Vysokotlakový ohrievač.

ISBN 5-7046-0733-0

Sú uvedené charakteristiky zariadení MPEI CHPP, sú uvedené tepelné schémy, je uvedený popis konštrukcie kotlov, turbín a pomocných zariadení. Načrtnuté sú hlavné úlohy prevádzky a tepelného skúšania kotla a turbíny.

Pre študentov odborov 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, študujúcich tepelnú časť elektrární podľa učebných osnov.


PREDSLOV

CHP MPEI je elektráreň postavená špeciálne na vzdelávacie a výskumné účely. Kogenerácia zároveň funguje v sústave OAO Mosenergo ako bežná kombinovaná teplárna, ktorá zásobuje odberateľa teplom a elektrinou. Výučba študentov na živom zariadení v priemyselnom prostredí má veľkú výhodu oproti použitiu modelu akejkoľvek zložitosti. Ročne sa na MPEI CHPP vyškolí okolo 1500 študentov energetických odborov. ^

Splnenie požiadaviek študijný plán, CHP MPEI pracuje takmer nepretržite pri premenlivom zaťažení, s častým štartovaním a vypínaním. Okrem prevádzkových ťažkostí to vedie k rýchlejšiemu opotrebovaniu zariadenia a potrebe

jeho nahradenie.

Darček tutoriál je tretie rozšírené a prepracované vydanie. Zohľadňuje dlhoročné skúsenosti Katedry termiky nabíjacie stanice na vedenie hodín so študentmi elektroenergetickej fakulty. Príručka je jednou z mála publikácií, ktorá poskytuje popis všetkých zariadení tepelnej techniky MPEI KVET, hlavných aj pomocných. Skladá sa zo štyroch sekcií, vrátane všeobecná schéma stanice, oddelenie kotolní a turbín, pomocné inštalácie.

Pri príprave materiálov poskytli autorom kvalifikovanú a zainteresovanú pomoc celý personál CHPP a predovšetkým A. M. Pronin, G. N. Akaračkov, V. I. I. Mikhalev. Autori vyjadrujú osobitnú vďaku L.N. Dubinskej, ktorej úsilie vykonalo hlavnú prácu na príprave publikácie na vydanie.

isbn 5 -7046-0733.® © Moskovsky energetický ústav, 2001

VŠEOBECNÉ INFORMÁCIE O MEI CHPP

MPEI CHPP je malokapacitná priemyselná elektráreň určená na kombinovanú výrobu elektrickej a tepelnej energie. Elektrina s výkonom 10 MW sa odovzdáva do energetického kruhu OAO Mosenergo a teplo (67 GJ/h) vo forme horúca voda vstupuje do štvrtej sekcie vykurovacej siete. Okrem toho kogenerácia poskytuje paru, horúca voda a elektroenergetické experimentálne inštalácie viacerých oddelení ústavu. Na prevádzkovom zariadení CHPP, stánkoch a modeloch oddelení sa súčasne realizujú výskumné práce na viac ako 30 témach.

Výstavba KVET MPEI sa začala koncom 40. rokov 20. storočia a prvý turbínový blok bol uvedený do prevádzky v decembri 1950. GUTPP bol projektovaný na priemerné parametre pary, ktoré zodpovedali vtedajšej energetickej úrovni. Väčšinu zariadení tvorili inštalácie získané ako reparácie z Nemecka, na výbere energetických zariadení sa podieľali profesori a učitelia ústavu.

Spočiatku bol v kotolni inštalovaný bubnový kotol Babcock-Wilcox, kotol Le Mont (bubon s núteným obehom) a prietokový kotol domácej výroby. V turbínovom oddelení boli inštalované prvé bloky: Siemens-Schuckertova turbína (dvojhriadeľová, radiálno-axiálna), Escher-Wiessova turbína a experimentálna inštalácia oddelenia Sörensen PGT.

Už začiatkom roku 1952 bolo zariadenie vymenené za výkonnejšie a modernejšie. V roku 1956 bol v kotolni uvedený do prevádzky nový bubnový kotol s výkonom pary 20 t/h Kotolne Taganrog. V roku 1962 bol na mieste demontovaného kotla Babcock-Wilcox nainštalovaný dvojokruhový parný generátor, ktorý simuloval prevádzku parného generátora v jadrovej elektrárni. V roku 1975 bol kotol Le Mont nahradený novým, silnejším 55 t/h bubnovým kotlom vyrobeným v Belgorodskej kotolni.

V turbínárni bola v roku 1963 namiesto Escher-Wyssovej turbíny inštalovaná turbína P-4-35/5 a v roku 1973 turbína P-6-35/5 namiesto Siemens-Schuckertovej turbíny. .

Inštalácia výkonnejších agregátov v turbínárňach a kotolniach si vyžiadala rekonštrukciu elektrickej časti stanice. V roku 1973 boli namiesto dvoch transformátorov pre 3200 a 4000 kVA inštalované dva nové výkonové transformátory po 6300 kVA.


tel č.2 - bubon typ BM-35 RF s výkonom pary 55 t/h. Kotol č 4-bubnový typ TP-20/39 s výkonom pary 28 t/h. Menovité parametre pary oboch kotlov: tlak - 4 MPa; teplota prehriatej pary - 440 C; palivo - zemný plyn.

V turbínovej časti sú inštalované dve turbíny rovnakého typu - kondenzačné turbíny s riadeným odberom výrobnej pary o tlaku 0,5 MPa, slúžiace na vykurovanie. Turbína č.1 typu P-6-35/5 s výkonom 6 MW, turbína č.2 typu P-4-35/5 s výkonom 4 MW.

K všeobecnému prevádzkovému vybaveniu CHPP patrí napájacia stanica pozostávajúca z dvoch atmosférických odvzdušňovačov, napájacích čerpadiel a HPH. Produktivita odvzdušňovačov na vode - 75 t/h; je tu päť napájacích čerpadiel, z ktorých štyri sú poháňané elektricky, jedno je poháňané turbodúchadlom. Výtlačný tlak napájacích čerpadiel je 5,0-6,2 MPaU

Inštalácia sieťového vykurovania pozostáva z dvoch ohrievačov

2 vertikálny typ lei s vykurovacou plochou 200 m každý a dva

sieťové čerpadlá. Spotreba sieťovej vody v závislosti od režimu prevádzky je 500 m / h, tlak 0,6-0,7 MPa.

Technický vodovod je obehový, s chladiacimi vežami. V miestnosti cirkulačných čerpadiel sú inštalované štyri čerpadlá s celkovým výkonom 3000 m3/h; tlak čerpadiel je 23-25 ​​m vody. čl.

Chladenie cirkulujúcej vody prebieha v dvoch chladiacich vežiach

h s kapacitou 2500 m/h.

