chladič plynu; 9 a 10 - absorpčné veže s tryskou; 11 - odstredivé čerpadlá; 12 - zberače kyselín; 13 - kyslé chladničky

Pražiaci plyn po hrubom očistení od prachu v elektrostatických odlučovačoch škváry pri teplote asi 300 °C vstupuje do dutej pracej veže (obr. 3: 1.2), kde sa rozprašuje studená kyselina sírová (75 % H 2 SO 4). Keď sa plyn ochladí, anhydrid kyseliny sírovej a v ňom prítomná vodná para kondenzujú vo forme drobných kvapôčok. Oxid arzenitý sa rozpúšťa v týchto kvapôčkach. Vzniká hmla kyseliny arzénovej, ktorá sa čiastočne zachytáva v prvej veži a v druhej veži keramickou tryskou. Zároveň sa zachytávajú zvyšky prachu, selén a iné nečistoty. Vzniká špinavá kyselina sírová (až 8% z celkovej produkcie), ktorá sa vydáva ako neštandardné produkty. Konečné čistenie plynu od nepolapiteľnej hmly kyseliny arzénovej sa vykonáva v mokrých filtroch (obr. 3: 3), ktoré sú inštalované v sérii (dva alebo tri). Mokré filtre fungujú rovnako ako suché filtre. Kvapky hmly sa ukladajú na rúrkové zberné elektródy vyrobené z olova alebo ATM plastu a stekajú dole. Čistenie plynu je ukončené jeho vysušením od vodnej pary vitriolovým olejom vo veži s náplňou (obr. 3: 4). Zvyčajne sú inštalované dve sušiace veže. Veže, plynové potrubia a zberače kyselín v sekcii úpravy sú zvyčajne oceľové, obložené kyselinovzdornými tehlami alebo diabasovými dlaždicami. Suchý oxid siričitý a anhydrid kyseliny sírovej nie sú korozívne, takže všetky následné zariadenia až po absorbér monohydrátu môžu byť namontované z bežnej uhlíkovej ocele bez ochrany proti korózii.

Veľké množstvo zariadení vytvára značný odpor voči prietoku plynu (až 2 m w.c.), preto je na dopravu plynu inštalované turbodúchadlo (obr. 3: 5). Kompresor, ktorý nasáva plyn z pecí cez všetky zariadenia, ho pumpuje do kontaktnej zostavy.

Kontaktná zostava (obr. 3: 6, 7, 8) pozostáva z kontaktného zariadenia, rúrkového výmenníka tepla a nie je znázornená na schéme (obr. 4). zapaľovací plynový ohrievač. Vo výmenníku tepla štartovacieho ohrievača sa plyn zahrieva pred vstupom do zariadenia počas spúšťania alebo keď teplota v zariadení klesne pod normálnu hodnotu.
Zvyčajne sa používajú policové kontaktné zariadenia. Takéto zariadenie má valcové teleso s priemerom 3 až 10 m a výškou 10 až 20 m. Vo vnútri telesa je inštalovaných štyri alebo päť mriežok s vrstvou granúl kontaktnej hmoty na každom z nich. Medzi vrstvami kontaktnej hmoty sú inštalované medziľahlé rúrkové alebo krabicové výmenníky tepla. Schéma ukazuje štvorvrstvový kontaktný aparát, častejšie sa síce používajú päťvrstvové aparáty, ale princíp ich činnosti je úplne podobný, rozdiel je len v jednej vrstve katalyzátora navyše. Čerstvý plyn sa ohrieva teplom zreagovaného horúceho plynu najprv vo vonkajšom výmenníku tepla, potom čiastočne alebo úplne prechádza tromi alebo štyrmi vnútornými výmenníkmi tepla na ohrev za sebou, pri 440-450 °C vstupuje do prvej vrstvy kontaktná hmota. Táto teplota sa reguluje otváraním ventilov. Hlavným účelom vnútorných výmenníkov tepla je ochladzovať čiastočne oxidovaný a ohriaty plyn v lôžku katalyzátora tak, aby sa režim postupne približoval k optimálnej teplotnej krivke.

Policové kontaktné zariadenia - jeden z najbežnejších typov kontaktných zariadení. Princíp ich činnosti spočíva v tom, že ohrievanie a ochladzovanie plynu medzi vrstvami katalyzátora ležiacimi na poličkách sa uskutočňuje v samotnom kontaktnom zariadení pomocou rôznych nosičov tepla alebo spôsobov chladenia.V zariadeniach tohto typu sa výška každého pod ním ležiaceho katalyzátora vrstva je vyššia ako tá, ktorá sa nachádza nad ňou, t.j. sa zvyšuje pozdĺž toku plynu a výška výmenníkov tepla sa zmenšuje, pretože so zvyšujúcim sa celkovým stupňom premeny sa rýchlosť reakcie znižuje, a teda aj množstvo uvoľneného tepla. V prstencovom priestore výmenníkov tepla prechádza čerstvý plyn postupne zdola nahor, pričom ochladzuje reakčné produkty a zahrieva sa na teplotu začiatku reakcie.

