Hochdruckheizung.

ISBN 5-7046-0733-0

Die Eigenschaften der Ausrüstung von MPEI CHPP werden angegeben, thermische Schemata werden angegeben, eine Beschreibung der Konstruktion von Kesseln, Turbinen und Hilfsgeräten wird gegeben. Die Hauptaufgaben des Betriebs und der thermischen Prüfung von Kessel und Turbine werden skizziert.

Für Studierende der Fachrichtungen 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, Studium des thermischen Teils von Kraftwerken laut Studienplan.

VORWORT

CHP MPEI ist ein Kraftwerk, das speziell für Bildungs- und Forschungszwecke gebaut wurde. Gleichzeitig arbeitet das BHKW im System der OAO Mosenergo als gewöhnliches Blockheizkraftwerk und versorgt den Verbraucher mit Wärme und Strom. Das Unterrichten von Studenten an Live-Geräten in einer industriellen Umgebung hat einen großen Vorteil gegenüber der Verwendung eines Modells beliebiger Komplexität. Jährlich werden rund 1.500 Studierende der Energiefachrichtungen am MPEI CHPP ausgebildet. ^

Das MPEI-BHKW erfüllt die Anforderungen des Schulungsplans und arbeitet nahezu kontinuierlich mit variablen Lasten und häufigen Starts und Stopps. Neben Betriebsschwierigkeiten führt dies zu einem schnelleren Geräteverschleiß und der Notwendigkeit

sein Ersatz.

Dieser Studienführer ist die dritte ergänzte und überarbeitete Auflage. Es berücksichtigt die langjährigen Erfahrungen des Lehrstuhls für Wärmekraftwerke in der Durchführung von Lehrveranstaltungen mit Studierenden der Fakultät für Elektrische Energietechnik. Das Handbuch ist eine der wenigen Veröffentlichungen, die eine Beschreibung aller wärmetechnischen Ausrüstungen von MPEI CHP, Haupt- und Nebenanlagen, enthält. Es besteht aus vier Abschnitten, darunter das allgemeine Schema der Station, die Kessel- und Turbinenabteilung und Nebenanlagen.

Bei der Vorbereitung der Materialien wurde den Autoren vom gesamten Personal des CHPP und vor allem von A. M. Pronin, G. N. Akarachkov, V. I. . I. Mikhalev qualifizierte und interessierte Unterstützung geleistet. Die Autoren sprechen L. N. Dubinskaya ihren besonderen Dank aus, deren Bemühungen die Hauptarbeit zur Vorbereitung der Veröffentlichung für die Veröffentlichung geleistet haben.

isbn 5 -7046-0733.o © Moscow Power Engineering Institute, 2001

ALLGEMEINE INFORMATIONEN ÜBER MEI BHKW

MPEI CHPP ist ein Industriekraftwerk mit kleiner Kapazität, das für die kombinierte Erzeugung von elektrischer und thermischer Energie ausgelegt ist. Strom mit einer Leistung von 10 MW wird an den Energiering der OAO Mosenergo übertragen, und Wärme (67 GJ/h) in Form von Warmwasser wird in den vierten Abschnitt des Wärmenetzes eingespeist. Darüber hinaus versorgt das BHKW die Versuchseinrichtungen mehrerer Abteilungen des Instituts mit Dampf, Warmwasser und Strom. An den Betriebseinrichtungen des BHKW, Ständen und Modellen von Abteilungen wird an mehr als 30 Themen gleichzeitig geforscht.

Mit dem Bau des MPEI-BHKW wurde Ende der 1940er Jahre begonnen, die erste Turbineneinheit wurde im Dezember 1950 in Betrieb genommen. Das GUTPP wurde für mittlere Dampfparameter ausgelegt, die dem Energieniveau der damaligen Zeit entsprachen. Bei den Geräten handelte es sich größtenteils um Reparationsanlagen aus Deutschland, an der Auswahl der Leistungsgeräte waren Professoren und Lehrende des Instituts beteiligt.

In der Kesselhalle wurden zunächst ein Babcock-Wilcox-Trommelkessel, ein Le Mont-Kessel (Trommel mit Zwangsumlauf) und ein Durchlaufkessel aus heimischer Produktion installiert. In der Turbinenabteilung waren die ersten installierten Einheiten: eine Siemens-Schuckert-Turbine (zweiwellig, radial-axial), eine Escher-Wiess-Turbine und eine Versuchsanlage der Abteilung Sörensen PGT.

Bereits Anfang 1952 wurde die Ausrüstung durch eine leistungsfähigere und modernere ersetzt. 1956 wurde im Kesselhaus ein neuer Trommelkessel mit einer Dampfleistung von 20 t/h der Taganrog Boiler Plant in Betrieb genommen. 1962 wurde am Standort des demontierten Babcock-Wilcox-Kessels ein Zweikreis-Dampferzeuger installiert, der den Betrieb einer Dampferzeugungsanlage in einem Kernkraftwerk simulierte. 1975 wurde der Le Mont-Kessel durch einen neuen, leistungsstärkeren 55 t/h-Trommelkessel ersetzt, der von der Belgorod Boiler Plant hergestellt wurde.

In der Turbinenhalle wurde 1963 anstelle der Escher-Wyss-Turbine eine P-4-35/5-Turbine und 1973 eine P-6-35/5-Turbine anstelle der Siemens-Schuckert-Turbine installiert .

Der Einbau leistungsstärkerer Aggregate im Turbinen- und Kesselhaus erforderte den Umbau des elektrischen Teils der Station. 1973 wurden anstelle von zwei Transformatoren für 3200 und 4000 kVA zwei neue Leistungstransformatoren für je 6300 kVA installiert.

Tel. Nr. 2 - Trommeltyp BM-35 RF mit einer Dampfleistung von 55 t / h. Kessel Nr. 4-Trommel Typ TP-20/39 mit einer Dampfleistung von 28 t/h. Nominale Dampfparameter beider Kessel: Druck - 4 MPa; Heißdampftemperatur - 440 C; Brennstoff - Erdgas.

Im Turbinenabschnitt sind zwei Turbinen des gleichen Typs installiert - Kondensationsturbinen mit kontrollierter Produktionsdampfentnahme bei einem Druck von 0,5 MPa, die zum Heizen verwendet werden. Turbine Nr. 1 vom Typ P-6-35/5 mit einer Leistung von 6 MW, Turbine Nr. 2 vom Typ P-4-35/5 mit einer Leistung von 4 MW.

Zur allgemeinen Anlagenausstattung des BHKW gehört eine Beschickungsanlage, bestehend aus zwei atmosphärischen Entlüftern, Beschickungspumpen und HPH. Produktivität von Entlüftern auf Wasser - 75 t/h; Es gibt fünf Förderpumpen, von denen vier elektrisch und eine turbogetrieben sind. Der Förderdruck der Förderpumpen beträgt 5,0-6,2 MPaU

Die Netzheizungsanlage besteht aus zwei Heizungen

2 vertikaler Typ Lei mit einer Heizfläche von jeweils 200 m und zwei

Netzpumpen. Der Verbrauch von Netzwasser beträgt je nach Betriebsart 500 m / h, Druck 0,6-0,7 MPa.

Die Kühlung des Kreislaufwassers erfolgt in zwei Kühltürmen

h mit einer Kapazität von 2500 m / h.

Derzeit muss ein erheblicher Teil der seit mehr als 25 Jahren in Betrieb befindlichen BHKW-Anlagen ersetzt oder modernisiert werden. Auf Anfrage des CHPP haben Spezialisten von MPEI und OAO Mosenergo einen Umbauplan entwickelt, der moderne Lösungen im Energiebereich mit dem Einsatz von Gasturbinen- und Kombikraftwerken nutzt. Gleichzeitig mit dem Umbau ist geplant, ein Ausbildungs- und Ausbildungszentrum für Gasturbinen- und GuD-Anlagen für den Unterricht von Studenten und Ausbildungsspezialisten - Energietechniker - zu schaffen.<

1.1. Schematische Darstellung des BHKW MPEI

prinzipiell Thermal- Das CHP-Schema ist in Abb. 1 dargestellt. 1.1. Der von den Kesseln / erzeugte Dampf tritt in die Sammel- und Verteilungsleitung 2 ein, von wo er zu den Turbinen geleitet wird 3. Nachdem der Dampf nacheinander eine Reihe von Turbinenstufen passiert hat, dehnt er sich aus und verrichtet dabei mechanische Arbeit. Der Abdampf tritt in die Kondensatoren ein 5, wo es aufgrund der Abkühlung durch zirkulierendes Wasser kondensiert, vorbei

Hälse durch die Rohre der Kondensatoren. Ein Teil des Dampfes wird von den Turbinen zu den Kondensatoren geleitet und dorthin geleitet selektive Dampfleitung 4. Von hier aus gelangt der ausgewählte Dampf in die Netzwerkheizungen 12, zu Entlüftern 9 und in den Hochdruckerhitzer (HPV) //.

Reis. 1.1. Schematische Darstellung des BHKW MPEI

/-Dampfkocher; 2-Dampfleitung; 3-Turbinen; ^-Linie von selektivem Dampf; J-Kondensatoren; 6-Kondensatpumpen; 7-Kühler von Ejektoren; 8 Niederdruckheizungen; 9-Entlüfter; /0-Förderpumpen; //-Hochdruckheizung; /2-Netzheizungen; /3-Entwässerungspumpen: /-^-Netzpumpen; /5-thermischer Verbraucher; /6-Umwälzpumpen; /7-|Funktürme

Kondensat fließt von den Kondensatoren zu den Pumpen b. Unter dem Druck der Pumpen durchläuft das Kondensat die Kühler in Reihe

Ejektoren 7, Niederdruckheizungen (LPH) 8 und zu Entlüftern geleitet 9.

Ejektorkühler 7 erhalten Dampf von Dampfstrahl-Ejektoren, die in den Kondensatoren ein Vakuum aufrechterhalten und die in sie eindringende Luft absaugen. Im PND 8 Dampf kommt von ungeregelten Turbinenentnahmen und Dampf von Labyrinthdichtungen.

In Entlüftern wird das Kondensat durch geregelten Entnahmedampf bei einem Druck von 0,12 MPa (104 °C) zum Sieden erhitzt. Gleichzeitig werden dem Kondensat aggressive Gase entzogen, die eine Gerätekorrosion verursachen. Neben dem Hauptfluss von Kondensat und Heizdampf erhalten die Entlüfter Abfluss (Kondensat) von Dampf, der zu den Netzheizungen geleitet wird 12, demineralisiertes Wasser, Auffüllen von Verlusten durch Leckagen im Wärmekreislauf, Ablassen von Heizdampf von HPH //. Alle diese Ströme, die sich in Entlüftern mischen, bilden sich Speisewasser, was zu den Pumpen geht 10 und geht dann zur Kesselvorlaufleitung.

In Netzwerkheizungen 12 das Wasser der Stadtheizung wird auf 75 -120 °С (je nach Außentemperatur) aufgeheizt. Wasser zum Wärmeverbraucher 15 Versorgung durch Netzpumpen 14: Heizdampfkondensat von Netzerhitzern wird durch Entwässerungspumpen zu den Entlüftern zurückgeführt 13.

Kühlwasser wird den Turbinenkondensatoren durch Umwälzpumpen zugeführt. 16 nach Kühltürmen 17. Die Abkühlung des in den Kondensatoren erhitzten Wassers erfolgt in den Kühltürmen hauptsächlich durch die Verdunstung eines Teils des Wassers. Verluste an Kühlwasser werden aus der städtischen Wasserversorgung aufgefüllt.

Somit lassen sich beim BHKW drei geschlossene Kreisläufe unterscheiden:

Dampf und Speisewasser (Kessel - Turbine - Kondensator - Entlüfter - Speisepumpe - Kessel);

Für Netzwasser (Netzpumpen - Heizungen - Wärmeverbraucher - Netzpumpen);

Durch zirkulierendes Kühlwasser (Kondensatoren - Kühltürme - Umwälzpumpen - Kondensatoren).

Alle drei Kreisläufe sind durch Geräte, Rohrleitungen und Armaturen miteinander verbunden und bilden ein grundlegendes thermisches Diagramm des BHKW.

1.2. Planen BHKW elektrische Anschlüsse

Schema der wichtigsten elektrisch BHKW-Anschlüsse sind in Abb. 1 dargestellt. 1.2. Die Turbinengeneratoren Nr. 1 und Nr. 2 sind durch elektrische Kabel mit Sammelschienen mit einer Spannung von 6 kV verbunden Energie

Kommunikationstransformatoren Typ TM-6300 6,3/10,5. Die Sammelschienen sind an eine offene 10-kV-Schaltanlage vom Typ RP-Yu1 angeschlossen, von der aus die Leitungen abgehen, die das MPEI-BHKW mit dem Mosenergo-System verbinden.