V súčasnosti si významná časť zariadení KVET, ktoré sú v prevádzke viac ako 25 rokov, vyžaduje výmenu alebo modernizáciu. Na žiadosť CHPP špecialisti z MPEI a OAO Mosenergo vypracovali plán rekonštrukcie, ktorý využíva moderné riešenia v oblasti energetiky s využitím plynových turbín a zariadení s kombinovaným cyklom. Súčasne s rekonštrukciou sa plánuje vytvorenie školiaceho a školiaceho strediska pre plynové turbíny a paroplynové zariadenia pre výučbu študentov a výcvikových odborníkov – energetikov.<

1.1. zásadový tepelná schéma CHP MPEI

zásadový tepelný Schéma CHP je znázornená na obr. 1.1. Para generovaná kotlami / vstupuje do zberného a distribučného potrubia 2, odkiaľ je posielaná do turbín 3. Po postupnom prechode sériou stupňov turbíny sa para rozširuje a vykonáva mechanickú prácu. Odpadová para vstupuje do kondenzátorov 5, kde kondenzuje v dôsledku ochladzovania cirkulujúcou vodou, prechádza



hrdla cez rúrky kondenzátorov. Časť pary sa odoberá z turbín do kondenzátorov a posiela sa do selektívna parná linka 4. Odtiaľ zvolená para vstupuje do sieťových ohrievačov 12, k odvzdušňovačom 9 a do ohrievača vysoký tlak(PVD) //.

Ryža. 1.1. Schematický diagram CHP MPEI

/-parné kotly; 2-parné vedenie; 3-turbíny; ^-vedenie selektívnej pary; J-kondenzátory; 6-čerpadlá kondenzátu; 7-chladičov ejektorov; 8-ohrievače nízky tlak; 9-odvzdušňovače; /0-napájacie čerpadlá; //-vysokotlakový ohrievač; /2-sieťové ohrievače; /3-drenážne čerpadlá: /-^-sieťové čerpadlá; /5-tepelný spotrebiteľ; /6-obehové čerpadlá; /7-|rozhlasové veže

Kondenzát prúdi z kondenzátorov do čerpadiel b. Pod tlakom čerpadiel prechádza kondenzát cez chladiče v sérii


ejektory 7, nízkotlakové ohrievače (LPH) 8 a odoslaná do odvzdušňovačov 9.

Ejektorové chladiče 7 prijímajú paru z parných tryskových ejektorov, ktoré udržujú vákuum v kondenzátoroch a odsávajú vzduch, ktorý do nich preniká. V PND 8 para pochádza z neregulovaného prietoku turbíny a para z labyrintových tesnení.

V odvzdušňovačoch sa kondenzát ohrieva riadenou extrakčnou parou do varu pri tlaku 0,12 MPa (104 °C). Zároveň sa z kondenzátu odstraňujú agresívne plyny, ktoré spôsobujú koróziu zariadenia. Okrem hlavného toku kondenzátu a vykurovacej pary prijímajú odvzdušňovače odvod (kondenzát) pary smerujúcej do sieťových ohrievačov. 12, demineralizovanej vody, doplnenie strát z netesností v tepelnom okruhu, odvod vykurovacej pary HPH //. Všetky tieto prúdy, ktoré sa miešajú v odvzdušňovačoch, vznikajú napájacia voda, ktorý ide na pumpy 10 a potom ide do prívodného potrubia kotla.

V sieťových ohrievačoch 12 voda mestského vykurovacieho systému sa ohrieva až na 75 -120 °С (v závislosti od vonkajšej teploty). Voda k spotrebiteľovi tepla 15 dodávané sieťovými čerpadlami 14: kondenzát vykurovacej pary zo sieťových ohrievačov sa pomocou drenážnych čerpadiel vracia späť do odvzdušňovačov 13.

Chladiaca voda je privádzaná do turbínových kondenzátorov obehovými čerpadlami. 16 po chladiacich vežiach 17. K ochladzovaniu vody ohriatej v kondenzátoroch dochádza v chladiacich vežiach najmä v dôsledku odparovania časti vody. Straty chladiacej vody sa dopĺňajú z mestského vodovodu.

Na kogenerácii teda možno rozlíšiť tri uzavreté okruhy:

Para a napájacia voda (kotol - turbína - kondenzátor - odvzdušňovač - napájacie čerpadlo - kotol);

Pre sieťovú vodu (sieťové čerpadlá - ohrievače - spotrebiteľ tepla - sieťové čerpadlá);

Cirkuláciou chladiacej vody (kondenzátory - chladiace veže - obehové čerpadlá - kondenzátory).

Všetky tri okruhy sú vzájomne prepojené cez zariadenia, potrubia a armatúry, ktoré tvoria základnú tepelnú schému kogenerácie.

1.2. Schéma Elektrické prípojky CHP

Schéma hlavného elektrické Pripojenia CHP sú znázornené na obr. 1.2. Turbínové generátory č. 1 a č. 2 sú prepojené elektrickými káblami na prípojnice s napätím 6 kV cez moc

komunikačné transformátory typ TM-6300 6,3/10,5. Prípojnice sú napojené na otvorený rozvádzač 10 kV typu RP-Yu1, odkiaľ vychádzajú linky spájajúce CHPP MPEI so systémom Mosenergo.

380V 6|< 8 10 кВ

Obr.1.2. Schematický diagram hlavných elektrických zapojení MPEI CHPP

/-turbogenerátory; 2-komunikačné transformátory; 3 transformátory pre vlastnú potrebu; 4 spínače; 5-odpojovače

Na každú 6 kV prípojnicu sú pripojené transformátory vlastné potreby 6/0,4 kV. Cez sekcie 1 a II napájajú motory a pomocné mechanizmy CHPP s napätím 380 V. Na napájanie tepelných riadiacich a automatizačných zariadení (nie sú znázornené na schéme) sú inštalované dva transformátory 380/220-127 V. . V prípade straty striedavého napätia sú obvody ovládania, alarmu, ochrany relé a núdzového osvetlenia napojené na batériu 360 Ah, 220 V.

7500 kVA turbínový generátor č.1 má statorové napätie 6300 V, statorový prúd 688 A, budiaci prúd 333 A. Turbínový generátor č.2 s výkonom 5000 kVA má statorové napätie 6300 V, statorový prúd je 458 A, budiaci prúd je 330 A.

Hlavným staničným prevádzkovým riadiacim bodom CHPP je hlavný rozvádzač (MSKU). Prístroje a zariadenia sú umiestnené v hlavnej riadiacej miestnosti,


určené na riadenie a monitorovanie činnosti generátorov, pomocných transformátorov, spínačov, ako aj výstražných a poplašných zariadení. Zo štítu sa vykonáva synchronizácia a zahrnutie generátorov do siete. Prevádzku celej KVET riadi z hlavného rozvádzača vedúci posunu stanice.

ČASŤ KOTLA 2.1. Spotreba paliva CHP MPEI

Spočiatku bola úspora paliva MPEI CHPP navrhnutá tak, aby fungovala na uhlí. Uhlie dodané do skladov triediacej stanice po železnici malo byť do CHPP dodané cestnou dopravou. Príchod do Moskvy v júni 1946 zemný plyn zo Saratova zmenila štruktúru palivovej bilancie mesta, čo umožnilo zmeniť projekt palivového hospodárstva CHPP. Rozdrvovacie zariadenie nebolo ani inštalované a od prvých dní svojej existencie MPEI CHPP funguje na plyn.

Zemný plyn, ktorý je zmesou plynov z rôznych oblastí na juhu a východe Ruska, sa do CHPP dodáva z druhého (celkovo piatich) moskovského plynárenského okruhu podzemným hlavným plynovodom pri tlaku 100 kPa.