Produktivita kontaktných zariadení z hľadiska H 2 SO 4 sa v závislosti od ich veľkosti pohybuje od 50 do 500 ton H 2 SO 4 za deň. Boli vyvinuté návrhy kontaktných zariadení s kapacitou 1000 a 2000 ton za deň. Do zariadenia sa naloží 200-300 litrov kontaktnej hmoty na 1 tonu denného výkonu. Rúrkové kontaktné aparáty sa na oxidáciu SO 2 používajú menej často ako regálové. Na oxidáciu oxidu siričitého s vysokou koncentráciou je racionálne použiť kontaktné zariadenia s fluidnými katalyzátorovými lôžkami.

Absorpcia anhydridu kyseliny sírovej podľa reakcie SO 3 +H 2 O = H 2 SO 4 +9200 J sa zvyčajne uskutočňuje vo vežiach s náplňou (obr. 3: 9.10), keďže bublinkové alebo penové absorbéry s vysokou pracovnou intenzitou majú zvýšený hydraulický odpor. Ak je parciálny tlak vodnej pary nad absorbujúcou kyselinou významný, potom sa SO 3 spája s H 2 O v plynnej fáze a vytvára drobné kvapôčky nepolapiteľnej hmly kyseliny sírovej. Preto sa absorpcia uskutočňuje koncentrovanými kyselinami. Najlepšia z hľadiska absorpčnej kapacity je kyselina obsahujúca 98,3 % H 2 SO 4 a so zanedbateľnou elasticitou vodnej pary aj SO 3. Avšak v jednom cykle vo veži nie je možné fixovať kyselinu z 98,3 % na štandardné oleum obsahujúce 18,5 až 20 % voľného anhydridu kyseliny sírovej. V dôsledku veľkého tepelného účinku absorpcie počas adiabatického procesu vo veži sa kyselina zahrieva a absorpcia sa zastaví. Na získanie olea sa preto absorpcia uskutočňuje v dvoch postupne inštalovaných vežiach s dýzou: prvá z nich je zavlažovaná oleom a druhá 98,3% kyselinou sírovou. Na zlepšenie absorpcie sa plyn aj kyselina vstupujúca do absorbéra ochladzujú, čím sa zvyšuje hnacia sila procesu.

Vo všetkých vežiach kontaktnej výroby, vrátane absorbérov, je množstvo refluxujúcej kyseliny mnohonásobne väčšie, ako je potrebné na absorpciu zložiek plynu (H 2 O, SO 3) a je určené tepelnou bilanciou. Na chladenie cirkulujúcich kyselín sa zvyčajne inštalujú závlahové chladničky, v ktorých potrubiach, zavlažovaných zvonku studenou vodou, prúdi ochladená kyselina.

Výrobu kyseliny sírovej výrazne zjednodušuje spracovanie plynu získaného spaľovaním vopred roztavenej a filtrovanej prírodnej síry, ktorá neobsahuje takmer žiadny arzén. V tomto prípade sa čistá síra spaľuje na vzduchu, ktorý bol predtým vysušený kyselinou sírovou v plnenej veži. Ukazuje sa, že plyn 9% SO2 a 12% O2 pri teplote 1000 ° C, ktorý je najskôr nasmerovaný pod parný kotol a potom bez čistenia do kontaktného zariadenia. Intenzita zariadenia je väčšia ako na pyritovom plyne v dôsledku zvýšenej koncentrácie SO2 a O2. V zariadení nie sú žiadne výmenníky tepla, pretože teplota plynov sa znižuje pridávaním studeného vzduchu medzi vrstvy. Absorpcia SO3 sa vykonáva rovnakým spôsobom ako vo vývojovom diagrame.

Najdôležitejšie trendy vo vývoji výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou:

1) zintenzívnenie procesov ich uskutočňovaním v suspendovanej vrstve, použitie kyslíka, výroba a spracovanie koncentrovaného plynu, použitie aktívnych katalyzátorov;

2) zjednodušenie metód čistenia plynu od prachu a kontaktných jedov (kratšia technologická schéma);

3) zvýšenie výkonu zariadenia;

4) komplexná automatizácia výroby;

5) zníženie koeficientov spotreby pre suroviny a využitie odpadov obsahujúcich síru z rôznych priemyselných odvetví ako surovín;

6) neutralizácia odpadových plynov.

Dynamika mzdových nákladov pri vývoji technologického procesu

Vo všeobecnosti možno všetky vyššie uvedené materiály znázorniť takto:

Je známe, že tento technologický proces a dynamiku nákladov práce charakterizujú tieto vzorce:

Tf = ---------------------- Tp = 0,004 * t2 + 0,3 Tc = Tf + Tp

Vzťah medzi týmito vzorcami vyzerá takto:

Tp \u003d 0,004 * - 75 + 0,3 a Tf \u003d 21 * Tp-0,3 +1575

Na základe vyššie uvedených vzorcov vykonáme výpočty a zhrnieme ich do všeobecnej tabuľky (tabuľka 1):

(Tabuľka 1): Dynamika mzdových nákladov pri výrobe kyseliny sírovej za 15 rokov
t (čas, roky)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Životné náklady práce	0,78	0,75	0,71	0,654	0,595	0,54	0,48	0,43	0,38	0,34	0,3	0,27	0,24	0,22	0,198
Minulé mzdové náklady	0,3	0,32	0,34	0,364	0,4	0,44	0,496	0,56	0,62	0,7	0,78	0,88	0,98	1,08	1,2
Celkové náklady	1,09	1,07	1,04	1,018	0,995	0,98	0,976	0,98	1,01	1,04	1,09	1,15	1,22	1,3	1,398

Na základe tabuľky vykreslíme závislosti Tf, Tp, Ts od času (obr. 7) a závislosti Tf od Tp (obr. 6) a Tp od Tl (obr. 8).