380V 6|< 8 10 кВ

Abb.1.2. Schematische Darstellung der wichtigsten elektrischen Anschlüsse des MPEI CHPP

/-Turbogeneratoren; 2-Kommunikations-Transformatoren; 3 Trafos für Eigenbedarf; 4 Schalter; 5-Trennschalter

An jeder 6-kV-Sammelschiene sind Transformatoren angeschlossen eigene Bedürfnisse 6/0,4 kV. Über die Abschnitte 1 und II versorgen sie die Motoren und Hilfsmechanismen des BHKW mit einer Spannung von 380 V. Zwei 380/220-127-V-Transformatoren sind installiert, um die thermischen Steuerungs- und Automatisierungsgeräte mit Strom zu versorgen (nicht im Diagramm dargestellt). . Bei Ausfall der Wechselspannung werden Steuer-, Alarm-, Relaisschutz- und Notbeleuchtungskreise an eine 360 Ah, 220 V Batterie angeschlossen.

Der 7500-kVA-Turbinengenerator Nr. 1 hat eine Statorspannung von 6300 V, der Statorstrom beträgt 688 A, der Erregerstrom beträgt 333 A. Der Turbinengenerator Nr. 2 mit einer Leistung von 5000 kVA hat eine Statorspannung von 6300 V, der Statorstrom beträgt 458 A, der Erregerstrom 330 A.

Die allgemeine Stationsbetriebszentrale des BHKW ist die Hauptschalttafel (MSKU). Instrumente und Geräte befinden sich im Hauptkontrollraum,

zur Steuerung und Überwachung des Betriebs von Generatoren, Hilfstransformatoren, Schaltern sowie Warn- und Alarmeinrichtungen. Vom Schild aus erfolgt die Synchronisierung und Einbindung von Generatoren in das Netzwerk. Der Betrieb der gesamten BHKW-Anlage wird von der Hauptschalttafel aus vom Stationsschichtleiter gesteuert.

KESSEL ABSCHNITT 2.1. Kraftstoffverbrauch des BHKW MPEI

Ursprünglich war der Kraftstoffverbrauch des MPEI CHPP auf den Betrieb mit Kohle ausgelegt. Kohle, die per Bahn in die Lagerhäuser der Sortierstation geliefert wurde, sollte auf der Straße zum BHKW geliefert werden. Die Ankunft von Erdgas aus Saratow in Moskau im Juni 1946 veränderte die Struktur der Brennstoffbilanz der Stadt, was es ermöglichte, das Projekt für die Brennstoffeinsparung des KWK zu ändern. Die Zerkleinerungsanlage wurde noch nicht einmal installiert, und seit den ersten Tagen seines Bestehens arbeitet das MPEI CHPP mit Gas.

Erdgas, ein Gemisch aus Gasen aus verschiedenen Feldern im Süden und Osten Russlands, wird dem BHKW aus dem zweiten (insgesamt fünf) Moskauer Gasring durch eine unterirdische Hauptgasleitung mit einem Druck von 100 kPa zugeführt.

Das wichtigste brennbare Element in der Zusammensetzung des Gases ist Methan SS(96-98%); Der Gehalt an anderen brennbaren Verunreinigungen (Hg, CO, H2S usw.) ist unbedeutend. Der chemische Ballast des Kraftstoffs ist Stickstoff N2 (1,3 %) und Kohlendioxid CO2(bis zu 0,6 %). Verbrennungswärme Q p n eines normalen Kubikmeters Gas (bei 0 C und einem Druck von 760 mm Hg) beträgt 32-36 MJ / nm. Die Verbrennung von einem Nanometer Erdgas erfordert theoretisch 9,5-10,5 Nanometer Luft. Die tatsächlich dem Ofen zugeführte Luftmenge ist etwas höher, da eine perfekte Mischung von Gas und Luft nicht möglich ist. Erdgas ist leichter als Luft. Seine Dichte bei 0 C und atmosphärischem Druck beträgt 0,75-0,78 kg/m. Die Feuchtigkeit des Gases beträgt im Durchschnitt nicht mehr als 6 g Wasser pro m.

Beim Arbeiten mit Gas werden die Betriebsbedingungen und die Leistung des Kraftwerks erheblich verbessert, aber es gibt auch negative Aspekte: Das Gas ist giftig und explosiv. In einem Gemisch mit Luft (4-20% Gas) entsteht ein explosionsfähiges explosives Gemisch. Diese Gaseigenschaften erfordern die Einhaltung einer Reihe zusätzlicher Regeln für den sicheren Betrieb von Gasgeräten.

Der Druck des Gases, das dem BHKW von der Hauptleitung zugeführt wird, kann je nach Netzlast schwanken. Um eine stabile Verbrennung zu gewährleisten und die Brennstoffzufuhr durch den Öffnungsgrad der Gasklappe regulieren zu können, ist es erforderlich, dass der Gasdruck vor dem Kessel aufrechterhalten wird dauerhaft. Die Regelung des Gasdrucks (Konstanthaltung bei gleichzeitiger Reduzierung) erfolgt an der Gasregelstelle (GRP). Das Schema der Gaspipelines innerhalb des Hydraulic Fracturing ist in Abbildung 2.1 dargestellt.

Die hydraulische Verteilungsanlage befindet sich getrennt von der Kesselhalle in einem explosions- und feuerfesten Raum. Unter einem Druck von 70-80 kPa tritt Gas aus der unterirdischen Hauptgasleitung / durch die Ventile in das hydraulische Brechen ein 2,4 und Gerät 3 Kondensat abzulassen. Die im Gas enthaltenen Dämpfe kondensieren und sammeln sich an den tiefsten Stellen der Gasleitung. An kalten Orten kann Kondensat gefrieren und zu Brüchen in Rohrleitungen und Armaturen führen Beim Hydraulic Fracturing wird zunächst ein mechanischer Filter in den Gasstrom eingebaut 6 zur Gasreinigung von Staub. Der Verschmutzungsgrad des Filters wird durch einen Differenzdruckmesser 7 kontrolliert. Es sind Geräte installiert, um den Druck und den Durchfluss des Gases zu erfassen 9,10,11. Die Hydraulic-Fracturing-Kapazität ist für den maximalen Gasdurchfluss am BHKW von -9200 nm 3 /h ausgelegt.

Gemäß den Konstruktionsstandards gibt es zwei parallele unabhängige Leitungen mit Gasdruckreglern, die durch Brücken verbunden sind. In jeder Leitung ist ein Sicherheitsabsperrventil eingebaut 13, Stoppen der Gaszufuhr zum BHKW in zwei Fällen: wenn der Gasdruck nach dem Regler 14 fallen unter 3 kPa bzw wird übersteigen 22kPa. Die Gaszufuhr zum Kessel bei niedrigem Druck ist mit der Möglichkeit verbunden, die Flamme in die Brenner zu ziehen; Übermäßiger Druckanstieg kann zu mechanischen Schäden in Gasleitungen führen.

Gasdruckregler 14 mechanisch, Typ RDUK-2N, hält „nach sich selbst“ einen konstanten Druck (16-18 kPa) unabhängig von Schwankungen des Gasdrucks in der Versorgungsleitung und vom Gasverbrauch des BHKW. An der Brücke zwischen den beiden Steuerleitungen sind federbelastete Sicherheitsventile eingebaut 16 Typ PSK-50. Sie funktionieren nur wann Förderung Druck bis zu 20 kPa, wodurch das Gas in die Atmosphäre freigesetzt wird. Dadurch wird verhindert, dass das Ventil /5 aktiviert wird und die BHKW-Kessel abschaltet.

Neben den aufgeführten Geräten sind am Hydraulic Fracturing Anzeigegeräte (Manometer, Thermometer etc.) installiert. Bypass-Leitungen sind für die Reparatur von Geräten, das Testen von Instrumenten und Reglern vorgesehen.

Abb. 2.1. Schema der Gasleitungen innerhalb der Gaskontrolle

/ - Hauptgasleitung; 2-Ventil im Brunnen; J-Gerät zur Kondensatableitung; 4-Einlass-Schieber; 5-Entladungs-Spülleitung; b-Filter; 7-Differenzdruckmesser; 8-manometrisches Thermometer; 9-fach Differenzdruckmanometer zur Messung kleiner Gasdurchflussmengen; 10 gleich. bei hohem Gasverbrauch; //-Manometerregistrierung; /2-technisches Manometer; /5-Sicherheitsabsperrventil: /^-Druckregler; /5-Federmanometer; /6-Sicherheitsventil

[Das Gas gelangt durch zwei Rohrleitungen mit einem Durchmesser von 200 und 250 mm in den Heizraum. Abbildung 2.2 zeigt ein Diagramm der Gasversorgung des Kessels Nr. 2. Die Gasversorgung anderer Kessel ist ähnlich]] Im gemeinsamen Abschnitt der Gasleitung zum Kessel ist Folgendes installiert: ein Ventil mit elektrischem Antrieb /, ein registrierender Durchflussmesser 2, ein Sicherheitsventil 3 und regulieren

Dämpfer 4. Sicherheitsventil 3 Typ PKN-200 dient hier nur als Aktuator des Systems Kesselschutz: Das Ventil unterbricht die Gaszufuhr zum Kessel, wenn der Rauchabzug, der Ventilator ausgeschaltet sind, der Brenner ausgeht, der Füllstand in der Trommel abnimmt und der Druck im Ofen ansteigt. Regulierender Gasdämpfer 4 gelang es Kraftstoffregler, die die Gaszufuhr entsprechend der Belastung des Kessels ändert.

Reis. 2.2 Schema der Gasversorgung des Kessels Nr. 2

/ - Absperrschieber mit elektrischem Antrieb; 2-Durchflussmesser; 5-Sicherheitsventil;

/-Regelklappe; J-Gasbrenner; 6-Ventil am Brenner; 7-prod.-

vochny Gaspipeline (Kerze); 8-Manometer vor dem Brenner

Direkt vor jedem Brenner ist ein Ventil installiert b, die die Gaszufuhr regulieren oder den Brenner bei geringer Last abschalten können. Die Spülleitung 7 mit einem als "Kerze" bezeichneten Auslass in die Atmosphäre ermöglicht es Ihnen, Luft aus der mit Gas gefüllten Gasleitung zu entfernen, bevor Sie den Kessel starten. Wenn der Kessel gestoppt wird, wird das restliche Gas durch die Kerze entfernt. Die Abgasleitung der Kerze in die Atmosphäre wird drei Meter über den Decken des Heizraums herausgeführt.

| G, Die Effizienz der Verbrennung hängt in hohem Maße vom Mischungsgrad von Gas und Luft ab. In dieser Hinsicht ist die effizienteste Gaszufuhr in dünnen Strahlen in eine Masse turbulenter Luftströmung. Der Hauptzweck eines Gasbrenners besteht darin, die Gemischbildung zu organisieren und an seiner Stelle eine stabile Zündfront des Gemischs zu erzeugen

Mund. / Gas wird durch den zentralen Ringkanal des Brenners zugeführt und tritt durch die schrägen Längsschlitze in den wirbelnden Luftstrom ein, der tangential dem Brenner zugeführt wird. Der Gasdruck vor den Brennern beträgt 3,5-5,0 kPa; Luftdruck 5,0-5,9 kPa; die Gasgeschwindigkeit am Austritt aus den Schlitzen beträgt 100 m/s, die maximale Luftgeschwindigkeit in der Brennerschar beträgt 15 m/s.

Während des normalen Betriebs des Kessels wird im Ofen ein Vakuum aufrechterhalten, das ein Herausschlagen des Brenners verhindert. Im Falle eines Druckanstiegs im Notfall sind Explosionsventile vorgesehen, die im oberen Teil des Ofens und am horizontalen Abzug des Kessels installiert sind. 7

2.2. Dampfkessel Nr. 2

Kessel Nr. 2 - Trommel mit natürlicher Zirkulation, Marke BM-35RF. Kesselleistung - 55 t/h, Parameter für überhitzten Dampf

4 MPa, 440 °C, Gasverbrauch (bei Heizwert Q p n \u003d 35 MJ / nm) ra-

h Ader 4090 nm / h.

Der Grundriss des Kessels (Abb. 2.3) ist U-förmig. In der Brennkammer / befinden sich Verdunstungsheizflächen in einem rotierenden horizontalen Gaskanal - ein Überhitzer 4 , im vertikalen Gaskanal nach unten - Wassersparer 5 und Lufterhitzer 6.