Hlavným horľavým prvkom v zložení plynu je metán SS(96-98 %); obsah ostatných horľavých nečistôt (Hg, CO, H2S a pod.) je nevýznamný. Chemickým balastom paliva je dusík N2 (1,3 %) a oxid uhličitý CO2(do 0,6 %). Spaľovacie teplo Q pn bežného kubického metra plynu (pri 0 C a tlaku 760 mm Hg) je 32-36 MJ / nm. Na spaľovanie jedného nm zemného plynu je teoreticky potrebných 9,5-10,5 nm vzduchu. Skutočný objem vzduchu privádzaného do pece je o niečo vyšší, pretože nie je možné dokonale premiešať plyn a vzduch. Zemný plyn je ľahší ako vzduch. Jeho hustota pri 0 C a atmosférickom tlaku je 0,75-0,78 kg/m. Vlhkosť plynu nie je v priemere vyššia ako 6 g vody na m.

Pri práci na plyne sa výrazne zlepšujú prevádzkové podmienky a výkon elektrárne, existujú však aj negatívne aspekty: plyn je jedovatý a výbušný. V zmesi so vzduchom (4-20% plynu) vzniká výbušná výbušná zmes. Tieto vlastnosti plynu vyžadujú dodržiavanie množstva dodatočných pravidiel pre bezpečnú prevádzku plynových zariadení.

Tlak plynu dodávaného do CHPP z hlavnej siete môže kolísať v závislosti od zaťaženia siete. Pre zabezpečenie stabilného spaľovania a možnosti regulácie dodávky paliva stupňom otvorenia plynovej klapky je potrebné, aby bol udržiavaný tlak plynu pred kotlom trvalé. Regulácia tlaku plynu (udržiavanie konštantného tlaku so súčasným znížením) sa vykonáva v kontrolnom bode plynu (GRP). Schéma plynovodov v rámci hydraulického štiepenia je znázornená na obrázku 2.1.

Hydraulický rozvod je umiestnený oddelene od kotolne v nevýbušnom a protipožiarnom priestore. Pod tlakom 70-80 kPa vstupuje plyn do hydraulického štiepenia z hlavného podzemného plynovodu / cez ventily 2,4 a zariadením 3 na odvádzanie kondenzátu. Pary obsiahnuté v plyne kondenzujú a hromadia sa na najnižších miestach plynovodu. Na chladných miestach môže kondenzát zamrznúť a spôsobiť praskliny v potrubiach a armatúrach.Pri hydraulickom štiepení sa do prúdu plynu inštaluje mechanický filter 6 na čistenie plynu od prachu. Stupeň znečistenia filtra je kontrolovaný diferenčným tlakomerom 7. Inštalujú sa zariadenia na zaznamenávanie tlaku a prietoku plynu 9,10,11. Kapacita hydraulického štiepenia je navrhnutá pre maximálny prietok plynu pri CHPP -9200 nm3/h.

V súlade s konštrukčnými normami sú dve paralelné nezávislé vedenia s regulátormi tlaku plynu prepojené prepojkami. V každej linke je inštalovaný bezpečnostný uzatvárací ventil 13, zastavenie dodávky plynu do CHPP v dvoch prípadoch: ak je tlak plynu za regulátorom 14 padne pod 3 kPa resp prekročí 22 kPa. Prívod plynu do kotla pri nízkom tlaku je spojený s možnosťou vtiahnutia plameňa do horákov; nadmerné zvýšenie tlaku môže spôsobiť mechanické poškodenie v plynovodoch.

Regulátor tlaku plynu 14 mechanický, typ RDUK-2N, udržiava konštantný tlak (16-18 kPa) "za sebou" bez ohľadu na kolísanie tlaku plynu v prívodnom potrubí a na spotrebe plynu KGJ. Na prepojke spájajúcej obe riadiace vedenia sú inštalované pružinové poistné ventily 16 typ PSK-50. Fungujú len vtedy povýšenie tlaku do 20 kPa, pričom sa plyn uvoľňuje do atmosféry. Tým sa zabráni aktivácii ventilu /5 a odstaveniu kotlov KVET.

Okrem uvedených zariadení sú na hydraulickom štiepení inštalované indikačné zariadenia (tlakomery, teplomery a pod.). Obtokové linky slúžia na opravu zariadení, testovanie prístrojov a regulátorov.


Obr. 2.1. Schéma plynovodov v rámci regulácie plynu

/ - hlavný plynovod; 2-ventil v studni; J-zariadenie na odstraňovanie kondenzátu; 4-vtokový posúvač; 5-vypúšťacie preplachovacie vedenie; b-filter; 7-diferenčný tlakomer; 8-manometrický teplomer; 9-diferenčný tlakomer na meranie nízkych prietokov plynu; 10 rovnaký. pri vysokej spotrebe plynu; //-registrácia manometra; /2-technický manometer; /5-bezpečnostný uzatvárací ventil: /^-regulátor tlaku; /5-pružinový tlakomer; /6-poistný poistný ventil

[Plyn vstupuje do kotolne dvoma potrubiami s priemerom 200 a 250 mm. Na obrázku 2.2 je schéma prívodu plynu do kotla č.2. Prívod plynu do ostatných kotlov je podobný]] V spoločnej sekcii plynovodu ku kotlu sú inštalované: ventil s elektropohonom /, registračný prietokomer 2, poistný ventil 3 a regulovať

tlmič 4. Bezpečnostný ventil 3 typ PKN-200 sa tu používa len ako aktuátor systému ochrana kotla: ventil zastaví prívod plynu do kotla, keď sa vypne odsávač dymu, ventilátor, horák zhasne, hladina v bubne sa zníži a tlak v peci sa zvýši. Regulačná plynová klapka 4 organizovaný regulátor paliva, ktorý mení prívod plynu podľa zaťaženia kotla.

Ryža. 2.2 Schéma prívodu plynu do kotla č.2

/ - posúvač s elektrickým pohonom; 2-prietokomer; 5-poistný ventil;

/-regulačná klapka; J-plynový horák; 6-ventil na horáku; 7-prod-

vochny plynovod (sviečka); 8-manometer pred horákom

Ventil je inštalovaný priamo pred každým horákom b, ktorý dokáže regulovať prívod plynu alebo vypnúť horák pri nízkej záťaži. Preplachovacie potrubie 7 s výstupom do atmosféry, nazývané "sviečka", umožňuje odstrániť vzduch z plynového potrubia, keď je naplnené plynom pred spustením kotla. Keď sa kotol zastaví, zostávajúci plyn sa odstráni cez sviečku. Výfukové potrubie sviečky do atmosféry je vyvedené tri metre nad stropy kotolne.

G, Účinnosť spaľovania do značnej miery závisí od stupňa zmiešania plynu a vzduchu. V tomto ohľade je najúčinnejší prívod plynu tenkými prúdmi do masy turbulentného prúdu vzduchu. Hlavným účelom plynového horáka je organizovať tvorbu zmesi a vytvoriť stabilnú prednú časť zapaľovania zmesi


úst./ Plyn je privádzaný cez stredový prstencový kanál horáka a cez pozdĺžne šikmé štrbiny vstupuje do vírivého prúdu vzduchu privádzaného tangenciálne k horáku. Tlak plynu pred horákmi je 3,5-5,0 kPa; tlak vzduchu 5,0-5,9 kPa; rýchlosť plynu na výstupe zo štrbín je 100 m/s, maximálna rýchlosť vzduchu v ostení horáka je 15 m/s.