Z tohto grafu je vidieť, že tento technologický proces je vo svojom vývoji obmedzený.

Ekonomická hranica akumulácie minulej práce príde o sedem rokov.

Z grafov 7 a 8 je vidieť, že typ technologického procesu je pracovne nenáročný.

Výpočet úrovne techniky, tej výzbroje a produktivity živej práce.

Úroveň technológie sa vypočíta podľa vzorca:

Pohodlie \u003d 1 / Tzh * 1 / TP

Produktivita živej práce:

L = Y tie * B

Technické vybavenie sa počíta:

B \u003d Tp / Tzh

Relatívna technologická úroveň:

Watnos = Comfort / L

Vykonajte výpočty pomocou vyššie uvedených vzorcov a zadajte údaje do tabuľky (tabuľka 2):

T čas (roky)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Životné náklady práce	0,78	0,75	0,71	0,654	0,595	0,54	0,48	0,43	0,38	0,34	0,3	0,27	0,24
Minulé mzdové náklady	0,3	0,32	0,34	0,364	0,4	0,44	0,496	0,56	0,62	0,7	0,78	0,88	0,98
Celkové náklady	1,09	1,07	1,04	1,018	0,995	0,98	0,976	0,98	1,01	1,04	1,09	1,15	1,22
Technologická úroveň	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2	4,2
Tie. výzbroj	0,39	0,42	0,47	0,556	0,672	0,83	1,033	1,3	1,64	2,058	2,58	3,22	4
Produktivita Tzh	1,28	1,33	1,41	1,529	1,68	1,86	2,083	2,34	2,62	2,94	3,29	3,68	4,1
Relatívna technologická úroveň	3,29	3,16	2,98	2,747	2,5	2,25	2,016	1,8	1,6	1,429	1,28	1,14	1,02

Z tejto tabuľky vidno, že racionalistický rozvoj je účelný len sedem rokov, keďže v tomto období je relatívna úroveň techniky väčšia ako produktivita živej práce.

Záver

V tomto príspevku je študovaná a popísaná technológia výroby kyseliny sírovej kontaktnou metódou, je urobená analýza dynamiky nákladov práce životnej a minulej práce, ako aj dynamiky nákladov práce počas vývoja technologický postup. Na základe vykonanej práce sa dospelo k týmto záverom: Rozvoj týchto procesov je obmedzený, ekonomická hranica akumulácie minulej práce je sedem rokov, tento technologický proces je úsporný na prácu a racionalistický rozvoj je účelný sedem rokov.

Literatúra a zdroje:

1. VÝROBA KYSELINY SÍROVEJ / Baranenko D. http://service.sch239.spb.ru:8101/infoteka/root/chemistry/room1/baran/chem.htm

2. Technológia najdôležitejších priemyselných odvetví: Proc. Pre ekv. Špecialista. Univerzity / A.M. Ginberg, B.A. Chochlov. - M .: Vyššia škola, 1985.

Etapy - príprava surovín a ich pálenie alebo praženie. Ich obsah a prístrojové vybavenie výrazne závisí od charakteru suroviny, ktorá do značnej miery určuje náročnosť technologickej výroby kyseliny sírovej. 1. Pyrity železa. Prírodný pyrit je komplexná hornina pozostávajúca zo sulfidu železa FeB2, sulfidov iných kovov (meď, zinok, olovo atď.), ...

Zatiaľ nie vždy realizovateľné. Výfukové plyny sú zároveň najlacnejšou surovinou, nízke sú aj veľkoobchodné ceny pyritov, pričom najdrahšou surovinou je síra. Preto, aby bola výroba kyseliny sírovej zo síry ekonomicky životaschopná, musí sa vypracovať schéma, v ktorej budú náklady na jej spracovanie výrazne nižšie ako náklady na spracovanie pyritu alebo odpadu ...

Pre automatické riadenie je potrebné čo najviac poznať požiadavky rôznych chemicko-technologických procesov. 1.Hlavná časť 1.1 Technologický postup získavania anhydridu kyseliny sírovej pri výrobe kyseliny sírovej. Výroba kyseliny sírovej kontaktnou metódou pozostáva z nasledujúcich krokov: 1. Vykladanie, skladovanie a príprava surovín...

Kyselina dusičná vzniká: NO(HSO4) + H2O®H2SO4 + HNO2 Oxiduje SO2 podľa rovnice: SO2 + 2HNO2®H2SO4 + 2NO Na dne veží 1 a 2 sa prirodzene hromadí 75% kyselina sírová vo väčšom množstvo, než bolo vynaložené na prípravu nitrózy (napokon sa pridáva „novorodenecká“ kyselina sírová). Oxid dusnatý NO sa opäť vracia na oxidáciu. Pretože niektoré...

Kontaktná kyselina sírová sa odráža v technologickej schéme, v ktorej ako surovina slúžia pyrity (klasická schéma) (obr. 34). Táto schéma zahŕňa štyri hlavné etapy: 1) získanie anhydridu síry, 2) čistenie plynu obsahujúceho anhydrid síry od nečistôt, 3) oxidácia (na katalyzátore) anhydridu síry na anhydrid kyseliny sírovej, 4) absorpcia anhydridu kyseliny sírovej.