Die Brennkammer ist ein Prisma mit den Grundrissabmessungen 4,4 x 4,14 m und einer Höhe von 8,5 m. An der Vorderseite des Ofens sind vier Gasbrenner installiert 12, in zwei Ebenen angeordnet. In der Mitte der Brennkammer erreicht die Temperatur der Verbrennungsprodukte 1500-1700 ° C, am Ausgang des Ofens werden die Gase auf 1150 ° C abgekühlt. Die Wärme der Verbrennungsgase wird auf die Siebrohre übertragen, die den gesamten Innenraum bedecken Oberfläche der Kammer, mit Ausnahme des Herdes. Siebrohre, die die Wärme des Brennstoffs wahrnehmen und an das Arbeitsmedium übertragen, schützen (schirmen) gleichzeitig die Wände des Ofens vor Überhitzung und Zerstörung.

Der Prozess der Dampfbildung im Kessel beginnt mit einem Wasservorwärmer, in den Speisewasser mit einer Temperatur von 104/150 C eintritt, das durch die Hitze der Abgase auf 255 C erhitzt wird; ein Teil des Wassers (bis zu 13-15%) wird zu Sattdampf. Aus dem Economizer gelangt Wasser in die Kesseltrommel und dann zu den Siebrohren, die zusammen mit den Fallrohren und Sammlern geschlossene bilden Zirkulationskreisläufe.

Reis. 2.3. Kesseldiagramm Nr. 2

/ - Brennkammer; 2-Zyklon; 3-Trommel; ^-Überhitzer; 5-speichern-

zer;<5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;

9-Box mit kalter Luft; /0-Lüfter;

//-Sammler von Bildschirmen; /2-Brenner; /5-Girlande

Jeder Zirkulationskreislauf besteht aus erhitzt Heben von Rohren im Inneren des Ofens, Absenken unbeheizt Rohre 14, entlang der Außenfläche des Kessels und Kollektoren - oben und unten. Die unteren Kollektoren // sind horizontal angeordnete zylindrische Kammern mit einem Durchmesser von 219 x 16 mm, die oberen Kollektoren sind Trommel 3 und Zyklone 2.

Die kontinuierliche Bewegung des Arbeitsmediums im Zirkulationskreislauf erfolgt aufgrund des Antriebsdrucks D R, entsteht durch den Unterschied in der Dichte des Wassers beim c in unbeheizten Rohren und Dampf-Wasser-Gemisch /cm in beheizten Rohren:

Ap = hg(y B - y CM), Pa, wo g = 9,81 m/s, h- Konturhöhe, m, gleich dem Abstand vom unteren Kollektor zum Wasserspiegel in der Trommel (Zyklon). Der Antriebsdruck der Zirkulation ist gering (Ar~ 5 kPa), muss wirtschaftlich aufgewendet werden, um den hydraulischen Widerstand des Kreislaufs zu überwinden, daher haben alle Heberohre einen relativ großen Durchmesser -60x3 mm.

Bei einem Durchgang des Arbeitsmediums des Zirkulationskreislaufs verwandelt sich nur ein Zwanzigstel des Wassers in Dampf (der Dampfgehalt der Mischung X= 0,05). Das heißt, das Kesselumlaufverhältnis K „, definiert als das Verhältnis der Durchflussmenge des umlaufenden Wassers G llB zur Dampfmenge aus dem Kessel D ne, ist gleich 20.

Der allgemeine Zirkulationskreislauf des Kessels Nr. 2 (Abb. 2.4) ist in acht separate Kreisläufe unterteilt, die nach der Position der Heberohre im Ofen benannt sind: vordere, hintere und seitliche Siebe. Die Aufteilung in getrennte Kreisläufe ist darauf zurückzuführen, dass bei ungleicher Erwärmung der Heberohre auch die Geschwindigkeit des Mediums in ihnen ungleich ist, was zu einer Zirkulationsstörung führt. Dann ist die Kontur schmaler. die zuverlässigere Zirkulation darin.

Frontscheibe besteht aus 36 Steigleitungen und 4 Rückschlägen, die die Trommel und den unteren Verteiler verbinden. Die Steigrohre der Frontscheibe münden in die Kesseltrommel.

Heckscheibe Es wird mit Wasser aus der Trommel durch 6 Fallrohre gespeist: 48 Heberohre des Kreislaufs treten in die Trommel ein. Die Siebrohre, die die Rückwand des Ofens bedecken, sind im oberen Teil der Brennkammer in drei Reihen gezüchtet und bilden einen Durchgang für Gase (Jakobsmuschel).

Seitenwände, links und rechts, dreigeteilt, bilden die Hauptkontur (in der Mitte) und zwei zusätzliche Konturen an den Seiten.

Hauptseite Bildschirme sind auf zwei entfernten vertikalen geschlossen Zyklon 2, befinden sich auf beiden Seiten der Trommel. Aus

Bildschirme auf der rechten Seite

Zyklonen wird Wasser durch 4 Fallrohre zu den unteren Kollektoren der Rechen geführt, aus denen 24 Steigrohre austreten. Am Ausgang des Ofens sind die Steigleitungen mit zwei verbunden Wochenende Kollektoren, von denen das Dampf-Wasser-Gemisch zu den Zyklonen geleitet wird. Das Hauptseitensieb hat zwei 83 x 4 mm Rezirkulationsrohre, die die oberen und unteren Verteiler verbinden. Die Rezirkulation trägt dazu bei, die Wasserzufuhr zum unteren Kollektor und zu den Steigleitungen zu erhöhen, wodurch die Zuverlässigkeit ihres Betriebs erhöht wird.

Reis. 2.4. Schaltplan Verkehr Kessel Nummer 2

Zusätzliche Seite Die Siebe befinden sich näher an den Ecken des Ofens, rechts und links vom Hauptseitensieb. Beide Schaltungen haben

ein Fallrohr und vier (links) oder sechs (rechts) Steigrohre in der Trommel enthalten.

Jeder von ferne Zyklone stellt einen senkrecht stehenden Zylinder mit einem Durchmesser von 377 x 13 mm und einer Höhe von 5,085 m dar. Die Zyklone sind durch Dampf und durch Wasser mit der Kesseltrommel verbunden. Der Wasserstand in der Trommel wird 50 mm über dem Niveau in den Zyklonen gehalten, wodurch 25-30% des der Trommel zugeführten Wassers in die Zyklone fließen. Das von den oberen Kollektoren der Hauptseitenrechen in die Zyklone eintretende Dampf-Wasser-Gemisch wird tangential zugeführt. Durch die Zentrifugalwirkung wird das Gemisch in Dampf- und Flüssigphase getrennt; Wasser, das sich mit dem aus der Trommel kommenden Strom vermischt, wird erneut zu den Fallrohren geleitet, und der Dampf wird in den Dampfraum der Kesseltrommel geleitet.

Trommel und Zyklone bilden zusammen mit Zirkulationskreisläufen ein System zweistufige Verdampfung. Die erste Stufe umfasst die Trommel, die Konturen der Front-, Heck- und zusätzlichen Seitenscheiben; Zyklone und Hauptseitensiebe bilden die zweite Verdampfungsstufe. Die Stufen werden in Reihe mit Wasser und parallel mit Dampf gespeist. Die zweistufige Verdampfung wird wie folgt durchgeführt. Das in den Kessel eintretende Wasser enthält eine geringe Menge an Verunreinigungen, aber während des Verdampfungsprozesses steigt ihre Konzentration im zirkulierenden Wasser. Eine Erhöhung der Konzentration von Verunreinigungen in Wasser führt zu einer Erhöhung ihres Übergangs zu Dampf sowie zur Ablagerung von Verunreinigungen auf der Innenfläche der Rohre. Die Aufrechterhaltung des Salzgehalts des Kesselwassers auf einem bestimmten Niveau wird durch die ständige Entfernung von Verunreinigungen zusammen mit einem Teil des Wassers gewährleistet, der so genannte säubern. Die Spülung erfolgt aus Zyklonen und beträgt 1-2% der Kesselkapazität. Je größer das Absalzverhältnis ist, desto höher ist die Reinheit des Dampfes.

Bei zweistufiger Verdampfung werden 25-30 % des Wassers aus der Trommel zu den Zyklonen entfernt große Säuberung für die erste Verdampfungsstufe. Dies erklärt die erhöhte Reinheit des in der Trommel (Reinraum) gebildeten und gesammelten Dampfes. In entfernten Zyklonen kommt es zu einer intensiven Verdampfung des aus der Trommel kommenden Wassers, die Konzentration von Verunreinigungen im Wasser steigt auf ein Niveau, das durch Blasen von 1-2% (Salzfach) bestimmt wird. Der in entfernten Zyklonen abgeschiedene Dampf ist "kontaminierter" als in der Trommel, aber nur etwa 25 % dieses Dampfes werden gebildet; Das Mischen des Dampfes aus dem Sole- und dem Reinraum erzeugt hochreinen Sattdampf.

Um Schlamm (im Kesselwasser enthaltene feste Partikel) zu entfernen, werden Phosphate in die Trommel eingeführt und periodisch aus den unteren Siebkollektoren geblasen.

Trommel Der Kessel (Abb. 2.5), ein Zylinder mit einem Innendurchmesser von 1500 mm und einer Wandstärke von 40 mm, besteht aus geschweißtem Stahl der Güte 20K. Die Trommel ist nicht nur der obere Sammler der Zirkulationskreisläufe, sondern dient auch zur Trennung des Dampf-Wasser-Gemisches in Wasser und Dampf. Dazu sind 12 Zyklone in der Trommel installiert. 9. Das Dampf-Wasser-Gemisch von den Sieben tritt in die Dampfaufnahmekammer ein 8, von wo es zu jedem Zyklon tangential zu seiner Innenfläche geleitet wird. Durch die Zentrifugalwirkung wird das Wasser an die Wand des Zyklons gedrückt, fließt nach unten und der Dampf steigt auf. Hier gelangt der Dampf in eine zusätzliche Trennstufe im Lamellenabscheider /. Der Durchgang von Dampf durch die engen Kanäle des Abscheiders mit einer Änderung der Strömungsrichtung führt zum Verlust der im Dampf verbleibenden Feuchtigkeit.

Hinter dem Lamellenabscheider sind zwei Lochbleche eingebaut 2,3, Bereitstellen einer gleichmäßigen Dampfversorgung des Überhitzers.

Überhitzerstufen. Nach der ersten Stufe wird der Dampf zum Einspritzkühler geleitet 2 und dann zur zweiten Stufe des Überhitzers 4. Vom Auslasskrümmer / Dampf tritt in den Turbinenraum ein.

Die Bewegung des Dampfes in beiden Stufen in Bezug auf die Bewegungsrichtung der Gase ist gemischt: zunächst im Gegenstrom. dann direkt durch.

Der Enthitzer regelt die Temperatur des Dampfes. Der Enthitzer - Oberflächenwärmetauscher ist eine zylindrische Kammer mit einem Durchmesser von 325 mm, in der sich Rohrschlangen mit Kühlwasser befinden. Der Wasserfluss in den Rohren wird durch einen Temperaturregler gesteuert. Die mögliche Verringerung der Dampftemperatur erreicht 50 °C.

Die erste Stufe des Überhitzers besteht aus Rohren mit einem Durchmesser von 38 x 3 mm, die zweite - aus Rohren mit einem Durchmesser von 42 x 3 mm. Beide Stufen, mit Ausnahme der Auslassspulen der zweiten Stufe, bestehen aus 20-Kohlenstoffstahl; Ausgangsspulen - aus Stahl 15XM.

9-Intradrum-Zyklone

BEIM Überhitzer Kessel (Abb. 2.6) steigt die Dampftemperatur von 255 auf 445 C an und durchläuft nacheinander zwei Stufen. Gesättigter Dampf aus der Kesseltrommel tritt in 40 Rohre ein und strömt zuerst entlang der Decke des horizontalen Abzugs und dann in die Schlangen des ersten

Reis. 2.6. Kesselüberhitzer Nr. 2

Ausgangskrümmer; 2- Enthitzer; 3-erste Stufe des Dampfers; /-zweite Etage; 5-Dampf-Ventil

Das Stromversorgungsschema des Kessels Nr. 2 ist in Abb. 1 dargestellt. 2.7. Kessel Nr. 2 hat ein einstufiges Wasser Economizer 5, befindet sich in einem Konvektionsschacht. Wasser wird dem unteren Kollektor des Economizers aus zwei Zuleitungen zugeführt, von wo aus es in 70 Stahlrohre mit einem Durchmesser von 32 x 3 mm eintritt. Die schachbrettartig angeordneten Rohre bilden vier Pakete. Die Wasserbewegung im Economizer ist hebend, die Wasserströmungsgeschwindigkeit beträgt 0,5 m/s. Diese Geschwindigkeit reicht aus, um beim Erhitzen von Wasser freigesetzte Gasblasen niederzuschlagen und lokale Korrosion von Rohren zu verhindern.

Zur zuverlässigen Kühlung der Economizer-Rohre während der Heizperiode, wenn der Wasserdurchfluss nicht ausreicht, wird eine Leitung geöffnet Wiederverwertung 4.