Pri bežnej prevádzke kotla sa v peci udržiava podtlak, ktorý zabraňuje vyrazeniu horáka. Pre prípad núdzového zvýšenia tlaku sú k dispozícii explozívne ventily inštalované v hornej časti pece a na vodorovnom dymovode kotla. 7

2.2. Parný kotol č.2

Kotol č.2 - bubnový, s prirodzenou cirkuláciou, značka BM-35RF. Výkon kotla - 55 t/h, parametre prehriatej pary

4 MPa, 440 °C, spotreba plynu (pri výhrevnosti Q p n \u003d 35 MJ / nm) ra-

hžila 4090 nm/h.

Dispozícia kotla (obr. 2.3) je v tvare U. V spaľovacej komore / sú odparovacie výhrevné plochy, v otočnom horizontálnom plynovode - prehrievač 4 , v vertikálnom plynovode smerom nadol - vodný ekonomizér 5 a ohrievač vzduchu 6.

Spaľovacia komora je hranol s pôdorysnými rozmermi 4,4x4,14 m a výškou 8,5 m.Na prednej strane pece sú inštalované štyri plynové horáky 12, usporiadané v dvoch vrstvách. V strede spaľovacej komory dosahuje teplota splodín horenia 1500-1700 C, na výstupe z pece sú plyny ochladzované na 1150 C. Teplo spalín sa prenáša do sitových rúr pokrývajúcich celú vnútornú povrchu komory, okrem ohniska. Rúry sita, ktoré vnímajú teplo paliva a prenášajú ho do pracovnej tekutiny, súčasne chránia (tienia) steny pece pred prehriatím a zničením.

Proces tvorby pary v kotli začína ekonomizérom vody, kam vstupuje napájacia voda s teplotou 104/150 C. Voda sa zahrieva až na 255 C vplyvom tepla výfukových plynov; časť vody (až 13-15%) sa premení na nasýtenú paru. Z ekonomizéra sa voda dostáva do kotlového telesa a následne do sitových rúr, ktoré spolu so zvodmi a kolektormi tvoria uzavreté obehové okruhy.

Ryža. 2.3. Schéma kotla č.2

/ - spaľovacia komora; 2-cyklón; 3-bubnové; ^-prehrievač; 5-uložiť-

zer;<5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;

9-box studeného vzduchu; /0-fúkací ventilátor;

//-zberače obrazoviek; /2-horáky; /5-festón


Každý obehový okruh pozostáva z vyhrievaný zdvíhacie potrubia umiestnené vo vnútri pece, spúšťanie nevyhrievané potrubia 14, prebiehajúce pozdĺž vonkajšieho povrchu kotla a kolektory - horné a spodné. Spodné kolektory // sú horizontálne usporiadané valcové komory s priemerom 219 x 16 mm, horné kolektory sú bubon 3 a cyklóny 2.

Nepretržitý pohyb pracovnej tekutiny v cirkulačnom okruhu nastáva v dôsledku hnacieho tlaku D R, vzniká v dôsledku rozdielu v hustote vody pri c v nevyhrievaných potrubiach a zmesi pary a vody /cm vo vyhrievaných potrubiach:

Ap = hg(y B -y CM), Pa, kde g = 9,81 m/s, h- výška obrysu, m, rovná vzdialenosti od spodného kolektora k hladine vody v bubne (cyklón). Hnací tlak obehu je malý (Ar~ 5 kPa), je potrebné ho ekonomicky vynaložiť na prekonanie hydraulického odporu okruhu, takže všetky zdvíhacie potrubia majú relatívne veľký priemer -60x3 mm.

Pri jednom prechode pracovnej tekutiny cirkulačného okruhu sa iba jedna dvadsiatina vody premení na paru (obsah pár v zmesi X= 0,05). To znamená, že cirkulačný pomer kotla K„, definovaný ako pomer prietoku cirkulujúcej vody G llB k prietoku pary z kotla D ne, sa rovná 20.

Všeobecný cirkulačný okruh kotla č. 2 (obr. 2.4) je rozdelený do ôsmich samostatných okruhov, pomenovaných podľa umiestnenia zdvíhacích rúrok v peci: predná, zadná a bočná clona. Rozdelenie na samostatné okruhy je spôsobené tým, že pri nerovnomernom ohreve zdvíhacích potrubí bude rýchlosť média v nich tiež nerovnaká, čo povedie k narušeniu obehu. Ako obrys je užší. tým spoľahlivejší obeh v ňom.

predná obrazovka pozostáva z 36 stúpačiek a 4 prestupov spájajúcich bubon a spodné potrubie. Stúpacie rúrky prednej steny vstupujú do kotlového telesa.

Zadná obrazovka je napájaný vodou z bubna cez 6 zvodov: do bubna vstupuje 48 zdvíhacích potrubí okruhu. Rúry sita pokrývajúce zadnú stenu pece sú usporiadané v troch radoch v hornej časti spaľovacej komory a tvoria priechod pre plyny (hrebenatka).

bočné obrazovky, vľavo a vpravo, rozdelené na tri časti, tvoriace hlavný obrys (v strede) a dva dodatočné obrysy po stranách.

Hlavná strana obrazovky sú uzavreté na dvoch vzdialených vertikálnych cyklón 2, umiestnené na oboch stranách bubna. Od


Obrazovky na pravej strane

cyklónov, voda je privádzaná cez 4 zvody do spodných kolektorov sitiek, z ktorých vychádza 24 stúpacích potrubí. Na výstupe z pece sú stúpačky pripojené k dvom víkend kolektory, odkiaľ smeruje zmes pary a vody do cyklónov. Hlavná bočná clona má dve recirkulačné rúrky 83 x 4 mm spájajúce horné a spodné rozdeľovače. Recirkulácia pomáha zvýšiť prívod vody do spodného kolektora a do stúpačiek, čím sa zvyšuje spoľahlivosť ich prevádzky.

Ryža. 2.4. Schéma zapojenia obehu kotol číslo 2

Dodatočná strana obrazovky sú umiestnené bližšie k rohom pece, vpravo a vľavo od hlavnej bočnej obrazovky. Oba okruhy majú


jedna zvodová rúra a štyri (ľavé) alebo šesť (pravé) stúpacie rúry zahrnuté v bubne.

Každý z vzdialené cyklóny predstavuje zvislo stojaci valec s priemerom 377x13 mm a výškou 5,085 m. Cyklóny sú parou a vodou spojené s kotlovým telesom. Hladina vody v bubne je udržiavaná 50 mm nad hladinou v cyklónoch, vďaka čomu 25-30% vody dodávanej do bubna prúdi do cyklónov. Zmes pary a vody vstupujúca do cyklónov z horných kolektorov hlavných bočných sít je privádzaná tangenciálne. V dôsledku odstredivého účinku sa zmes rozdelí na parnú a kvapalnú fázu; voda, zmiešaná s prúdom prichádzajúcim z bubna, sa opäť posiela do zvodičov a para sa privádza do parného priestoru bubna kotla.