Prístroje prvého stupňa procesu zahŕňajú pec 2, v ktorej sa vyrába oxid siričitý, a suchý elektrostatický odlučovač 5, v ktorom sa pecný plyn čistí od prachu. V druhej fáze procesu - čistenie pražiaceho plynu od nečistôt, ktoré sú toxické pre katalyzátor, plyn vstupuje pri teplote 300-400 °C. Plyn sa čistí premývaním kyselinou sírovou, ktorá je chladnejšia ako samotný plyn. Na to sa plyn postupne vedie cez nasledujúce zariadenia: umývacie veže 6 a 7, prvý mokrý elektrostatický odlučovač 8, zvlhčovacia veža 9 a druhý vlhký elektrostatický odlučovač 8. V týchto zariadeniach sa plyn čistí od arzénu, anhydridy kyseliny sírovej a selénu, ako aj zo zvyškov prachu. Potom sa plyn uvoľní z vlhkosti v sušiacej veži 10 a strieka kyselina sírová dovnútra

Sprinkler 11. Obidve umývacie veže 6 a 7, zvlhčovacie 9 a sušiace veže 10 sú zavlažované cirkulujúcou kyselinou sírovou. V závlahovom cykle je 20 kolektorov, z ktorých sa čerpá kyselina sírová do závlahových veží. V tomto prípade je kyselina predchladená v chladničkách 18, kde sa fyzikálne teplo pražiaceho plynu hlavne odvádza z premývacích veží a teplo riedenia sušiacej kyseliny sírovej vodou sa odvádza zo sušiacej veže.

Kompresor 12 v tejto schéme je umiestnený približne v strede systému; všetky zariadenia umiestnené pred ním sú vo vákuu, po ňom - ​​spieval pod tlakom. Zariadenia teda pracujú pod tlakom, aby sa zabezpečila oxidácia oxidu siričitého na oxid siričitý a absorpcia oxidu siričitého.

Pri oxidácii anhydridu sírového na médium sa uvoľňuje veľké množstvo tepla, ktoré sa využíva na ohrev vyčisteného pražiaceho plynu vstupujúceho do kontaktného zariadenia 14. Horúci anhydrid kyseliny sírovej cez steny rúrok, ktorými prechádza vo výmenníku 13 teplo do chladnejšieho anhydridu síry prechádzajúceho v medzikruží priestorom výmenníka 13 tepla a vstupujúceho do kontaktného aparátu 14. K ďalšiemu ochladzovaniu anhydridu síry pred absorpciou v absorbéroch olea 16 a monohydrátu 17 dochádza v anhydridovej chladničke (ekonomizéri) 15.

Keď sa anhydrid kyseliny sírovej absorbuje v absorpčnom oddelení, uvoľní sa veľké množstvo hepl, ktoré sa prenesie do cirkulujúcej kyseliny, ktorá zavlažuje absorbéry olea 16 a monohydrátu 17 a odstráni sa v chladničkách 19 a 18.

Koncentrácia olea a monohydrátu sa zvyšuje v dôsledku absorpcie čoraz väčšieho množstva anhydridu kyseliny sírovej. Sušiaca kyselina sa neustále riedi kvôli absorpcii vodnej pary z horiaceho plynu.Pre udržanie stabilných koncentrácií týchto kyselín preto existujú cykly riedenia monohydrátom olsumsі, monohydrátom sušiacou kyselinou a cyklus zvyšovania koncentrácie sušiaca kyselina s monohydrátom. Pretože voda vstupujúca do absorbéra monohydrátu so sušiacou kyselinou je takmer vždy nedostatočná na získanie požadovanej koncentrácie SOUR!, pridáva sa voda do kolektora absorbéra monohydrátu.

V prvej pracej veži 6 sa koncentrácia kyseliny zvyšuje v dôsledku absorpcie malého množstva anhydridu kyseliny sírovej z plynu, ktorý vzniká pri pražení pyritov v peciach. Na udržanie stabilnej koncentrácie premývacej kyseliny v prvej premývacej veži sa kyselina z druhej premývacej veže prenáša do jej zberača. Aby sa udržala požadovaná koncentrácia kyseliny v druhej pracej veži, je do nej prenášaná kyselina zo zvlhčovacej veže. Ak súčasne nie je dostatok vody na dosiahnutie štandardnej koncentrácie kyseliny v prvej pracej veži, potom sa privedie do kolektora buď zvlhčovača alebo druhej pracej veže.

Kontaktné závody na výrobu kyseliny sírovej zvyčajne vyrábajú tri typy produktov: oleum, komerčnú kyselinu sírovú a zriedenú kyselinu sírovú z prvej pracej veže (po oddelení selénu od kyseliny).

V niektorých prevádzkach sa premývacia kyselina po čistení od nečistôt používa na zriedenie monohydrátu alebo na prípravu koncentrovanej kyseliny sírovej zriedením olea. Niekedy sa oleum jednoducho zriedi vodou.

Podľa schémy na obr.34 sa spracováva plyn obsahujúci 4-7,5% SO2.autotermita procesu.) Pri vyššej koncentrácii SO2 sa stupeň kontaktu znižuje.

V súčasnosti sa pracuje na zlepšení schémy výroby kontaktnej kyseliny sírovej prerobením jednotlivých stupňov tohto procesu a použitím výkonnejších zariadení, ktoré poskytujú vysoký výkon systému.