Reis. 2.7. Kesselstromversorgungsschema Nr. 2

/ - Speiseleitungen von BHKW; 2 - Enthitzer; 3 - Trommel; 4 - Umwälzleitung; 5 - Wassersparer; b- Überdruckventil

Hinter dem Wasservorwärmer im Anschluss an die Rauchgase (Abb. 2.3) befindet sich Heizlüfter. Kalte Luft mit einer Temperatur von etwa 30 C wird im oberen Teil des Heizraums und durch den Luftansaugkanal angesaugt 9 gebracht zu Gebläse 10, auf Null gesetzt. Dann die Luft unter Druck

Die vom Ventilator erzeugte Luft strömt durch den einstufigen Lufterhitzer 6 und bei einer Temperatur von 140 ... 160 ° C kommt

Brenner 12. /

Der Lufterhitzer hat eine Fläche von 1006 m 2 , die aus 2465 Rohren mit einem Durchmesser von 40 x 1,5 mm und einer Länge von 3375 mm besteht. Die Enden der Rohre sind schachbrettartig in den Rohrbrettern fixiert. Rauchgase strömen von oben nach unten durch die Rohre, und die Luft wäscht den Ringraum in zwei Durchgängen. Um eine Zwei-Wege-Bewegung zu erzeugen, wird eine horizontale Trennwand in der Mitte der Höhe der Rohre installiert. Die Wärmeausdehnung der Rohre (ca. 10 mm) wird durch einen im Oberteil des Lufterhitzergehäuses eingebauten Linsenkompensator wahrgenommen.

Ein Gebläse mit einer Kapazität von 48500 m 3 / h entwickelt einen Druck von 2,85 kPa; Laufraddrehzahl - 730 U / min, Elektromotorleistung 90 kW.

Der Rauchabzug hat folgende Eigenschaften: Produktivität 102000 m/h, Druck 1,8 kPa; Drehfrequenz des Antriebsrads - 585 U / min; Elektromotorleistung 125 kW.

Nach dem Lufterhitzer treten die Verbrennungsprodukte des Brennstoffs mit einer Temperatur von 138 ° C in den Rauchgaskasten ein 8 und gehen Sie zum Rauchabzug 7, der sich in einem separaten Raum an der Markierung befindet 22,4 m und weiter - in den Schornstein. Der Betrieb des Rauchabzugs ist darauf ausgelegt, den hydraulischen Widerstand des Gaswegs zu überwinden und ein Vakuum in der Brennkammer aufrechtzuerhalten.

Bei Lastwechsel des Kessels wird die Leistung von Ventilator und Rauchabzug durch an den Saugstutzen der Maschinen angebrachte Axialleitbleche geregelt. Der Leitapparat besteht aus Drehflügeln, deren Achsen herausgeführt und mit dem Antriebsring verbunden sind, der eine gleichzeitige Drehung der Flügel um den gleichen Winkel gewährleistet. Durch die Änderung des Anströmwinkels zum Flügelrad ändert sich die Leistung des Streckwerks.

Mauerwerk Der Kessel ist aus Ziegeln und besteht aus zwei Schichten. Die erste Schicht aus feuerfesten Schamottesteinen mit einer Dicke von 115 mm; der zweite ist wärmeisolierend aus Kieselgursteinen unterschiedlicher Dicke (von 115 bis 250 mm). Auf der Außenseite ist das Futter mit einer Metallummantelung versehen, die den Luftsog reduziert. Zwischen der Wärmedämmung und der Ummantelung wird eine 5 mm dicke Asbestplatte verlegt. Die Manteltemperatur sollte 50 °C nicht überschreiten. Die Auskleidung wird mit Winkeln und Schweißplatten am Kesselrahmen befestigt. Decke einer Brandkammer - Beton, zweischichtig. gegenüber

Im Ofen wird ein Teil der Trommel mit einer feuerfesten Masse (Takret) bedeckt. Um die Wärmeausdehnung auszugleichen, wurde entlang der Ofenkontur eine Dehnungsfuge mit einer Hinterfüllung mit einer Asbestschnur hergestellt.

Dampfkessel Nr. 4

Kessel Nr. 4 Marke TP-20/39, entworfen und hergestellt für den Betrieb mit Tosh-Kohle von Donetsk. Nach der Installation wurde der Kessel umgebaut und für die Gasverbrennung angepasst. Als Ergebnis des Umbaus, der eine Erhöhung der Produktivität von Brennern und Zugmaschinen beinhaltete, wurde der Nenndampfstrom des Kessels von 20 auf 28 t/h mit Frischdampfparametern von 4 MPa und 440 C erhöht.

Dampfkessel Nr. 4 - Eintrommel, mit Naturumlauf und U-förmiger Anordnung (Abb. 2.8). Die Hauptteile des Kessels sind die Brennkammer /, an deren Wänden sich die Siebrohre der Zirkulationskreisläufe // befinden, der Überhitzer 7, der sich im horizontalen Gaskanal des Kessels befindet, der zweistufige Wassersparer und der Lufterhitzer, der im Fallrohr-Konvektionsgaskanal installiert ist.

Die Konstruktion des Kessels hat die Merkmale beibehalten, die mit der Konstruktion für Kohle mit geringer Flüchtigkeit verbunden sind: Die Brennkammer hat einen nicht abgeschirmten Vorofen 2, einen Teil der Siebrohre im Bereich des Brennerkerns ausgekleidet ist (mit feuerfestem Material ausgekleidet), was zu einer besseren Zündung des Kohlenstaubs beigetragen haben soll. Am Boden endet der Ofen mit einem kalten Trichter. Das Loch im Trichter, das beim Arbeiten mit festen Brennstoffen zum Entfernen von Schlacke dient, wird jetzt mit einem gemauerten Herd verschlossen.

An der Vorderseite der Brennkammer sind drei Brenner installiert: zwei Hauptbrenner und ein Zusatzbrenner über dem Vorofendach. Die Gesamtproduktivität der Brenner für Gas beträgt 2500 m / h. Die Innenabmessungen des Ofens laut Auskleidung betragen 3,25 x 3,4 m; Höhe 8,8 m.

Die dampferzeugenden Heizflächen des Kessels (Abb. 2.9) bestehen aus sieben Zirkulationskreisläufen: Front-, Heck-, vier Seiten- und Konvektionsbalken. Konturmaterial - Stahl 20; Durchmesser der beheizten Siebrohre 84x4 mm, Tauchrohre - 108x5 mm.

Frontlinie Das Sieb besteht aus 20 Heberohren, die sich an der Vorderwand des Kessels befinden. Der Schirm nimmt nur einen Teil der Wandhöhe ein: Der untere Kreislaufverteiler befindet sich unter dem Bogen des Vorofens über den Hauptbrennern. Die Gesamthöhe des Umlaufkreises der Frontscheibe ist geringer als bei anderen Kreisläufen (7,65 m). Aufgrund der geringen Höhe der Rohre und der geringen Änderung der Dichte des Mediums in den Steigleitungen sind Zirkulationsstörungen möglich. Die Zuverlässigkeit der Zirkulation kann sein

iciiTb aufgrund der zusätzlichen Teilung der Kontur in Teile. Dazu wurden im unteren Kollektor der Frontscheibe zwei Blindkiesel platziert, wodurch der Kreislauf in drei unabhängige Kreisläufe aufgeteilt wird. Jeder Seitenabschnitt wird durch einen von vier Fallrohren gespeist; Stromversorgung des Mittelteils - durch zwei Rohre.

Reis. 2.8. Kesseldiagramm Nr. 4

/ - Brennkammer; 2-Vorofen: 3-Trommel; -/- Einspritzkühler; 5-Feston: 6- Konvektionsbündel: 7-Überhitzer: S-Lufterhitzer der ersten Stufe; 9-Sekunden-Lufterhitzer: ///-Sammler von Bildschirmen; 11- Ventilleitungen Zirkulationskreise: /2-erste Economizer-Stufe: 13- Economizer zweite Stufe: /-/-Gebläse; /5-Auspuff

Reis. 2.9. Diagramm der Zirkulationskreisläufe des Kessels Nr. 4

Heckscheibe besteht aus 29 Heberohren, die sich an der Rückwand der Brennkammer befinden. Der Kreislauf wird über sechs Fallrohre mit Wasser aus der Trommel gespeist. Im oberen Teil des Feuerraums gehen die Rohre der Heckscheibe in eine Dreireihe über Girlande. Der Abstand der Rohre in der Muschel beträgt 225 mm in Richtung der Gase und 300 mm in der Breite des Gaskanals. Nach Passieren der Girlande treten die Rohre des Hecksiebs unter dem Wasserspiegel in die Trommel ein. Die Höhe des Umlaufkreises der Heckscheibe beträgt 13,6 m.

Seite Die Bildschirme links und rechts bestehen aus zwei Teilen: hauptsächlich Seitenscheibe u zusätzlich. Hauptseitenbildschirm in zwei

die Nut ist mehr zusätzliche. Es besteht aus 14 Hubrohren, ein weiteres aus 7. Die Höhe der Siebe beträgt 12,6 m.

Links Haupt Das Seitensieb ist der einzige Zirkulationskreislauf, der zum Salzfach der Trommel geschlossen ist. Der Kreislauf wird vom Salzbehälter durch drei Fallrohre gespeist; Die 14 Steigrohre dieses Siebes sind ebenfalls im Salzfach enthalten.

Rechte Hauptsache Seitensieb ähnlich wie links, aber im sauberen Trommelfach enthalten.

Zusätzliche Seite Bildschirme haben zusätzlich zu den unteren Eingängen obere Wochenende Sammler. Die Versorgung der Siebe rechts und links erfolgt jeweils aus einem Reinraum der Trommel über zwei Fallrohre. Das in den Sieben gebildete Dampf-Wasser-Gemisch tritt in die Auslasskollektoren ein, von wo es durch drei Rohre mit einem Durchmesser von 83 x 4 mm zur Kesseltrommel abgeführt wird. Gleichzeitig passiert es "Transfer" Dampf-Wasser-Gemisch: Vom linken Seitensieb wird das Gemisch in den rechten Teil des Reinraums der Trommel und vom rechten in den linken Teil des Reinraums geleitet. Dadurch entfällt die Möglichkeit, die Salzkonzentration im Kesselwasser auf der rechten Seite der Trommel zu erhöhen, da die Spülung von der linken Seite erfolgt.

konvektiver Strahl befindet sich hinter der Girlande (entlang der Gase) und besteht aus 27 Pfeifen, die in drei Reihen versetzt angeordnet sind. Der Zirkulationskreislauf des Konvektionsstrahls wird von der Trommel durch sechs Fallrohre gespeist; die Steigrohre treten in den Reinraum der Trommel ein. Das Platzieren eines Konvektionsstrahls in einem horizontalen Rauchabzug zielt darauf ab, die Temperatur der Gase vor dem Überhitzer zu senken (eine hohe Temperatur am Ausgang der Brennkammer war für die effiziente Verbrennung von Donezk-Kohle erforderlich).

Boiler Nr. 4 hat ein zweistufiges Verdampfungsschema, dessen Vorteile oben bei der Beschreibung von Boiler Nr. 2 diskutiert wurden. Im Gegensatz zu Boiler Nr. 2 wird in Boiler Nr. 4 die zweite Verdampfungsstufe nicht in entfernten Zyklonen durchgeführt , sondern in einem eigens dafür vorgesehenen Salzfach der Kesseltrommel.

Trommel Kessel Nr. 4 (Abb. 2.10) hat einen Innendurchmesser von 1496 mm bei einer Wandstärke von 52 mm und einer Länge des zylindrischen Teils von 5800 mm. Die Trommel besteht aus Kohlenstoffstahlblech der Güte 20K. Die Fall- und Steigrohre sind durch Rollen mit der Trommel verbunden, was eine vertikale Bewegung der Rohre ermöglicht. Das Dampf-Wasser-Gemisch aus Siebrohren und Rohren des Konvektionsbündels tritt in den unteren Teil der Trommel unter dem Wasserspiegel ein.

Die Trommel ist durch eine Trennwand in zwei ungleiche Teile geteilt. Das rechte, größtenteils /, bezieht sich auf die erste Stufe der Verdampfung und ist ein sauberes Fach. Linke Seite der Trommel b 1062 mm lang zugeordnet für

die zweite Verdampfungsstufe (Salzfach). Nur die Rohre des linken Hauptseitensiebs sind mit dem Salzbehälter verbunden. Seine relative Dampfkapazität beträgt etwa 20 %. Die Leitungen der restlichen Naturumlaufkreisläufe werden zu einem Reinraum geschlossen. Wasserseitig sind die Kompartimente durch ein 5 610 mm langes Rohr mit verwirrender Düse verbunden. Der Düsendurchmesser (159 mm) wurde so gewählt, dass bei einem Höhenunterschied in den Fächern von 50 mm der Wasserdurchfluss vom Reinfach zum Salzfach gleich der Dampfleistung des Salzfachs (20 %) plus der Dampfleistung des Salzfachs war Dauerabschlämmung des Kessels. Zulässige Niveauschwankungen in der Trommel ± 25 mm schließen den Rückfluss von Wasser aus dem Salzbehälter aus.