Bubon a cyklóny spolu s cirkulačnými okruhmi tvoria systém dvojstupňové odparovanie. Prvá fáza zahŕňa bubon, obrysy prednej, zadnej a prídavnej bočnej clony; cyklóny a hlavné bočné sitá tvoria druhý stupeň odparovania. Stupne sú napájané sériovo vodou a paralelne parou. Dvojstupňové odparovanie sa uskutočňuje nasledovne. Voda vstupujúca do kotla obsahuje malé množstvo nečistôt, ale počas procesu odparovania sa ich koncentrácia v cirkulujúcej vode zvyšuje. Zvýšenie koncentrácie nečistôt vo vode vedie k zvýšeniu ich prechodu na paru, ako aj k usadzovaniu nečistôt na vnútornom povrchu potrubí. Udržiavanie salinity kotlovej vody na určitej úrovni je zabezpečené neustálym odstraňovaním nečistôt spolu s časťou vody, tzv. očistiť. Preplachovanie sa vykonáva z cyklónov a predstavuje 1-2% kapacity kotla. Čím väčší je odkalovací pomer, tým vyššia je čistota pary.

Pri dvojstupňovom odparovaní je 25-30 % vody odstránenej z bubna do cyklónov veľká čistka pre prvú fázu odparovania. To vysvetľuje zvýšenú čistotu pary vytvorenej a zhromaždenej v bubne (čistý priestor). Vo vzdialených cyklónoch dochádza k intenzívnemu odparovaniu vody prichádzajúcej z bubna, koncentrácia nečistôt vo vode sa zvyšuje na úroveň určenú fúkaním 1-2% (soľná priehradka). Para oddelená vo vzdialených cyklónoch je viac „kontaminovaná“ ako v bubne, ale tvorí sa len asi 25 % takejto pary; Miešaním pary zo soľanky a čistých priehradiek vzniká nasýtená para vysokej čistoty.

Na odstránenie kalu (pevné častice obsiahnuté vo vode kotla) sa do bubna zavádzajú fosforečnany, ktoré sa periodicky vyfukujú zo spodných sitových kolektorov.

Bubon Kotol (obr. 2.5), čo je valec s vnútorným priemerom 1500 mm a hrúbkou steny 40 mm, je vyrobený zo zváranej ocele triedy 20K. Bubon nie je len horným zberačom cirkulačných okruhov, ale slúži aj na separáciu zmesi pary a vody na vodu a paru. Na tento účel je vo vnútri bubna nainštalovaných 12 cyklónov. 9. Zmes pary a vody zo sít vstupuje do komory na príjem pary 8, odkiaľ smeruje ku každému cyklónu tangenciálne k jeho vnútornému povrchu. V dôsledku odstredivého účinku je voda pritlačená k stene cyklónu, steká nadol a para stúpa. Tu para vstupuje do ďalšieho separačného stupňa v lamelovom separátore /. Prechod pary cez úzke kanály separátora so zmenou smeru prúdenia vedie k strate vlhkosti zostávajúcej v pare.

Za žalúziovým separátorom sú nainštalované dva perforované štíty 2,3, zabezpečenie rovnomerného prívodu pary do prehrievača.


stupne prehrievania. Po prvom stupni sa para posiela do chladiča prehriatej pary 2 a potom do druhého stupňa prehrievača 4. Z výstupného potrubia / para vstupuje do priestoru turbíny.

Pohyb pary v oboch stupňoch vzhľadom na smer pohybu plynov je zmiešaný: najprv protiprúdový. potom rovno.

Chladič prehrievania riadi teplotu pary. Chladič - povrchový výmenník tepla je valcová komora s priemerom 325 mm, vo vnútri ktorej sú umiestnené špirály rúrok s chladiacou vodou. Prietok vody v potrubí je riadený regulátorom teploty. Možné zníženie teploty pary dosahuje 50 °C.

Prvý stupeň prehrievača je vyrobený z rúrok s priemerom 38x3 mm, druhý - z rúrok s priemerom 42x3 mm. Oba stupne, okrem výstupných cievok druhého stupňa, sú vyrobené z 20 uhlíkovej ocele; výstupné cievky - z ocele 15XM.

9-intrarum cyklóny


AT prehrievač kotla (obr. 2.6), teplota pary stúpne z 255 na 445 C, pričom prechádza postupne dvoma stupňami. Nasýtená para z kotlového telesa vstupuje do 40 potrubí a prechádza najprv pozdĺž stropu horizontálneho dymovodu, potom vstupuje do hadov prvého


Ryža. 2.6. Prehrievač kotla č.2

výstupné potrubie; 2- chladič; 3-prvý stupeň parného hrnca; /-druhá etapa; 5-parný ventil


Schéma napájania kotla č.2 je na obr. 2.7. Kotol č.2 má jednostupňovú vodu ekonomizér 5, umiestnený v konvekčnej šachte. Voda je privádzaná do spodného kolektora ekonomizéra z dvoch prívodných potrubí, odkiaľ vstupuje do 70 oceľových rúr s priemerom 32x3 mm. Rúry usporiadané do šachovnicového vzoru tvoria štyri balíky. Pohyb vody v ekonomizéri je zdvíhací, rýchlosť prúdenia vody je 0,5 m/s. Táto rýchlosť je dostatočná na to, aby zrazila bubliny plynu uvoľnené pri ohreve vody a zabránila lokálnej korózii potrubia.

Pre spoľahlivé chladenie rúr ekonomizéra počas vykurovacieho obdobia, keď je prietok vody nedostatočný, sa otvorí vedenie recyklácia 4.

Ryža. 2.7. Schéma napájania kotla č.2

/ - prívodné potrubia CHPP; 2 - chladič; 3 - bubon; 4 - recirkulačné vedenie; 5 - ekonomizér vody; b- pretlakový ventil

Za ekonomizérom vody je umiestnený odvod spalín (obr. 2.3). ohrievač vzduchu. Studený vzduch o teplote cca 30 C sa odoberá v hornej časti kotolne a cez sacie potrubie 9 priniesol do ventilátor 10, nastaviť na nulu. Potom vzduch pod tlakom


Vzduch generovaný ventilátorom prechádza cez jednostupňový ohrievač vzduchu 6 a pri teplote 140 ... 160 ° C príde na

horáky 12. /

Ohrievač vzduchu má plochu 1006 m 2 tvorenú 2465 rúrkami s priemerom 40x1,5 mm a dĺžkou 3375 mm. Konce rúr sú upevnené v rúrkových doskách v šachovnicovom vzore. Spaliny prechádzajú vo vnútri potrubia zhora nadol a vzduch obmýva prstencový priestor, pričom robí dva prechody. Na vytvorenie obojsmerného pohybu je v strede výšky rúrok inštalovaná horizontálna priečka. Tepelná rozťažnosť rúrok (asi 10 mm) je vnímaná šošovkovým kompenzátorom inštalovaným v hornej časti krytu ohrievača vzduchu.

Ventilátor s kapacitou 48500 m 3 / h vyvinie tlak 2,85 kPa; otáčky obežného kolesa - 730 ot./min., výkon elektromotora 90 kW.

Odsávač dymu má nasledujúce charakteristiky: produktivita 102000 m/h, tlak 1,8 kPa; frekvencia otáčania hnacieho kolesa - 585 ot / min; výkon elektromotora 125 kW.

Po ohrievači vzduchu sa do spalinovej komory dostávajú produkty spaľovania paliva pri teplote 138 C 8 a prejdite k odsávaču dymu 7, ktorý sa nachádza v samostatnej miestnosti pri značke 22,4 m, a ďalej - do komína. Prevádzka odsávača dymu je navrhnutá tak, aby prekonala hydraulický odpor cesty plynov a udržala vákuum v spaľovacej komore.