V mnohých zariadeniach používajú sušiace veže a absorbéry monohydrátov rozdeľovače kyselín, po ktorých plyn obsahuje minimálne množstvo rozstrekov. Okrem toho sú priamo vo vežiach alebo za nimi umiestnené zariadenia na oddeľovanie kvapiek hmly a rozstrekov. V mnohých závodoch bola zvlhčovacia veža vylúčená z technologickej schémy; jeho absencia je kompenzovaná zvýšením výkonu mokrých elektrostatických odlučovačov alebo určitou zmenou prevádzkového režimu umývacích veží pre intenzívnejšie zvlhčovanie plynu v druhej umývacej veži, čo umožňuje znížiť náklady na elektrickú energiu na mokré čistenie.

V priemysle kyseliny sírovej sa začínajú vo veľkej miere využívať intenzívne a pokročilejšie zariadenia, ktoré nahrádzajú plnené veže, závlahové chladiče, odstredivé čerpadlá atď. rozprašované plynom.

V dôsledku použitia fúkania kyslíka pri pražení surovín v metalurgii neželezných kovov sa zvyšuje koncentrácia SO2 vo výfukových plynoch, čo umožňuje zintenzívniť systémy kyseliny sírovej fungujúce na tieto plyny. Použitie kyselinovzdorných materiálov pri výrobe zariadení na výrobu kyseliny sírovej kontaktnou metódou môže výrazne zlepšiť kvalitu produktu a zvýšiť produkciu reaktívnej kyseliny sírovej.

Technologický postup výroby kyseliny sírovej z elementárnej síry kontaktnou metódou sa líši od výrobného procesu z pyritov v niekoľkých znakoch:

špeciálna konštrukcia pecí na výrobu pecného plynu;

zvýšený obsah oxidu sírového (IV) v plyne z pece;

žiadna predúprava pecného plynu. Výroba kyseliny sírovej zo síry metódou dvojitého kontaktu a dvojitej absorpcie (obr. 1) pozostáva z niekoľkých etáp:

Vzduch po vyčistení od prachu je privádzaný plynovým dúchadlom do sušiacej veže, kde je vysušený 93-98% kyselinou sírovou na vlhkosť 0,01% objemu; Vysušený vzduch vstupuje do sírovej pece po predhriatí v jednom z výmenníkov tepla kontaktnej jednotky.

Spaľovanie (spaľovanie) síry je homogénna exotermická reakcia, ktorej predchádza prechod tuhej síry do kvapalného stavu a jej následné odparenie:

S TV →S F →S PARA

Proces spaľovania teda prebieha v plynnej fáze v prúde predsušeného vzduchu a je opísaný rovnicou:

S + O 2 → SO 2 + 297,028 kJ;

Na spaľovanie síry sa používajú horákové a cyklónové pece. V horákových peciach sa roztavená síra rozprašuje do spaľovacej komory stlačeným vzduchom cez dýzy, ktoré nedokážu zabezpečiť dostatočné premiešanie sírovej pary so vzduchom a požadovanú rýchlosť spaľovania. V cyklónových peciach, pracujúcich na princípe odstredivých zberačov prachu (cyklóny), sa dosahuje oveľa lepšie premiešanie zložiek a je zabezpečená vyššia intenzita spaľovania síry ako v dýzových peciach.

Potom plyn obsahujúci 8,5-9,5% SO3 pri 200°C vstupuje do prvého stupňa absorpcie do absorbéra zavlažovaného oleom a 98% kyselinou sírovou:

SO 3 + H 2 O→N 2 SO 4 +130,56 kJ;

Potom sa plyn očistí od rozstrekovanej kyseliny sírovej, zahreje sa na 420 °C a vstupuje do druhého stupňa konverzie, ktorý prebieha na dvoch vrstvách katalyzátora. Pred druhým absorpčným stupňom je plyn ochladený v ekonomizéri a privádzaný do druhého stupňa absorbéra, postriekaný 98% kyselinou sírovou a následne po rozprášení vypustený do atmosféry.

Pecný plyn zo spaľovania síry má vyšší obsah oxidu sírového (IV) a neobsahuje veľké množstvo prachu. Pri spaľovaní natívnej síry v ňom úplne chýbajú aj zlúčeniny arzénu a selénu, čo sú katalytické jedy.

Tento obvod je jednoduchý a nazýva sa „skrat“ (obr. 2).

Ryža. 1. Schéma výroby kyseliny sírovej zo síry metódou DK-DA:

1 sírová pec; 2-rekuperačný kotol; 3 - ekonomizér; 4-štartovacie ohnisko; 5, 6-výmenníky tepla štartovacej pece; 7-kolíkové zariadenie; 8-výmenníky tepla; 9-oleum absorbér; 10 sušiaca veža; 11, respektíve 12. prvý a druhý absorbér monohydrátu; 13-zberačov kys.

Obr.2. Výroba kyseliny sírovej zo síry (krátka schéma):

1 - taviaca komora na síru; 2 - filter na kvapalnú síru; 3 - pec na spaľovanie síry; 4 - kotol na odpadové teplo; 5 - kontaktné zariadenie; 6 - absorpčný systém oxidu sírového (VI); 7- chladničky s kyselinou sírovou

Existujúce závody na výrobu kyseliny sírovej zo síry vybavené pecami cyklónového typu majú kapacitu 100 ton síry alebo viac za deň. Vyvíjajú sa nové konštrukcie s kapacitou až 500 t/deň.