Oben im Solefach gesammelter Dampf strömt durch einen Schlitz oben im Prallblech und tritt unter dem Spülblech in das Reinfach ein, wo er sich mit dem Dampf aus dem Reinfach vermischt.

Das Dampfspülen wird wie folgt durchgeführt. Das Speisewasser nach dem Wassersparer tritt in den Kollektor ein 3 und verteilt auf 13 wannenförmige Waschbretter 4, über der Trommel über dem Wasserspiegel installiert. Zwischen den Wannen befinden sich 40 mm breite Spalte, die von oben mit Prallblechen verschlossen werden. Speisewasser füllt die Tröge und fließt durch deren Ränder in das Wasservolumen der Trommel über. Der unter der Wascheinrichtung eintretende Dampf durchläuft die Speisewasserschicht, wo er bei doppelter Änderung der Strömungsrichtung Feuchtigkeitspartikel mit darin gelösten Salzen im Wasser belässt und dadurch gereinigt wird. Nach dem Waschen wird der Dampf im Dampfvolumen durch Schwerkrafttrennung und durch ein Lochblech getrocknet 9, die Geschwindigkeit des Dampfes ausgleichend, wird zu den Rohren des Überhitzers geleitet.

Gesamtansicht und Schema der Dampfbewegung in Überhitzer in Abb. gezeigt. 2.11. Sattdampf aus der Kesseltrommel mit einem Druck von 4,4 MPa und einer Temperatur von 255 C tritt durch 27 Rohre in den Sattdampfsammler 2 ein, in dem sich der Dampftemperaturregler befindet. Aus dem Kollektor treten 26 Rohre mit einem Durchmesser von 38 x 3,5 mm aus Stahl 20 aus, die zuerst entlang der Decke des Kamins verlaufen und dann die erste Stufe des Überhitzers bilden 5. Nach der ersten Stufe tritt der Dampf in zwei Zwischensammler ein 3 - oben und unten, wo sich die Position der Überhitzerrohre entlang der Breite des Schornsteins ändert. Dies geschieht auf folgende Weise. Die Rohre des linken Pakets des Überhitzers der ersten Stufe (13 Rohre) treten in den unteren Sammler ein, und die 13 Rohre des rechten Pakets treten in den oberen Sammler ein. In diesem Fall befinden sich die Zulaufrohre auf halber Länge der Kollektoren. Zur zweiten Stufe des Überhitzers wird Dampf vom unteren Sammler durch die Auslassrohre (auf der anderen Hälfte des Sammlers) zur rechten Seite des Gaskanals und vom oberen Sammler nach links geleitet. Die Notwendigkeit einer solchen Übertragung ergibt sich aus der Tatsache, dass aufgrund unterschiedlicher Wärmeübertragungsbedingungen entlang der Breite des Gaskanals die Dampftemperatur in den Überhitzerrohren variieren kann. So erreicht die Temperaturdifferenz in den Überhitzerrohren bei kleiner Kesselleistung 40 °C.

Die zweite Stufe des Überhitzers 6, bestehend aus nur zwei Schleifen, besteht aus Rohren mit einem Durchmesser von 42 x 3,5 mm, Material - 15XM.

Beide Stufen haben eine gemischte Gegenstrom-Gleichstrom-Wechselbewegung von Dampf und Rauchgasen.

Die Temperatur des überhitzten Dampfes wird im Oberflächenwärmetauscher 2 geregelt, der auch ein Sattdampfsammler ist. Kühlwasser (Speisewasser) strömt durch die (/-förmigen Rohre) innerhalb des Wärmetauschers, außerhalb der Rohre

in Dampf gebadet. Die Beaufschlagung des Regelventils der Wasserzufuhr führt zu einer Änderung des Feuchtigkeitsgrades des Sattdampfes und letztendlich zu einer Änderung der Temperatur des überhitzten Dampfes.

Abb.2. 11. Kesselüberhitzer Nr. 4

a-allgemeine Mistgabel: b-Schema der Dampfbewegung i /-Trommel; 2-Enthitzer; J-Zwischenverteiler; /-Ausgangssammler: 5-erste Überhitzerstufe: 6-zweite Überhitzerstufe: 7-Schieber: 8-Sicherheitsventile

PereF etyi pa R wird im Auslassverteiler gesammelt 4, Von wo kommt er

Dozent "Dampfleitung sind aus I2XM-Stahl gefertigt. Auf dem Krümmer

Überhitzer und Kesseltrommel sind mit Sicherung ausgestattet

apana 8- Bei einer Erhöhung des Dampfdrucks um 3% über dem Nennwert

die Ventile am Auslassverteiler des Überhitzers öffnen. Beim

weitere Erhöhung der druckausgelösten Sicherheit

Trommelventile. Diese Ventilöffnungssequenz ist es nicht

ermöglicht es, den Kesselüberhitzer ohne Dampf zu belassen.

Energieschema Kessel Nr. 4 ist in Abb. 2.12 dargestellt. Das Speisewasser wird dem Kessel über zwei Leitungen / Durchmesser 89 x 4 mm zugeführt.

Reis. 2.12. Kesselspeiseschema Nr. 4

BHKW-Zuleitungen; 2-Enthitzer: 3-<5арабан; V-лииия рециркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера

Die Wassertemperatur beträgt 150 °С bei laufendem HPH und 104 °С bei eingeschaltetem Schalter. Jede Zuleitung ist mit dem gleichen Typ bestückt

Ausstattung: elektrischer Absperrschieber, Regelventil, Rückschlagventil, Blende. Rückschlagventile verhindern bei Unfällen das Austreten von Wasser aus den verdampfenden Oberflächen. } Stromunterbrechung des Kessels. Der Hauptstrom des Speisewassers 1 tritt in den Wasservorwärmer ein. Ein Teil des Wassers von der Brücke, die beide Leitungen verbindet, wird zum Enthitzer geleitet 2. Nachdem das Wasser 1 Enthitzer passiert hat, kehrt es zur Versorgungsleitung zurück, bevor es in den Economizer eintritt.

Der Wassersparer ist ein zweistufiger Siedetyp. Jede Stufe des Economizers besteht aus 35 Stahlrohrschlangen mit einem Durchmesser von 32 x 3 mm, die horizontal in einem Schachbrettmuster im Gaskanal angeordnet sind. Beide Stufen sind bidirektional im Wasser. Die zweiseitige Ausführung der Schritte ermöglicht es, die Wassergeschwindigkeit auf 0,5 m/s zu erhöhen und die Blasen aggressiver Gase niederzuschlagen, die beim Erhitzen des Wassers freigesetzt werden und sich an der oberen Mantellinie der Rohre ansammeln. Um einen Zwei-Wege-Kreislauf zu schaffen, wird jeder der vier Economizer-Kollektoren durch eine Blindtrennwand in zwei Hälften geteilt.

Vom Wassersparer wird das kochende Wasser durch zwei 83x4 mm Rohre zur Trommel geleitet. Während des Starts des Kessels wird die Leitung eingeschaltet Wiederverwertung 4, Verbinden der Trommel mit dem Einlass zum Wassersparer. In diesem Fall wird ein Zirkulationskreislauf "Trommel - Economizer" gebildet, der die Verdampfung von Wasser im Economizer bei fehlender Kesselspeisung ausschließt.

Heizlüfter kessel (Abb. 2.8) - rohrförmig, zweistufig. Die Lufterhitzerstufen sind abwechselnd mit den Wassersparstufen im Kesselfallschacht angeordnet. Eine solche Anordnung von Heizflächen ("in einem Schnitt") ermöglicht es Ihnen, die Luft auf eine hohe Temperatur zu erwärmen - 250 ... 300 ° C, was beim Verbrennen von Kohlenstaub erforderlich ist.

Kalte Luft mit einer Temperatur von etwa 30 ° C wird aus dem oberen Teil des Kesselraums entnommen und unter dem durch ein Gebläse erzeugten Druck zu zwei Stufen des Lufterhitzers und von dort zu den Kesselbrennern geleitet. Bei einem zweistufigen Luftgebläse befindet sich die zweite Stufe des Luftgebläses im Bereich hoher Gastemperaturen, wodurch die Temperaturdifferenz am heißen Ende des Luftgebläses erhöht werden kann. Dies wiederum ermöglicht eine relativ niedrige Abgastemperatur von -128°C. Jede Stufe besteht aus 1568 Stahlrohren mit einem Durchmesser von 40 x 1,5 mm, die an den Enden in massiven Rohrplatten befestigt sind, die den Querschnitt des Kamins abdecken. Rauchgase strömen in die Rohre und die erhitzte Luft wäscht die Rohre von außen und macht jede Stufe

Ofenheizung in zwei Hüben. Die Länge der Rohre der ersten Stufe des Lufterhitzers beträgt 2,5 m, die Länge der Rohre der zweiten Stufe beträgt 3,8 m. Die Verbrennungsprodukte, die den Ofen passiert haben, befinden sich in den horizontalen und Fallrohr-Gaskanälen mit konvektiven Oberflächen sie in den Auslasskanal eintreten. Durch sie strömen die Gase an der Rückwand des Heizraums senkrecht nach oben, treten dann in den Rauchabzug und dann in den Schornstein ein. Der Abschnitt des Gaswegs vom Ofen zum Rauchabzug steht unter Vakuum, das durch das Absauggebläse erzeugt wird. Der Abschnitt des Luftwegs vom Saugzuggebläse zu den Brennern steht unter Druck, der durch das Gebläse erzeugt wird.

Ein Gebläse mit einer Leistung von 40.000 m/h erzeugt einen Druck von 2,8 kPa, eine Leistungsaufnahme von 75 kW und eine Laufraddrehzahl von 980 U/min.

Der Rauchabzug hat folgende Eigenschaften: Leistung h 46.000 m/h; Druck 1,5 kPa; Leistung 60 kW; Rotationsfrequenz -

730 U/min

2.4. Thermische Steuerung und automatische Regelung von Kesseln

Jeder Kessel hat ein individuelles Bedienfeld, auf dem sich thermische Kontrollgeräte, Regler und ein Notfallschutzsystem befinden.

Auf der Betriebstafel befinden sich die Hauptinstrumente, die den Betrieb des Kessels widerspiegeln. Dazu gehören: Volumenstrom, Dampftemperatur und -druck, Füllstand im Kesselkörper, Gasvolumenstrom und -druck. Für Indikatoren, die den Wirkungsgrad des Kessels charakterisieren, und für die kritischsten Parameter werden selbstaufzeichnende Aufzeichnungsgeräte verwendet.

Die eigentlichen Steuergeräte sind auf der Reglerplatine montiert, und die Sensoren und Aktoren befinden sich lokal in der Nähe der Ausrüstung.

Der Notfallschutzausschuss ist unabhängig (Kessel Nr. 2) oder gemeinsam mit dem Betriebsausschuss. Es gibt Schutzvorrichtungen und Lichtanzeigen, deren Beschriftung gleichzeitig mit dem Tonsignal angezeigt wird.

Ein Dampfkessel ist eines der komplexesten Regulierungsobjekte, daher verfügt er über mehrere unabhängige oder verbundene automatische Steuerungssysteme. Jedes lokale Steuersystem hat die folgende Struktur (Abbildung 2.13). Primärgerät - Sensor(D) dient zur Messung des geregelten Wertes

ny und Umwandlung in ein elektrisches Signal mit einheitlicher Skala (0-20 mA). Als Primärgeräte dienen Thermoelemente, Widerstandsthermometer, Differenzdruckmessgeräte etc. Signale von Sensoren werden weitergeleitet Regler (P), wo sie aufsummiert werden, verglichen mit dem gelieferten Sollwert Aufgabe Handsteuerung (Speicher), werden verstärkt und in Form eines Ausgangssignals dem Aktor zugeführt. Der Aktuator umfasst eine Fernbedienungssäule (RCP) mit einem Stellmotor und einer Startvorrichtung (MP-Magnetstarter). Wenn ein Signal gegeben wird, werden die Stromkreise des Magnetstarters geschlossen und der KDU-Stellmotor beginnt, das Steuerventil (RK) in die Richtung zu bewegen, die zur Wiederherstellung des Steuerparameters führt. Auf der KDU ist zusätzlich ein potentiometrischer Sensor für die Stellungsanzeige des Regelorgans (UTs |) verbaut Absperrschieber, Ventile, Drosselklappen, Absperrschieber etc.