Pri zmene zaťaženia kotla je výkon ventilátora a odsávača dymu regulovaný axiálnymi vodiacimi lopatkami inštalovanými na sacích hrdlách strojov. Vodiace zariadenie pozostáva z rotačných lopatiek, ktorých osi sú vysunuté a spojené s hnacím krúžkom, ktorý zabezpečuje súčasné otáčanie lopatiek pod rovnakým uhlom. V dôsledku zmeny uhla vstupu prúdu do obežného kolesa sa mení výkon ťažného stroja.

murivo kotol je tehlový, vyrobený v dvoch vrstvách. Prvá vrstva šamotových žiaruvzdorných tehál hrúbky 115 mm; druhá je tepelnoizolačná z diatomitových tehál rôznych hrúbok (od 115 do 250 mm). Z vonkajšej strany má podšívka kovový plášť, ktorý znižuje nasávanie vzduchu. Medzi tepelnú izoláciu a opláštenie sa položí azbestový plech s hrúbkou 5 mm. teplota opláštenia by nemala presiahnuť 50 °C. Obloženie je pripevnené k rámu kotla pomocou konzol a zváraných dosiek. Strop kúreniska - betónový, dvojvrstvový. tvárou v tvár

V peci je časť bubna pokrytá žiaruvzdornou hmotou (takret). Na kompenzáciu tepelnej rozťažnosti pozdĺž obrysu pece bola zhotovená dilatačná škára so zásypom s azbestovou šnúrou.

Parný kotol č.4

Kotol č. 4 značky TP-20/39, navrhnutý a vyrobený na prácu na Doneckom toshovom uhlí. Po inštalácii bol kotol prerobený a prispôsobený na spaľovanie plynu. V dôsledku rekonštrukcie, ktorá zahŕňala zvýšenie produktivity horákov a ťahacích strojov, sa zvýšil nominálny prietok pary z kotla z 20 na 28 t/h pri parametroch ostrej pary 4 MPa a 440 C.

Parný kotol č.4 - jednobubnový, s prirodzenou cirkuláciou a usporiadaním v tvare U (obr. 2.8). Hlavnými časťami kotla sú spaľovacia komora /, na stenách ktorej sú umiestnené sitové rúry cirkulačných okruhov //, prehrievač 7, umiestnený v horizontálnom plynovode kotla, dvojstupňový ekonomizér vody a ohrievač vzduchu inštalovaný v konvekčnom plynovom potrubí zvodiča.

Konštrukcia kotla si zachovala vlastnosti spojené s návrhom na prácu na uhlí s nízkym prchavým výkonom: spaľovacia komora má netienenú predpec 2, časť sitových rúrok v oblasti jadra horáka je vyložený (obložený žiaruvzdorným materiálom), čo malo prispieť k lepšiemu vznieteniu uhoľného prachu. Na dne pece končí studeným lievikom. Otvor v lieviku, ktorý slúži na odstraňovanie trosky pri práci na tuhé palivá, je teraz uzavretý murovaným ohniskom.

Na prednej strane spaľovacej komory sú inštalované tri horáky: dva hlavné horáky a jeden prídavný horák nad strechou predpecnej pece. Celková produktivita horákov na plyn je 2500 m / h. Vnútorné rozmery pece podľa obloženia sú 3,25x3,4 m; výška 8,8 m.

Parogenerujúce vykurovacie plochy kotla (obr. 2.9) pozostávajú zo siedmich cirkulačných okruhov: predný, zadný, štyri bočné a konvekčný nosník. Materiál obrysov - oceľ 20; priemer vyhrievaných sitových rúr 84x4 mm, ponorných rúr - 108x5 mm.

Predná línia zástenu tvorí 20 zdvíhacích rúrok umiestnených na prednej stene kotla. Clona zaberá iba časť výšky steny: spodný rozdeľovač okruhu je umiestnený pod oblúkom predpecnej pece nad hlavnými horákmi. Celková výška cirkulačného okruhu prednej clony je menšia ako výška ostatných okruhov (7,65 m). Vzhľadom na malú výšku potrubí a malú zmenu hustoty média v stúpačkách sú možné poruchy cirkulácie. Spoľahlivosť obehu môže byť


iciiTb z dôvodu dodatočného rozdelenia obrysu na časti. Za týmto účelom boli do spodného kolektora čelnej clony umiestnené dva slepé kamienky, čo znamená, že okruh je rozdelený na tri nezávislé okruhy. Každá bočná sekcia je napájaná cez jeden zo štyroch zvodičov; napájanie centrálnej sekcie - cez dve rúrky.

Ryža. 2.8. Schéma kotla č.4

/ - spaľovacia komora; 2-predpec: 3-bubon; -/- chladič prehriatej pary; 5-festón: 6- konvekčný zväzok: 7-prehrievač: S-prvostupňový ohrievač vzduchu; 9-sekundový stupeň ohrevu vzduchu: ///-kolektory obrazoviek; 11- ventilové potrubia cirkulačných okruhov: /2-prvý stupeň ekonomizéra: 13- ekonomizér druhý stupeň: /-/-dúchadlový ventilátor; /5-výfuk

Ryža. 2.9. Schéma cirkulačných okruhov kotla č.4

Zadná obrazovka pozostáva z 29 zdvíhacích rúrok umiestnených na zadnej stene spaľovacej komory. Okruh je napájaný vodou z bubna cez šesť zvodičových rúr. V hornej časti ohniska prechádzajú rúrky zadnej clony do troch radov festón. Rozstup rúrok v hrebeni je 225 mm v smere plynov a 300 mm v šírke plynového potrubia. Po prejdení festónu vstupujú rúry zadného sita do bubna pod hladinu vody. Výška cirkulačného okruhu zadnej clony je 13,6 m.

Side obrazovky, vľavo a vpravo, pozostávajú z dvoch častí: hlavné bočná obrazovka a dodatočné. Hlavná bočná obrazovka v dvoch


drážka je viac doplnková. Skladá sa zo 14 zdvíhacích rúrok, jedna dodatočná zo 7. Výška zásten je 12,6 m.

Ľavá hlavná bočné sito je jediným cirkulačným okruhom uzavretým do priehradky na soľ v bubne. Okruh je napájaný zo soľného oddelenia cez tri zvodičové potrubia; 14 stúpacích trubíc tohto sita je tiež súčasťou priehradky na soľ.

Pravá hlavná bočná clona podobná ľavej, ale je súčasťou priestoru pre čistý bubon.

Dodatočná strana obrazovky okrem spodných vstupov majú horné víkendy zberateľov. Zásobovanie každého sita, pravého aj ľavého, sa uskutočňuje z čistého oddelenia bubna cez dve zvodové potrubia. Parnovodná zmes vytvorená v sitách vstupuje do výstupných kolektorov, odkiaľ je odvádzaná tromi rúrkami s priemerom 83x4 mm do kotlového telesa. Zároveň sa to stáva "prenos" zmes pary a vody: z ľavej strany sita sa zmes vypúšťa do pravej časti čistej priehradky bubna a z pravej do ľavej časti čistej priehradky. Tým sa eliminuje možnosť zvýšenia koncentrácie solí v kotlovej vode na pravej strane bubna, keďže preplachovanie prebieha z jeho ľavej strany.

konvekčný lúč umiestnený za festónom (pozdĺž plynov) a pozostáva z 27 rúr usporiadaných v troch radoch. Cirkulačný okruh konvekčného lúča je napájaný z bubna cez šesť zvodičov; stúpacie potrubia vstupujú do čistého oddelenia bubna. Umiestnenie konvekčného nosníka do vodorovného dymovodu je zamerané na zníženie teploty plynov pred prehrievačom (pre efektívne spaľovanie doneckého uhlia bola potrebná vysoká teplota na výstupe zo spaľovacej komory).