Spotreba na 1 tonu monohydrátu: síra 0,34 tony, voda 70 m 3, elektrina 85 kWh.

Kyselina sírová sa vyrába vo veľkých množstvách v závodoch na výrobu kyseliny sírovej.

I. Suroviny používané na výrobu kyseliny sírovej:

II. Príprava surovín.

Poďme analyzovať výrobu kyseliny sírovej z pyritu FeS2.

1) Mletie pyritu.

Pred použitím sa veľké kusy pyritu rozdrvia v drvičoch. Viete, že keď sa látka rozdrví, rýchlosť reakcie sa zvýši, pretože. povrchová plocha kontaktu reaktantov sa zvyšuje.

2) Čistenie pyritu.

Po rozdrvení sa pyrit čistí od nečistôt (odpad a zemina) flotáciou. Na tento účel sa rozdrvený pyrit spustí do veľkých kadí s vodou, premieša sa, odpadová hornina vypláva nahor a potom sa odpadová hornina odstráni.

III. Výrobná chémia.

Výroba kyseliny sírovej z pyritu pozostáva z troch stupňov.

PRVÁ ETAPA - praženie pyritu vo "fluidnej" peci.

Rovnica reakcie prvého stupňa

4FeS2 + 11O2 2Fe2O3 + 8SO2 + Q

Rozdrvený, očistený, mokrý (po flotácii) pyrit sa sype zhora do pece na vypálenie vo "fluidnom lôžku". Zospodu (princíp protiprúdu) prechádza vzduch obohatený kyslíkom pre dokonalejšie vypálenie pyritu. Teplota v peci dosahuje 800°C. Pyrit sa zahrieva do červena a je v „zavesenom stave“ vďaka vzduchu vháňanému zospodu. Všetko to vyzerá ako vriaca červená horúca tekutina.

V dôsledku tepla uvoľneného v dôsledku reakcie sa teplota v peci udržiava. Prebytočné teplo sa odvádza: po obvode pece prebiehajú potrubia s vodou, ktorá sa ohrieva. Teplá voda sa ďalej využíva na ústredné vykurovanie priľahlých priestorov.

Vzniknutý oxid železa Fe2O3 (kalcín) sa nepoužíva pri výrobe kyseliny sírovej. Ale zbiera sa a posiela do hutníckeho závodu, kde sa železný kov a jeho zliatiny s uhlíkom získavajú z oxidu železa – ocele (2 % uhlíka C v zliatine) a liatiny (4 % uhlíka C v zliatine).

Tým je naplnený princíp chemickej výroby – bezodpadová výroba.

Z pece vychádza pecný plyn, ktorého zloženie je: SO2, O2, vodná para (pyrit bol vlhký!) A najmenšie častice škváry (oxid železa). Takýto pecný plyn musí byť očistený od nečistôt pevných častíc škváry a vodnej pary.

Čistenie pecného plynu od pevných častíc škváry prebieha v dvoch stupňoch - v cyklóne (využíva sa odstredivá sila, pevné častice škváry narážajú na steny cyklónu a padajú dole) a v elektrostatických odlučovačoch (využíva sa elektrostatická príťažlivosť, častice škvárovej tyčinky na elektrifikované platne elektrostatického odlučovača, pri dostatočnom nahromadení pod padajú vlastnou váhou, na odstránenie vodnej pary v pecnom plyne (sušenie pecného plynu) sa používa koncentrovaná kyselina sírová, ktorá je veľmi dobré vysúšadlo, pretože absorbuje vodu.

Sušenie pecného plynu sa vykonáva v sušiacej veži – pecný plyn stúpa zdola nahor a koncentrovaná kyselina sírová prúdi zhora nadol. Na výstupe zo sušiacej veže už pecný plyn neobsahuje žiadne častice škváry ani vodnú paru. Pecný plyn je teraz zmesou oxidu sírového SO2 a kyslíka O2.

DRUHÝ STUPEŇ - oxidácia SO2 na SO3 kyslíkom.

Preteká v kontaktnom zariadení.

Reakčná rovnica pre tento stupeň je: 2SO2 + O2 2SO3 + Q

Zložitosť druhého stupňa spočíva v tom, že proces oxidácie jedného oxidu na druhý je reverzibilný. Preto je potrebné zvoliť optimálne podmienky pre priamu reakciu (získanie SO3).

teplota:

Priama reakcia je exotermická +Q, podľa pravidiel pre posun chemickej rovnováhy, aby sa reakčná rovnováha posunula smerom k exotermickej reakcii, musí sa znížiť teplota v systéme. Ale na druhej strane pri nízkych teplotách reakčná rýchlosť výrazne klesá. Experimentálne chemici-technológovia zistili, že optimálna teplota na to, aby priama reakcia prebiehala s maximálnou tvorbou SO3, je teplota 400 - 500 ° C. Toto je pomerne nízka teplota v chemickom priemysle. Na zvýšenie rýchlosti reakcie pri tak nízkej teplote sa do reakcie zavádza katalyzátor. Experimentálne sa zistilo, že najlepším katalyzátorom pre tento proces je oxid vanádu V2O5.

b) tlak:

Priama reakcia prebieha s poklesom objemov plynov: vľavo 3V plyny (2V SO2 a 1V O2) a vpravo 2V SO3. Pretože priama reakcia prebieha so znížením objemu plynov, musí sa podľa pravidiel pre posun chemickej rovnováhy zvýšiť tlak v systéme. Preto sa tento proces uskutočňuje pri zvýšenom tlaku.