Der Regler P ist mit der KDU durch eine Schaltung verbunden, in der er enthalten ist schalten(PU) und Steuertaste(KU). Der Schalter hat zwei Positionen - "Fernbedienung" oder "automatische" Steuerung. Befindet es sich in der Position „Remote“, kann das Steuerventil mit dem KU-Schlüssel von der Fernbedienung aus gesteuert werden. Ansonsten erfolgt die Regelung automatisch.

Reis. 2.13. Funktionsdiagramm des Reglers

D-Sensoren; P-Regler: Speicher ~ manueller Steuerschalter: PU-Steuerschalter: KU-Steuertaste; MP-Magnetstarter; KDU-ko-1 Fernbedienungspanel: UE-Anzeige der Position des Reglers! Karosserie; PK-Regelventil

Das Schema der automatischen Steuerung des Kessels Nr. 2 ist in Abbildung 2.14 dargestellt. Wenn mehrere Kessel an einer gemeinsamen Linie arbeiten, wird ihre Arbeit koordiniert korrigierender Regler(KP) - der einen gegebenen Dampfdruck in der Leitung aufrechterhält. Der Sensor für KR ist ein empfindliches Manometer (FM).

Abb.2.14. Schematische Darstellung der Kesselsteuerung Nr. 2

DM-Differenzdruckmanometer: FM empfindliches Manometer: T-Thermoelement; DT-Differenzzugmesser; DL-Differentiator: KR-Korrekturregler; RT-Kraftstoffregler: RV-Luftregler; PP-Regelung - 1o P-Schub; RP-Leistungsregler; RTP-Temperaturregler: RPR-Regler „“ „Abschlämmung“, Memory-Setter für Handsteuerung, PU-Schalter: RK-Regelventil

Das Steuersystem des Kessels Nr. 2 umfasst die folgenden Regler: Brennstoffversorgung (Wärmelast) -RT; Luftversorgung-RV; Verdünnung im Feuerraum-PP; Stromversorgung des Kessel-RP; Heißdampftemperatur -RTP; Dauerspül-Rpr.

Der Brennstoffregler RT verändert den Gasdurchfluss in Abhängigkeit von der Dampfleistung des Kessels und hält so einen konstanten Dampfdruck aufrecht. Der Regler erhält drei Signale: entsprechend dem Dampfstrom aus dem Kessel, entsprechend der Druckänderungsrate in der Trommel und ein Signal vom Korrekturregler KR. Mittels des Schalters PU ist es möglich, KR zu trennen; in diesem Fall hält der Brennstoffregler RT nur für diesen Kessel eine konstante Last aufrecht. Signal durch GeschwindigkeitÄnderungen des Drucks in der Trommel (erhalten mit einem Differentiator DL) verbessert die Qualität der Regelung in transienten Bedingungen, da es schneller reagiert wechseln Wärmebelastung (bevor eine merkliche Dampfdruckabweichung auftritt). Bei wechselnder Kessellast wirkt der Brennstoffregler mit Hilfe eines Stellantriebs auf die Drosselklappe an der Gasleitung.

Der PB-Luftzufuhrregler hält ein vorgegebenes Verhältnis zwischen Gas- und Luftstrom aufrecht, um einen optimalen Verbrennungsprozess zu gewährleisten. An den Regler werden zwei Signale gesendet: nach dem Gasdurchfluss und nach dem hydraulischen Widerstand des Lufterhitzers auf der Luftseite, der den Luftstrom charakterisiert. Um das Verhältnis zwischen Kraftstoff und Luft zu ändern, wird die manuelle Steuerung des Speichers verwendet. Der Stellantrieb des Reglers wirkt auf die Leitschaufeln im Saugkasten des Gebläses und verändert dadurch die Luftzufuhr.

Der Vakuumregler PP (Zugregler) sorgt für die Abstimmung zwischen Luftzufuhr und Abfuhr von Verbrennungsprodukten. Das Hauptsignal einer solchen Übereinstimmung ist die Verdünnung im oberen Teil des Kesselofens (2-3 mm Wassersäule). Neben dem Hauptsignal des Differenzzugmessers DT, das die Verdünnung im Ofen misst, wird dem Regler ein zusätzliches Signal vom Luftregler RV zugeführt, das nur im Moment des Einschaltens des Luftreglers geliefert wird. Dies stellt die Synchronität im Betrieb der beiden Regler sicher. Der Unterdruckregler wirkt auf den Leitapparat des Rauchabzugs.

Die automatische Regelung der RP-Kesselbeschickung muss sicherstellen, dass der Trommel entsprechend der erzeugten Sattdampfmenge Speisewasser zugeführt wird. Gleichzeitig muss der Wasserstand in der Trommel unverändert bleiben oder innerhalb akzeptabler Grenzen schwanken. Der Stromversorgungsregler RP besteht aus drei Impulsen. Er empfängt Signale zum Füllstand im Kesselkörper, zum Dampfdurchfluss und zum Speisewasserdurchfluss. Der Sensor jedes Signals ist ein Differential

dm. Die Sensorsignale werden summiert, verstärkt und > vom Stellantrieb zum Vorlaufregelventil übertragen. G|GNvL n0 URO vnu im Kesselkörper wirkt immer in Richtung, enM und der geringsten Abweichung des Niveaus vom Sollwert. Die Wirkung des Dampfstromsignals zielt darauf ab, das Stoffgleichgewicht "Dampfstrom - Wasserstrom" aufrechtzuerhalten. Das Speisewasserdurchflusssignal stabilisiert sich. Es dient der Aufrechterhaltung des Verhältnisses „Wasserzufuhr – Dampfverbrauch“ und wirkt bei einer Störung des Wasserdurchflusses auf das Regelventil, noch bevor sich das Niveau in der Trommel ändert. Der Kessel hat zwei Leistungsregler (entsprechend der Anzahl der Speisewasserleitungen).

Der Heißdampf-Temperaturregler RTP hält die eingestellte Temperatur nach dem Kessel aufrecht, indem er den Wasserdurchfluss zum Enthitzer ändert. Es erhält zwei Signale: das Hauptsignal - entsprechend der Abweichung der Dampftemperatur am Ausgang des Überhitzers und das zusätzliche - nach GeschwindigkeitÄnderungen der Dampftemperatur hinter dem Enthitzer. Ein zusätzliches Signal kommt vom Differenzierer DL zum Regler. ermöglicht es, die thermische Trägheit des Überhitzers zu überwinden und die Genauigkeit der Regelung zu verbessern. Der Stellantrieb RTP wirkt auf ein Regelventil in der Wasserzuleitung zum Enthitzer.

Der kontinuierliche Absalzregler RPR wurde entwickelt, um den vorgeschriebenen Salzgehalt des Kesselwassers in entfernten Zyklonen aufrechtzuerhalten. Der Regler erhält zwei Signale: eines für Heißdampfdurchfluss und eines für Abschlämmwasser. Wenn sich die Kessellast ändert, ändert sich die Abschlämmmenge proportional zum Dampfstrom. Der Reglerstellantrieb wirkt auf das Absalzregelventil.

Wenn der Kessel gestartet wird, wird die Kesselautomatik ausgeschaltet und die Startvorgänge werden von Personal von der Steuertafel oder vor Ort durchgeführt.

2.5. Allgemeine Informationen zum Betrieb von Kesseln

Abhängig von den Betriebsbedingungen des BHKW arbeitet die Ausrüstung des Heizraums im Grundmodus (Nennmodus), bei Teillast sowie im Anfahr- und Abschaltmodus. Die Hauptaufgabe des Betriebspersonals besteht darin, den wirtschaftlichen Betrieb des Kessels aufrechtzuerhalten, den ordnungsgemäßen Betrieb automatischer Steuerungssysteme gem Regimekarte. Die Regimekarte wird in Form einer Grafik oder Tabelle ausgeführt. Es zeigt die Werte der Parameter und Eigenschaften des Kessels an und gewährleistet seine maximale Effizienz bei verschiedenen Lasten. Die Regimekarte ist gem

die Ergebnisse spezieller Tests, die von den Auftraggebern durchgeführt wurden, und ist das Hauptdokument, mit dem die Steuerung des Kessels durchgeführt wird.

Die wichtigsten Aufgaben des Personals bei der Wartung des Kessels sind:

Einhaltung der vorgegebenen Dampfleistung (Belastung) des Kessels;

Aufrechterhaltung der Nenntemperatur und des Nenndrucks von überhitztem Dampf;

Gleichmäßige Versorgung des Kessels mit Wasser und Aufrechterhaltung eines normalen Füllstands in der Trommel;

Aufrechterhaltung des normalen Salzgehalts von Sattdampf.

Eines der verantwortungsvollsten Regime ist Kessel starten. Es gibt Starts aus kaltem und heißem Zustand mit unterschiedlicher Dauer. Das Starten des Kessels aus kaltem Zustand, einschließlich seiner Erwärmung und Anhebung der Dampfparameter auf Nennwerte, dauert etwa 4,0 bis 4,5 Stunden.

Vor dem Starten des Kessels muss sichergestellt werden, dass die Heizflächen, die Auskleidung und die Gaskanäle in gutem Zustand sind, eine äußere Inspektion des gesamten Kessels, der Rohrleitungen und der Armaturen durchgeführt wird, um die Funktionsfähigkeit der Hilfsausrüstung und der Instrumentierung zu überprüfen.

Nachdem alle oben genannten Vorgänge abgeschlossen sind, Anzündschema gemäß den Anweisungen (die Spül- und Ablassventile der Siebkollektoren sind geschlossen, die Abflüsse der Dampfleitung, Entlüfter usw. sind geöffnet).

Die Hauptoperation vor dem Anzünden ist Füllung Boiler mit Wasser aus der Zuleitung bis zur Zündebene in der Trommel. Prüfen Sie nach dem Befüllen des Boilers, ob der Wasserstand in der Trommel sinkt. Ein Absinken des Füllstands weist auf ein Leck im Rohrleitungssystem hin, das repariert werden muss.

Innings Gas zu Brennern erfolgt stufenweise, je nach Ausgangszustand des Gasfernleitungsnetzes. Wenn die gemeinsame Gasleitung zuvor für benachbarte Kessel enthalten war, muss nur der Abschnitt der Gasleitung des in Betrieb zu nehmenden Kessels mit Gas gefüllt werden. Um ein explosives Gemisch aus dem Gasleitungsabschnitt zu entfernen, werden Spülkerzen geöffnet und eine Spülung durchgeführt, bis die Luft vollständig entfernt ist (gemäß chemischer Analyse). Schalten Sie das Gebläse ein, dann den Rauchabzug für BelüftungÖfen und Abzüge für 10-15 Minuten.

Vor dem Zünden der Brenner wird die Gasfreiheit im Ofen mit einem Methanometer überprüft. Vorbehaltlich der Normen für die Abwesenheit von Methan wird die Zündung des Kessels wie folgt durchgeführt. An allen Brennern werden Luftklappen geschlossen, der elektrische Zünder wird ferngesteuert eingeschaltet und ggf.

H aber durch leichtes Öffnen des Gasventils vor dem Brenner wird Gas zugeführt. Poi)T0M not °b x °Dimo dafür sorgen, dass das Gas sofort zündet, und in einem Schritt die Luftzufuhrklappe öffnen. Erhöhen Sie allmählich die Gas- und Luftzufuhr, beobachten Sie dabei den Brenner und lassen Sie ihn sich nicht vom Brenner lösen. Schließen Sie bei gleichmäßiger Verbrennung das Ventil an der Kerze und entfernen Sie den Zünder. Der Unterdruck an der Oberseite des Ofens wird auf einem Niveau von 3 mm Wassersäule gehalten. - Nach 10-15 Minuten wird der nächste Brenner in der gleichen Reihenfolge gezündet und der Dampfdruck im Kessel erhöht.

Öffnen Sie nach dem Zünden der Brenner sofort die Leitung vom Überhitzer zu Anzünder Separator und öffnen Sie das Ventil an der Leitung Recycling Speisewasser.

Der Prozess der Druck- und Temperaturerhöhung in den Heizflächen des Kessels wird durch Temperaturungleichmäßigkeiten in der Trommel begrenzt, hauptsächlich durch den Temperaturunterschied zwischen dem oberen und dem unteren Generator (nicht mehr als 40 ° C). Die Dauer des Anzündens des Kessels wird durch die zulässige Temperaturanstiegsrate des Metalls bestimmt, die für die Trommel 1,5 bis 2,0 ° C pro Minute und für die Dampfleitungen vom Kessel bis 2 ... 3 ° C pro Minute beträgt die wichtigsten.

Der Einbau des Kessels in eine gemeinsame Dampfleitung ist zulässig, wenn der Druckunterschied in der Leitung und hinter dem Kessel nicht mehr als 0,05-0,1 MPa beträgt. und die Dampftemperatur erreicht 360 C.

Bei steigender Kessellast wird zuerst der Zug verändert, dann die Luftzufuhr und dann allmählich das Gas zugegeben. Bis zu einer Belastung von 50 % der Nennlast (15-25 t/h) erfolgt der Betrieb manuell, danach wird die automatische Steuerung angeschlossen.