Kotol č. 4 má dvojstupňovú schému vyparovania, ktorej výhody sú diskutované vyššie pri popise kotla č. 2. Na rozdiel od kotla č. 2 sa v kotli č. 4 druhý stupeň odparovania neuskutočňuje vo vzdialených cyklónoch. , ale v špeciálne pridelenom soľnom oddelení kotlového telesa.

Bubon kotol č. 4 (obr. 2.10) má vnútorný priemer 1496 mm s hrúbkou steny 52 mm a dĺžkou valcovej časti 5800 mm. Bubon je vyrobený z plechu uhlíkovej ocele triedy 20K. Rúry zvodu a stúpačky sú spojené s bubnom valcovaním, čo umožňuje vertikálny pohyb rúr. Zmes pary a vody zo sitových rúrok a rúrok konvekčného zväzku vstupuje do spodnej časti bubna pod hladinu vody.

Bubon je rozdelený prepážkou na dve nerovnaké časti. správny, väčšina z nich/, sa vzťahuje na prvý stupeň vyparovania a je čistým oddelením. Ľavá strana bubna b 1062 mm dlhá pridelená pre

druhá fáza odparovania (soľná priehradka). K priehradke na soľ sú pripojené iba potrubia ľavej hlavnej bočnej clony. Jeho relatívna parná kapacita je asi 20 %. Potrubie zostávajúcich okruhov s prirodzenou cirkuláciou je uzavreté do čistého oddelenia. Na vodnej strane sú priehradky prepojené potrubím dlhým 5 610 mm so zmätočnou tryskou. Priemer dýzy (159 mm) bol zvolený tak, aby pri rozdiele hladiny v priehradkách 50 mm sa prietok vody z čistej priehradky do priehradky na soľ rovnal výstupu pary priehradky na soľ (20 %) plus nepretržité odkalovanie kotla. Prípustné kolísanie hladiny v bubne ± 25 mm vylučuje spätný tok vody z priehradky na soľ.

Para zhromaždená v hornej časti priehradky na soľanku prechádza štrbinou v hornej časti priehradky a vstupuje do čistej priehradky pod preplachovacou plachtou, kde sa mieša s parou z čistej priehradky.


Preplachovanie parou sa vykonáva nasledovne. Napájacia voda za ekonomizérom vody vstupuje do kolektora 3 a distribuovaných cez 13 žľabových valčekov 4, inštalované cez bubon nad hladinou vody. Medzi žľabmi sú medzery šírky 40 mm, zhora uzavreté usmerňovacími plechmi. Napájacia voda napĺňa žľaby a preteká cez ich okraje do vodného objemu bubna. Para vstupujúca pod umývacie zariadenie prechádza cez vrstvu napájacej vody, kde pri dvojnásobnej zmene smeru prúdenia zanecháva vo vode čiastočky vlhkosti s rozpustenými soľami a tým sa čistí. Po premytí sa para vysuší v objeme pary gravitačnou separáciou a cez perforovaný plech 9, vyrovnávanie rýchlosti pary, sa posiela do potrubia prehrievača.

Celkový pohľad a schéma pohybu pary v prehrievač znázornené na obr. 2.11. Sýta para z kotlového telesa o tlaku 4,4 MPa a teplote 255 C vstupuje 27 rúrkami do zberača nasýtenej pary 2, v ktorom je umiestnený regulátor teploty pary. Zo zberača vychádza 26 rúr s priemerom 38x3,5 mm z ocele 20, ktoré najskôr prechádzajú po strope dymovodu a potom tvoria prvý stupeň prehrievača. 5. Po prvom stupni para vstupuje do dvoch medziľahlých kolektorov 3 - horný a spodný, kde dochádza k zmene umiestnenia rúr prehrievača po šírke dymovodu. Toto sa vykonáva nasledujúcim spôsobom. Rúry ľavého zväzku prehrievača prvého stupňa (13 potrubí) vstupujú do spodného zberača a 13 potrubí pravého obalu do horného zberača. V tomto prípade sú vstupné potrubia umiestnené v polovici dĺžky kolektorov. Do druhého stupňa prehrievača smeruje para zo spodného zberača cez výstupné potrubie (umiestnené na druhej polovici zberača) na pravú stranu plynového potrubia a z horného zberača doľava. Potreba takéhoto prenosu je spôsobená skutočnosťou, že v dôsledku rôznych podmienok prenosu tepla pozdĺž šírky plynového potrubia sa teplota pary v rúrach prehrievača môže meniť. Takže pri nízkom výkone kotla dosahuje rozdiel teplôt v potrubiach prehrievača 40 °C.

Druhý stupeň prehrievača 6, pozostávajúci iba z dvoch slučiek, je vyrobený z rúr s priemerom 42x3,5 mm, materiál - 15XM.

Oba stupne majú zmiešaný protiprúdovo-priamoprúdový vzájomný pohyb pary a spalín.

Teplota prehriatej pary je riadená v povrchovom výmenníku tepla 2, ktorý je tiež kolektorom nasýtenej pary. Chladiaca (napájacia) voda prechádza cez (trubice v tvare /) vo vnútri výmenníka tepla.

kúpaný v pare. Náraz na regulačný ventil prívodu vody vedie k zmene stupňa vlhkosti nasýtenej pary a v konečnom dôsledku aj k zmene teploty prehriatej pary.

Obr.2. 11. Prehrievač kotla č.4

a-všeobecné vidly: b-schéma pohybu pary i /-bubon; 2-prehrievač; J-stredné rozdeľovače; /-výstupný rozdeľovač: 5-prvý stupeň prehrievača: 6-sekundový stupeň prehrievača: 7- posúvač: 8-bezpečnostné ventily


PereF etyi pa R sa zhromažďuje vo výstupnom potrubí 4, odkiaľ je

lektor „parné vedenie sú vyrobené z ocele I2XM.Na rozdeľovači

prehrievač a kotlové teleso sú vybavené bezp

apána 8- So zvýšením tlaku pary o 3% nad nominálny

otvoria sa ventily na výstupnom potrubí prehrievača. o

ďalšie zvýšenie bezpečnosti spustenej tlakom

bubnové ventily. Táto sekvencia otvárania ventilu nie je

umožňuje ponechať prehrievač kotla bez pary.

Schéma napájania kotla č.4 je na obr.2.12. Napájacia voda je do kotla privádzaná dvomi prípojkami / priemer 89x4 mm.