Predtým, než sa zmes SO2 a O2 dostane do kontaktného aparátu, musí sa zahriať na teplotu 400-500°C. Ohrev zmesi začína vo výmenníku tepla, ktorý je inštalovaný pred kontaktným zariadením. Zmes prechádza medzi rúrkami výmenníka tepla a z týchto rúrok sa ohrieva. Vnútri rúrok prechádza horúci SO3 z kontaktného aparátu. Po vstupe do kontaktného zariadenia sa zmes SO2 a O2 ďalej zahrieva na požadovanú teplotu, pričom prechádza medzi trubicami v kontaktnom zariadení.

Teplota 400-500°C v kontaktnom zariadení sa udržiava v dôsledku uvoľňovania tepla pri reakcii premeny SO2 na SO3. Len čo zmes oxidu síry a kyslíka dosiahne lôžka katalyzátora, začne proces oxidácie SO2 na SO3.

Vzniknutý oxid síry SO3 opúšťa kontaktné zariadenie a cez výmenník tepla vstupuje do absorpčnej veže.

TRETIA ETAPA - absorpcia SO3 kyselinou sírovou.

Preteká v absorpčnej veži.

Prečo nie je oxid sírový SO3 absorbovaný vodou? Oxid sírový by sa predsa mohol rozpustiť vo vode: SO3 + H2O H2SO4. Faktom však je, že ak sa na absorpciu oxidu sírového použije voda, kyselina sírová sa tvorí vo forme hmly pozostávajúcej z drobných kvapôčok kyseliny sírovej (oxid síry sa rozpúšťa vo vode za uvoľnenia veľkého množstva tepla, kyselina sírová je taká horúca, že vrie a mení sa na paru). Aby ste predišli tvorbe hmly kyseliny sírovej, použite 98% koncentrovanú kyselinu sírovú. Dve percentá vody sú také malé, že zahrievanie kvapaliny bude slabé a neškodné. Oxid sírový sa v takejto kyseline veľmi dobre rozpúšťa a vytvára oleum: H2SO4 nSO3.

Reakčná rovnica pre tento proces je nSO3 + H2SO4 H2SO4 nSO3

Výsledné oleum sa naleje do kovových nádrží a odošle sa do skladu. Potom sa nádrže naplnia oleom, vytvoria sa vlaky a odošlú sa k spotrebiteľovi.

ochrana životného prostredia,

spojené s výrobou kyseliny sírovej.

Hlavnou surovinou na výrobu kyseliny sírovej je síra. Je to jeden z najbežnejších chemických prvkov na našej planéte.

Výroba kyseliny sírovej prebieha v troch stupňoch: v prvom stupni vzniká SO2 spaľovaním FeS2, potom SO3, po ktorom sa v treťom stupni získava kyselina sírová.

Vedecko-technická revolúcia a s ňou spojený intenzívny rast chemickej výroby spôsobujú výrazné negatívne zmeny v životnom prostredí. Napríklad otrava sladkej vody, znečistenie zemskej atmosféry, vyhubenie zvierat a vtákov. V dôsledku toho je svet v zovretí ekologickej krízy. Škodlivé emisie zo zariadení na výrobu kyseliny sírovej by sa mali posudzovať nielen podľa vplyvu oxidu sírového, ktorý obsahujú, na oblasti nachádzajúce sa v blízkosti podniku, ale mali by sa zohľadniť aj ďalšie faktory - nárast počtu prípadov respiračných ochorení u ľudí a živočíchov, odumieranie vegetácie a potlačenie jej rastu, deštrukcia štruktúr z vápenca a mramoru, zvýšenie korózneho opotrebovania kovov. Vinou „kyslých“ dažďov boli poškodené architektonické pamiatky (Taj Makal).

V pásme do 300 km od zdroja znečistenia (SO2) je nebezpečná kyselina sírová, v pásme do 600 km. - sírany. Kyselina sírová a sírany spomaľujú rast poľnohospodárskych plodín. Acidifikácia vodných plôch (na jar, keď sa topí sneh, spôsobuje úhyn ikier a mláďat rýb. Okrem environmentálnych škôd dochádza aj k ekonomickým škodám – každoročne sa strácajú obrovské množstvá v dôsledku deoxidácie pôdy.

Poďme sa pozrieť na chemické spôsoby čistenia najbežnejších plynných látok znečisťujúcich ovzdušie. Je známych viac ako 60 metód. Najsľubnejšie metódy sú založené na absorpcii oxidu sírového vápencom, roztokom siričitanu - hydrosiričitanu amónneho a alkalickým roztokom hlinitanu sodného. Zaujímavé sú aj katalytické spôsoby oxidácie oxidu síry v prítomnosti oxidu vanádu.