Ähnliche Informationen.

(Technische Universität)

Abteilung für Wärmekraftwerke

Labor Nr. 1

Thermisches Schema des BHKW MPEI.

Gruppe: TF-02-04

Schüler: Kaminsky N.A.

Lehrer: Moiseytseva E.I.

Moskau 2008

1. Allgemeine Informationen zum MPEI-BHKW.

Derzeit sind im Kesselraum zwei Dampfkessel und ein spezieller Dampferzeuger (Nr. 3) in Betrieb, die den Betrieb des Dampferzeugers eines Zweikreis-Kernkraftwerks mit Druckwasserreaktoren simulieren.

Kessel Nr. 2 - Trommeltyp BM-35 RF mit einer Dampfleistung von 55 t/h. Kessel Nr. 4-Trommel Typ TP-20/39 mit einer Dampfleistung von 28 t/h. Nominale Dampfparameter beider Kessel: Druck - 4 MPa; Heißdampftemperatur - 440 C; Brennstoff - Erdgas.

Zur allgemeinen Anlagenausstattung des BHKW gehört eine Beschickungsanlage, bestehend aus zwei atmosphärischen Entlüftern, Beschickungspumpen und HPH. Produktivität von Entlüftern auf Wasser - 75 t/h; Es gibt fünf Förderpumpen, vier davon elektrisch angetrieben, eine turbogetrieben. Der Förderdruck der Förderpumpen beträgt 5,0 - 6,2 MPa.

Das Netzheizwerk besteht aus zwei Vertikalerhitzern mit je 200 m 2 Heizfläche und zwei Netzpumpen. Der Verbrauch von Netzwasser beträgt je nach Betriebsart 500 m / h, Druck 0,6-0,7 MPa.

Das technische Wasserversorgungssystem ist zirkulierend, mit Kühltürmen. Im Umwälzpumpenraum sind vier Pumpen mit einer Gesamtleistung von 3000 m 3 /h installiert; Der Druck der Pumpen beträgt 23-25 m Wasser. Kunst. Das Kreislaufwasser wird in zwei Kühltürmen mit einer Gesamtleistung von 2500 m 3 /h gekühlt.

2. Hauptthermisches Diagramm des MPEI CHPP.

Das schematische Diagramm des Wärmekraftwerks ist in Abb. 1 dargestellt. 2.1. Von Kesseln erzeugter Dampf 1 , tritt in die Sammel- und Verteilungslinie ein 2, Wo kommt es zu den Turbinen? 3. Nachdem der Dampf nacheinander eine Reihe von Turbinenstufen passiert hat, dehnt er sich aus und verrichtet dabei mechanische Arbeit. Der Abdampf tritt in die Kondensatoren 5 ein, wo er aufgrund der Kühlung durch zirkulierendes Wasser kondensiert, indem es durch die Rohre der Kondensatoren strömt. Ein Teil des Dampfes wird von den Turbinen zu den Kondensatoren geleitet und dorthin geleitet selektive Dampfleitung 4. Von hier aus gelangt der ausgewählte Dampf in die Netzwerkheizungen 12, zu Entlüftern 9 und im Hochdruckerhitzer (HPV) 11.

Reis. 2.1. Schematische Darstellung des BHKW MPEI

1 - Dampfkessel; 2 - Dampfleitung; 3 - Turbinen; 4 - ausgewählte Dampfleitung; 5 -Kondensatoren; 6 - Kondensatpumpen; 7 - Ejektorkühler; 8 – Niederdruckerhitzer; 9 - Entlüfter; 10 - Speisepumpen; 11 - Hochdruckheizung; 12 - Netzheizungen; 13 - Entwässerungspumpen; 14 - Netzpumpen; 15 - Wärmeverbraucher; 16 - Umwälzpumpen; 17 - Kühltürme.

Kondensat fließt von den Kondensatoren zu den Pumpen 6. Unter dem Druck der Pumpen gelangt das Kondensat in Reihe zu den Ejektorkühlern 7, Niederdruckheizungen (LPH) 8 und zu Entlüftern geleitet 9.

In Ejektorkühlern 7 Dampf kommt aus Dampfstrahl-Ejektoren, die in den Kondensatoren ein Vakuum aufrechterhalten und die in sie eindringende Luft absaugen. Im PND 8 Dampf kommt von ungeregelten Turbinenentnahmen und Dampf von Labyrinthdichtungen.

In Entlüftern wird das Kondensat durch geregelten Entnahmedampf bei einem Druck von 0,12 MPa (104 °C) zum Sieden erhitzt. Gleichzeitig werden dem Kondensat aggressive Gase entzogen, die eine Gerätekorrosion verursachen. Neben dem Hauptfluss von Kondensat und Heizdampf erhalten die Entlüfter Abfluss (Kondensat) von Dampf, der zu den Netzheizungen geleitet wird 12, demineralisiertes Wasser, Auffüllen von Verlusten durch Undichtigkeiten im Wärmekreislauf, Ablassen von Heizdampf von HPH 11 . Alle diese Ströme, die sich in Entlüftern mischen, bilden sich Speisewasser, was zu den Pumpen geht 10 und geht dann zur Kesselvorlaufleitung.

In den Verbundheizungen 12 wird das Wasser der Stadtheizung auf 75-120 °C (je nach Außentemperatur) erwärmt. Wasser zum Wärmeverbraucher 13 Versorgung durch Netzpumpen 14; Heizdampfkondensat von Netzerhitzern wird durch Entwässerungspumpen zu den Entlüftern zurückgeführt 13.

Somit lassen sich beim BHKW drei geschlossene Kreisläufe unterscheiden:

Dampf und Speisewasser (Kessel - Turbine - Kondensator - Entlüfter - Speisepumpe - Kessel);

Für Netzwasser (Netzpumpen - Heizungen - Wärmeverbraucher - Netzpumpen);

Durch zirkulierendes Kühlwasser (Kondensatoren - Kühltürme - Umwälzpumpen - Kondensatoren).

Alle drei Kreisläufe sind durch Geräte, Rohrleitungen und Armaturen miteinander verbunden und bilden ein grundlegendes thermisches Diagramm des BHKW.

1950 wurde durch das Dekret des Ministerrates der UdSSR, unterzeichnet von I.V. Stalin wurde am MPEI ein Lehr- und Versuchsheizkraftwerk in Betrieb genommen. GlobalElectroService gewann die Ausschreibung und erhielt den ersten staatlichen Auftrag für diese Umbauarbeiten. Dies ist die erste groß angelegte Modernisierung des MPEI-BHKW seit 1975.
Derzeit ist das BHKW der Moskauer Universität für Energietechnik eine einzigartige Einrichtung, die nicht nur der Ausbildung von Studenten und der Durchführung von Forschungsarbeiten dient, sondern auch den Bedarf des nächstgelegenen Mikrobezirks abdeckt und außerdem etwa 50 Prozent des Stroms an das Stadtnetz abgibt. Am 25. November 2012 jährt sich der Start des Senders zum 62. Mal.
Trotz der Tatsache, dass die meisten Geräte seit langem unverändert und physisch veraltet sind, bleibt die materielle Basis im Hinblick auf Bildungszwecke relevant, wodurch die Studenten darin geschult werden können, was ihnen bei der Arbeit an realen Objekten nach dem Abschluss begegnet. Ähnliche Strukturen und Ausrüstungen werden in etwa 80 Prozent der Wärmekraftwerke in Russland verwendet, und deshalb ist geplant, einen Teil des Dampfkraftkreislaufs für die Studentenausbildung zu verlassen.
Der Umbau des BHKW ist notwendig, um den hohen Standards der Hochschulausbildung gerecht zu werden, die Ausstattung für die erfolgreiche Vermittlung von Studierenden in relevanten Fertigkeiten und Fähigkeiten zu modernisieren. Außerdem wird die neue Einheit die Kapazität um fast das Vierfache von 4 Megawatt auf 16 Megawatt erhöhen. Die Einzigartigkeit des Wiederaufbauprojekts selbst liegt darin, dass sich das BHKW direkt auf dem Territorium der bestehenden Bildungseinrichtung befindet, was den Einsatz großer Geräte während der Demontage und Installation von Geräten erschwert. Es ist wichtig, dass dieses Wärmekraftwerk begonnen hat, eine wichtige Rolle im Energiesektor des Mikrobezirks und des Moskauer Stromnetzes zu spielen, und daher wird es während des Wiederaufbaus nicht einmal für eine Stunde angehalten.
Der Wiederaufbau begann bereits 2009. In der Entwurfsphase wurde jedoch eine neue technische Vorschrift zum Brandschutz verabschiedet, die sich von ihrem Vorgänger durch strengere Anforderungen unterscheidet und zu den strengsten der Welt gehört. Daher wird erwartet, dass das CHPP-Gebäude neben dem Austausch der Ausrüstung einer globalen Sanierung unterzogen wird, die es gemäß den neuen Vorschriften in drei Zonen aufteilen wird, aber das MPEI ist auf solche vorübergehenden Schwierigkeiten vorbereitet, die auch den Fertigstellungstermin für verschieben Wiederaufbau von den ursprünglich geplanten 2012 bis 2015, bis zum 65-jährigen Jubiläum des MPEI BHKW.
Gemäß dem Umbauprojekt soll das BHKW mit einer einzigartigen GPB80B-Turbine mit einer Leistung von 7,5 Megawatt ausgestattet werden, die von Kawasaki hergestellt wird und derzeit nur in einer Industrieanlage auf der Insel Russki zum Einsatz kommt. Zum Zeitpunkt der Auswahl dieser Turbine als Hauptausrüstung gab es sie tatsächlich nicht in einer Serienversion, mit Ausnahme eines Pilotmusters, das jetzt direkt im Kawasaki-Werk arbeitet, in dem Turbinen hergestellt werden, und auch einen erheblichen Prozentsatz davon abgibt die erzeugte Energie an die Stadt Osaka. Vertreter von Kawasaki stellten fest, dass ihr Produkt nach Verhandlungen über einen Vertrag über die Lieferung einer Turbine für MPEI CHPP in Russland stark nachgefragt wurde.
Eine solche technologisch fortschrittliche Einheit wurde nach zwei Schlüsselparametern ausgewählt: Effizienz, die 35% und 10% höher ist als die russischer Analoga, sowie Umweltfreundlichkeit. Die Emissionen dieser Turbine in die Atmosphäre betragen nur 14 ppm, was sehr wichtig ist, da das BHKW tatsächlich von Wohngebäuden und Bildungsgebäuden der Universität umgeben ist. Bei der Auswahl einer Turbine wurden auch Produkte von Siemens, Solar und Rolls Royce in Betracht gezogen, deren Fähigkeiten sich als bescheidener herausstellten als die von Kawasaki.
Eldar Nagaplov, Generaldirektor von JSC GlobalElectroService, bemerkte: „Das MPEI CHPP-Umbauprojekt ist bedeutsam und wichtig für uns. Es fasziniert nicht nur durch seine Komplexität: Es ist notwendig, die Ausrüstung in der bestehenden Bildungseinrichtung ohne Zugang zu Hebezeugen neu zu entwickeln und zu ersetzen , aber alle Arbeiten müssen erledigt werden Wir sind stolz darauf, dass wir den Staatsauftrag für die Modernisierung des MPEI-BHKW erhalten haben, und wir sind zuversichtlich, dass wir alle Arbeiten effizient und termingerecht abschließen werden, damit die zukünftigen russischen Energieingenieure hochqualifizierte Qualität und aktuelles Wissen an modernen Geräten."

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Derzeit ist das BHKW der Moskauer Universität für Energietechnik eine einzigartige Einrichtung, die nicht nur der Ausbildung von Studenten und der Durchführung von Forschungsarbeiten dient, sondern auch den Bedarf des nächstgelegenen Mikrobezirks abdeckt und außerdem etwa 50 Prozent des Stroms an das Stadtnetz abgibt. Am 25. November 2012 jährt sich der Start des Senders zum 62. Mal.

Trotz der Tatsache, dass sich die meisten Geräte seit langem nicht verändert haben und physisch veraltet sind, bleibt die materielle Basis aus pädagogischer Sicht relevant, wodurch die Schüler darin geschult werden können, was ihnen bei der Arbeit an realen Objekten begegnet nach dem Abschluss. Ähnliche Strukturen und Ausrüstungen werden in etwa 80 Prozent der Wärmekraftwerke in Russland verwendet, und deshalb ist geplant, einen Teil des Dampfkraftkreislaufs für die Studentenausbildung zu verlassen.