Zvlášť dôležité je čistenie plynov od nečistôt obsahujúcich fluór, ktoré aj v malých koncentráciách nepriaznivo ovplyvňujú vegetáciu. Ak plyny obsahujú fluorovodík a fluór, potom prechádzajú kolónami s protiprúdovou náplňou v pomere k 5-10% roztoku hydroxidu sodného. Nasledujúce reakcie prebehnú do jednej minúty:

F2+2NaOH->02+H2O+2NaF

HF+NaOH->NaF+H20;

Výsledný fluorid sodný sa spracuje na regeneráciu hydroxidu sodného.

Počiatočnými činidlami na výrobu kyseliny sírovej môžu byť elementárna síra a zlúčeniny obsahujúce síru, z ktorých možno získať síru alebo oxid siričitý.

Tradične hlavnými zdrojmi surovín sú síra a železité (sírové) pyrity. Asi polovica kyseliny sírovej sa získava zo síry, tretina - z pyritov. Významné miesto v surovinovej bilancii majú odpadové plyny z metalurgie neželezných kovov s obsahom oxidu siričitého.

Výfukové plyny sú zároveň najlacnejšou surovinou, nízke sú aj veľkoobchodné ceny pyritu, pričom najdrahšou surovinou je síra. Preto, aby bola výroba kyseliny sírovej zo síry ekonomicky životaschopná, musí byť vypracovaná schéma, v ktorej budú náklady na jej spracovanie výrazne nižšie ako náklady na spracovanie pyritu alebo odpadových plynov.

Získavanie kyseliny sírovej zo sírovodíka

Kyselina sírová sa vyrába zo sírovodíka mokrou katalýzou. V závislosti od zloženia horľavých plynov a spôsobu ich čistenia môže byť plynný sírovodík koncentrovaný (až 90%) a slabý (6-10%). To určuje schému jeho spracovania na kyselinu sírovú.

Obrázok 1.1 znázorňuje schému výroby kyseliny sírovej z koncentrovaného plynného sírovodíka. Sírovodík zmiešaný so vzduchom prečisteným vo filtri 1 vstupuje do pece 3 na spaľovanie. V kotli na odpadové teplo 4 sa teplota plynu vystupujúceho z pece zníži z 1000 na 450 °C, potom plyn vstupuje do kontaktného aparátu 5. Teplota plynu opúšťajúceho vrstvy kontaktnej hmoty sa znižuje vfukovaním. suchý studený vzduch. Z kontaktného prístroja plyn obsahujúci S03 vstupuje do kondenzačnej veže 7, čo je práčka s tryskou zavlažovanou kyselinou. Teplota závlahovej kyseliny na vstupe do veže je 50-60°С, na výstupe 80-90°С. V tomto režime dochádza v spodnej časti veže k prudkému ochladzovaniu plynu obsahujúceho pary H 2 O a SO 3, dochádza k vysokému presýteniu a vytváraniu hmly kyseliny sírovej (až 30-35 % všetkého výkonu ide do hmly ), ktorý sa potom zachytí v elektrostatickom odlučovači 8. Pre najlepšie usadzovanie kvapiek hmly v elektrostatických odlučovačoch (alebo filtroch iného typu) je žiaduce, aby tieto kvapky boli veľké. Dosahuje sa to zvýšením teploty rozprašovanej kyseliny, čo vedie k zvýšeniu teploty kyseliny vytekajúcej z veže (zvýšenie teploty povrchu kondenzátu) a prispieva k zhrubnutiu kvapiek hmly. Schéma výroby kyseliny sírovej zo slabého plynného sírovodíka sa líši od schémy znázornenej na obrázku 1.1 v tom, že vzduch privádzaný do pece sa predhrieva vo výmenníkoch tepla plynom opúšťajúcim vrstvy katalyzátora a kondenzačný proces sa uskutočňuje v bublinkový kondenzátor typu Chemiko koncentrátor.

Plyn prechádza cez vrstvu kyseliny postupne v troch komorách prebublávacieho aparátu, pričom teplota kyseliny v nich je riadená prívodom vody, ktorej odparovanie absorbuje teplo. V dôsledku vysokej teploty kyseliny v prvej komore (230-240°C) v nej pary H 2 SO 4 kondenzujú bez tvorby hmly.

1-filter, 2-ventilátor, 3-pec, 4-parný kotol na odpadové teplo, 5-kolíková aparatúra, 6-chladnička, 7-vežový-kondenzátor, 8-elektrický filter, 9-cirkulačný kolektor, 10-čerpadlo.

Obrázok 1.1 Schéma výroby kyseliny sírovej z plynného sírovodíka s vysokou koncentráciou:

V dvoch nasledujúcich komorách (teplota kyseliny v nich je asi 160 a 100 °C) sa tvorí hmla. Avšak v dôsledku pomerne vysokej teploty kyseliny a veľkého množstva vodnej pary v plyne, zodpovedajúcej tlaku nasýtenej vodnej pary nad kyselinou v komorách, sa hmla vytvára vo forme veľkých kvapiek, ktoré sa ľahko uložené v elektrostatickom odlučovači.

Produktívna kyselina vyteká z prvej (pozdĺž plynovej) komory, chladí sa v chladničke a privádza sa do skladu. Povrch chladničiek v takomto absorpčnom oddelení je 15-krát menší ako v absorpčnom oddelení s kondenzačnou vežou, a to vďaka tomu, že hlavné množstvo tepla sa odoberá odparovaním vody. Koncentrácia kyseliny v prvej komore (výrobná kyselina) je asi 93,5 %, v druhej a tretej komore 85 a 30 %. .