Der Umbau des BHKW ist notwendig, um den hohen Standards der Hochschulausbildung gerecht zu werden, die Ausstattung für die erfolgreiche Vermittlung von Studierenden in relevanten Fertigkeiten und Fähigkeiten zu modernisieren. Außerdem wird die neue Einheit die Kapazität um fast das Vierfache von 4 Megawatt auf 16 Megawatt erhöhen. Die Einzigartigkeit des Wiederaufbauprojekts selbst liegt darin, dass sich das BHKW direkt auf dem Territorium der bestehenden Bildungseinrichtung befindet, was den Einsatz großer Geräte während der Demontage und Installation von Geräten erschwert. Es ist wichtig, dass dieses Wärmekraftwerk eine wichtige Rolle im Energiesektor des Mikrobezirks und des Moskauer Stromnetzes zu spielen begann und daher während des Wiederaufbaus nicht einmal für eine Stunde angehalten wird.

Der Wiederaufbau begann bereits 2009. In der Entwurfsphase wurde jedoch eine neue technische Vorschrift zum Brandschutz verabschiedet, die sich von ihrem Vorgänger durch strengere Anforderungen unterscheidet und zu den strengsten der Welt gehört. Daher wird erwartet, dass das CHPP-Gebäude neben dem Austausch der Ausrüstung einer globalen Sanierung unterzogen wird, die es gemäß den neuen Vorschriften in drei Zonen aufteilen wird, aber das MPEI ist auf solche vorübergehenden Schwierigkeiten vorbereitet, die auch den Fertigstellungstermin für verschieben Wiederaufbau von den ursprünglich geplanten 2012 bis 2015, bis zum 65-jährigen Jubiläum des MPEI BHKW.

Gemäß dem Umbauprojekt soll das BHKW mit einer einzigartigen Turbine ausgestattet werden G PB80B mit einer Leistung von 7,5 Megawatt, hergestellt von Kawasaki, das derzeit nur in einer Industrieanlage auf der Insel Russki eingesetzt wird. Zum Zeitpunkt der Auswahl dieser Turbine als Hauptausrüstung gab es sie tatsächlich nicht in einer Serienversion, mit Ausnahme eines Pilotmusters, das jetzt direkt im Kawasaki-Werk arbeitet, in dem Turbinen hergestellt werden, und auch einen erheblichen Prozentsatz davon abgibt die erzeugte Energie an die Stadt Osaka. Vertreter von Kawasaki stellten fest, dass ihr Produkt nach Verhandlungen über einen Vertrag über die Lieferung einer Turbine für MPEI CHPP in Russland stark nachgefragt wurde.

Eine solche technologisch fortschrittliche Einheit wurde nach zwei Schlüsselparametern ausgewählt: Effizienz, die 35% und 10% höher ist als die russischer Analoga, sowie Umweltfreundlichkeit. Die Emissionen dieser Turbine in die Atmosphäre betragen nur 14 ppm, was sehr wichtig ist, da das BHKW tatsächlich von Wohngebäuden und Bildungsgebäuden der Universität umgeben ist. Bei der Auswahl einer Turbine wurden auch Produkte berücksichtigt Siemens, Solar und Rolls R oyce, dessen Fähigkeiten sich als bescheidener herausstellten als die des Kawasaki-Produkts.

Eldar Nagaplov, Generaldirektor von OJSC GlobalElectroService, bemerkte: „Das MPEI CHPP-Wiederaufbauprojekt ist bedeutsam und wichtig für uns. Es fasziniert nicht nur durch seine Komplexität: In der bestehenden Bildungseinrichtung müssen Geräte ohne Zugang zu Hebezeugen saniert und ersetzt werden, aber alle Arbeiten müssen durchgeführt werden, ohne den Betrieb des BHKW zu stoppen. Wir sind stolz darauf, dass wir den Staatsauftrag für die Modernisierung des MPEI CHPP erhalten haben, und wir sind zuversichtlich, dass wir alle Arbeiten mit hoher Qualität und termingerecht abschließen werden, damit die zukünftigen Energieingenieure Russlands qualitativ hochwertige und zeitgemäße Leistungen erhalten können -aktuelles Wissen über moderne Geräte.“

Im Rahmen des BHKW-Rekonstruktionsprojekts führt GlobalElectroService das Design der Entwicklungsphase der Designdokumentation, die Lieferung der Haupt- und Hilfsausrüstung, die Installation, die Inbetriebnahme und die Inbetriebnahme der Anlage durch. MPEI CHPP-Direktor Valery Seregin präzisierte, dass „während der Ausschreibung für diese Arbeitsphase nicht nur Anforderungen an die Projektkosten gestellt wurden, sondern auch an den Auftragnehmer selbst: seine Geschichte, Qualifikationen, Berufserfahrung, integrierter Ansatz, Anzahl der Spezialisten , die die Qualität der geleisteten Arbeit garantiert. Genau diese Anforderungen erfüllt JSC GlobalElectroService.“

Valery Seregin, Direktor des MPEI CHPP, schloss: „Das Hauptziel des pädagogischen und experimentellen CHPP ist es, Studenten qualitativ hochwertige Kenntnisse, Fähigkeiten und Fertigkeiten zu vermitteln. Durch den ersten Umbau seit fast 40 Jahren wird das BHKW nicht nur zu einer absolut modernen Anlage, die alle aktuellen Sicherheitsstandards erfüllt, sondern den Studierenden auch zusätzliches Praxiswissen im Energiebereich vermitteln. Durch die Modernisierung des MPEI-BHKW und dank der Kawasaki-Anlage wird auch das Moskauer Stadtnetz eine erhöhte Menge an Strom und Wärme erhalten.“

Referenzinformationen

Aus der Geschichte des Bahnhofs

Sobald im Zweiten Weltkrieg die Wende kam und die sowjetische Armee Offensivoperationen in der Nähe von Moskau begann, stellte sich das Problem eines fast vollständig fehlenden Energiesektors, der teilweise von den Invasoren zerstört, teilweise während der Feindseligkeiten beschädigt wurde äußerst schnelle Lösung, für deren Umsetzung eine materielle Basis sowie geschultes Personal vorhanden war.

Anschließend entschieden die Lehrkräfte des Instituts, wie die Studierenden schnell und effektiv vorbereitet und ausgebildet und die Durchführung von Forschungsarbeiten sichergestellt werden können. Die Lösung war die Idee, ein Lehr- und Versuchskraftwerk zu bauen. Der Vorschlag zum Bau eines Kraftwerks, mit dem sie sich an die Regierung wandten, erhielt unerwartet Unterstützung, und danach begann der Entwurfsprozess 1943 von der Moskauer TEP. Sein Archiv ging in den 90er Jahren tatsächlich verloren, und die Unterlagen über den Beginn der Kraftwerksplanung wurden vernichtet.

Trotz der äußersten Dringlichkeit des Problems fand der Start des Kraftwerks im Jahr 1949 nicht statt und wurde um ein Jahr verschoben. Das zweite Regierungsdekret ernannte 12 Minister, die für verschiedene Teile des Kraftwerksprojekts persönlich verantwortlich sind. Das Original dieses Dokuments ist glücklicherweise in den Archiven erhalten geblieben. Als Ergebnis dieser Maßnahme wurde das Kraftwerk genau ein Jahr später in Betrieb genommen.

Die erste Ausrüstung wurde als Reparation aus Deutschland erhalten, danach wurde die Materialbasis regelmäßig aktualisiert, um den Schülern das nützlichste Wissen zu vermitteln. Der Prozess der Aktualisierung der Einheiten des Kraftwerks wurde 1975 eingestellt. Von denen, die von Anfang an im Kraftwerk gearbeitet haben, arbeitet Serafima Georgievna Serova immer noch.

Wir konnten sie treffen und mit ihr sprechen.

Als Serafima Georgievna zu arbeiten begann, war sie 23 Jahre alt. Die Installation der Ausrüstung hatte gerade erst begonnen, es war 1946, sie erinnert sich perfekt an den Beginn des Baus des Kraftwerks.

Zu dieser Zeit herrschte verzweifelter Personalmangel, also wurden Schüler ab der neunten Klasse wörtlich genommen und versucht, ihnen schnellstmöglich das nötige Wissen zu vermitteln. Serafima Georgievna führte die Kommunikation zwischen Designern und Installateuren durch, wodurch das Projekt schnell für die erhaltene deutsche Ausrüstung geändert werden konnte. In der ersten Phase waren dies zwei erbeutete Generatoren und ein Kessel, die bereits auf Lager waren.

Die Ausrüstung wurde speziell von Abteilungen des MPEI ausgewählt, die nach der sowjetischen Armee in den befreiten Gebieten nach den erforderlichen Maschinen und Komponenten suchten. Darüber hinaus unterstützten einige führende Unternehmen das Institut trotz der schwierigen Nachkriegssituation gerne bei der Herstellung der notwendigen Teile und Baugruppen.

Einige der Mitarbeiter wurden aufgrund der erforderlichen Fähigkeiten für die Arbeit mit Kesseln und Turbinen aus dem Fuhrpark genommen, andere wurden aus bestehenden Kraftwerken eingeladen. Trotzdem gelang es dem Team, die Anlage in kürzester Zeit nicht nur zu bauen und in Betrieb zu nehmen, sondern auch alle Probleme zu finden und zu beseitigen, die einen stabilen Betrieb verhinderten.

Installation und Bau waren nicht ohne Kuriositäten, unter denen sich Serafima Georgievna an ein 10-Kilowatt-Kabel erinnern konnte, das von einem Bulldozer geschnitten wurde, wodurch der Fahrer des Autos nicht nur durch einen glücklichen Zufall verletzt wurde, und auch an die erstaunliche Platzierung von Kabeln an der Wand im BHKW statt eines Porträts von I.V. Stalin.

Buchstäblich von Anfang an hat das Kraftwerk trotz seines Hauptziels, eine Bildungseinrichtung zu sein, zum Netzwerk der Stadt beigetragen.

Moskauer Institut für Energietechnik wurde 1930 gegründet, um die elektrischen und elektrischen Fakultäten der Zweiguniversitäten für Elektrotechnik der nach N.E. Bauman und das nach G. V. Plekhanov benannte Institut für Volkswirtschaft zu einer einzigen Universität, die den Namen "Moscow Power Engineering Institute" erhielt.

Der pädagogische Prozess und die wissenschaftliche Arbeit an der Universität werden von einem Team hochqualifizierter Lehrender und Forscher durchgeführt. Die Abteilungen des Instituts (mehr als siebzig) sind mit modernen Computern ausgestattet, die im Bildungsprozess und in der Forschungsarbeit weit verbreitet sind. Das MPEI ist die führende Organisation des Landes bei der Entwicklung vieler moderner wissenschaftlicher und technischer Probleme, verfügt über das weltweit einzige pädagogische und experimentelle Wärmekraftwerk für industrielle Ausbildung und Forschungsarbeiten und nimmt unter den russischen Universitäten die höchsten Ränge ein. Das Institut verfügt über Lesesäle und eine Bibliothek mit mehr als 2 Millionen Bänden.

Seit 1992 hat das MPEI ein mehrstufiges Hochschulsystem eingeführt, das internationalen Standards entspricht. Es sieht den Erhalt einer höheren und höheren Fachbildung vor. Am 27. November 2000 erhielt das MPEI den Status einer Technischen Universität, am 22. Juli 2011 erhielt das MPEI den Status einer staatlichen Forschungsuniversität. Seitdem lautet der offizielle Name der Universität National Research University „MPEI“.

JSC "GlobalElectroService" wurde 2007 zum Zweck der umfassenden Umsetzung von Investitionsprojekten im Energiesektor gegründet, basierend auf der Erbringung effizienter Ingenieurdienstleistungen für den Bau und Betrieb von Energieanlagen.

Die Haupttätigkeiten des Unternehmens sind: Planung, schlüsselfertiger Bau und Sicherstellung des Betriebs von Wärmekraftwerken verschiedener Typen und Kapazitäten, Umspannwerken und 110-500-kV-Freileitungen, Erbringung von Dienstleistungen als Ingenieur-Kunde, Erfüllung der Funktionen von ein Kunden-Builder.

Der Hauptbestandteil des Unternehmenserfolgs ist die Verfügbarkeit von hochqualifiziertem Personal, das moderne Methoden des Designprozessmanagements, der Lieferung von technologischer Haupt- und Hilfsausrüstung, des Baus und der Montage, der Spezial- und Inbetriebnahmearbeiten anwendet, deren Qualität den Anforderungen in höchstem Maße entspricht der Kunden.

Während der Zeit seines Bestehens hat das Unternehmen den Bau des Objekts des olympischen Programms abgeschlossen - der zweiten Phase des TPP Sochinskaya. Im Dezember 2009 wurde gemäß Bauzeitplan die Inbetriebnahme erfolgreich durchgeführt. Die hohe Qualität der Arbeit wurde durch das Feedback des Kunden JSC Inter RAO UES bestätigt und bei einem Besuch der Baustelle durch den Präsidenten der Russischen Föderation D.A. Medwedew.

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