Ryža. 2.12. Schéma podávania kotla č.4

prívodné potrubia CHP; 2-prehrievač: 3-<5арабан; V-лииия ре­циркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера

Teplota vody je 150 °С pri bežiacom HPH a 104 °С pri zapnutom vypínači. Každá prívodná linka je vybavená rovnakým typom


armatúry: elektrický posúvač, regulačný ventil, spätný ventil, clona. Spätné ventily zabraňujú úniku vody z odparujúcich sa plôch v prípade nehôd. } prerušenie napájania kotla. Hlavný tok napájacej vody 1 vstupuje do ekonomizéra vody. Časť vody z prepojky spájajúcej obe vedenia smeruje do chladiča prehriatej vody 2. Po prejdení 1 chladiča sa voda vráti do prívodného potrubia pred vstupom do ekonomizéra.

Ekonomizér vody je dvojstupňový, varný typ. Každý stupeň ekonomizéra je tvorený 35 zvitkami oceľových rúr s priemerom 32x3 mm, umiestnených vodorovne v šachovnicovom vzore v plynovode. Oba stupne sú obojsmerné vo vode. Obojsmerné prevedenie stupňov umožňuje zvýšiť rýchlosť vody až na 0,5 m/s a zraziť bubliny agresívnych plynov, ktoré sa uvoľňujú pri ohrievaní vody a hromadia sa na hornej tvoriacej priamke potrubia. Na vytvorenie obojsmerného okruhu je každý zo štyroch kolektorov ekonomizéra rozdelený na polovicu slepou prepážkou.

Z ekonomizéra vody smeruje vriaca voda cez dve rúrky 83x4 mm do bubna. Počas štartu kotla je linka zapnutá recyklácia 4, pripojenie bubna s prívodom k ekonomizéru vody. V tomto prípade sa vytvorí cirkulačný okruh "bubon - ekonomizér", ktorý vylučuje vyparovanie vody v ekonomizéri pri absencii napájania kotla.

Ohrievač vzduchu kotol (obr. 2.8) - rúrkový, dvojstupňový. Stupne ohrievača vzduchu sú umiestnené striedavo so stupňami vodného ekonomizéra v šachte zvodu kotla. Takéto usporiadanie vykurovacích plôch ("v reze") umožňuje ohrievať vzduch na vysokú teplotu - 250 ... 300 ° C, čo je nevyhnutné pri spaľovaní uhoľného prachu.

Z hornej časti kotolne je odoberaný studený vzduch s teplotou cca 30°C a pod tlakom vytvoreným ventilátorom je smerovaný do dvoch stupňov ohrievača vzduchu a odtiaľ do horákov kotla. U dvojstupňového dúchadla je druhý stupeň dúchadla umiestnený v oblasti vysokých teplôt plynu, čo umožňuje zvýšenie teplotného rozdielu na horúcom konci dúchadla. To zase umožňuje zabezpečiť relatívne nízku teplotu spalín -128 °C. Každý stupeň pozostáva z 1568 oceľových rúr s priemerom 40x1,5 mm, upevnených na koncoch v masívnych rúrkových doskách, ktoré prekrývajú prierez dymovodu. Dymové plyny prechádzajú vo vnútri potrubia a ohriaty vzduch umýva potrubie zvonku, čím sa robí každý stupeň


ohrievač rúry na dva ťahy. Dĺžka rúrok prvého stupňa ohrievača vzduchu je 2,5 m, dĺžka rúrok druhého stupňa 3,8 m. Produkty spaľovania, ktoré prešli pecou, ​​horizontálne a zvodné plynové potrubia s konvekčnými plochami umiestnenými v vstúpte do výstupného potrubia. Cez ňu prechádzajú plyny kolmo nahor pozdĺž zadnej steny kotolne, potom vstupujú do odsávača dymu a potom _ do komína. Úsek cesty plynu z pece do odsávača dymu je pod vákuom vytvoreným odsávacím ventilátorom. Úsek vzduchovej cesty od sacieho ventilátora k horákom je pod tlakom vytvoreným ventilátorom.

Ventilátor s výkonom 40 000 m/h vytvára tlak 2,8 kPa, príkon 75 kW a otáčky obežného kolesa 980 ot./min.

Odsávač dymu má nasledujúce vlastnosti: výkon h 46 000 m/h; tlak 1,5 kPa; výkon 60 kW; frekvencia otáčania -

730 ot./min

2.4. Tepelná regulácia a automatická regulácia kotlov

Každý kotol má samostatný ovládací panel, na ktorom sú umiestnené termoregulačné zariadenia, regulátory a systém havarijnej ochrany.

Na prevádzkovej doske sú hlavné prístroje, ktoré odrážajú činnosť kotla. Patria sem: prietok, teplota a tlak pary, hladina v kotlovom telese, prietok a tlak plynu. Pre ukazovatele charakterizujúce účinnosť kotla a pre najkritickejšie parametre sa používajú samonahrávacie záznamové zariadenia.

Skutočné ovládacie zariadenia sú namontované na doske regulátora a snímače a akčné členy sú umiestnené lokálne v blízkosti zariadenia.

Tabuľa havarijnej ochrany je samostatná (kotol č. 2) alebo spojená s prevádzkovou doskou. Existujú ochranné zariadenia a svetelné displeje, na ktorých sa nápis zobrazuje súčasne so zvukovým signálom.

Parný kotol je jedným z najzložitejších objektov regulácie, preto má niekoľko nezávislých alebo prepojených automatických riadiacich systémov. Každý lokálny riadiaci systém má nasledujúcu štruktúru (obrázok 2.13). Primárne zariadenie - senzor(D) slúži na meranie regulovanej hodnoty

ny a jeho premenou na elektrický signál s jednotnou stupnicou (0-20 mA). Ako primárne zariadenia sa používajú termočlánky, odporové teplomery, diferenčné tlakomery atď.. Signály zo snímačov sú odosielané do regulátor (P), kde sú sčítané, v porovnaní s nastavenou hodnotou dodávanou z úloha ručné ovládanie (pamäťové), sú zosilnené a vo forme výstupného signálu sú privádzané do akčného člena. Súčasťou pohonu je stĺpik diaľkového ovládania (RCP) so servomotorom a spúšťacím zariadením (MP magnetický štartér). Po zadaní signálu sa uzavrú obvody magnetického štartéra a servomotor KDU začne pohybovať regulačným ventilom (RK) v smere, ktorý vedie k obnoveniu regulačného parametra. Na KDU je inštalovaný aj potenciometrický snímač pre ukazovateľ polohy regulačného telesa (UTs |) Uzávery, klapky, klapky, posúvače a pod.

Regulátor P je pripojený ku KDU obvodom, v ktorom je zaradený prepínač(PU) a ovládacím kľúčom(KU). Prepínač má dve polohy – „diaľkové“ alebo „automatické“ ovládanie. Ak je v polohe "diaľkové", potom je regulačný ventil možné ovládať z diaľkového ovládača pomocou kľúča KU. V opačnom prípade sa ovládanie vykonáva automaticky.

Ryža. 2.13. Funkčná schéma regulátora

D-senzory; P-regulátor: Pamäť ~ ručný ovládací spínač: PU-ovládací spínač: KU-ovládací kľúč; MP magnetický štartér; Diaľkový ovládací panel KDU-ko-1: UE-indikátor polohy regulátora! telo; PK regulačný ventil


Schéma automatického riadenia kotla č.2 je na obrázku 2.14. Keď niekoľko kotlov pracuje na spoločnej linke, ich práca je koordinovaná korekčný regulátor(KP) - ktorý udržiava daný tlak pary v potrubí. Senzor pre KR je citlivý manometer (FM).

Obr.2.14. Schematická schéma riadenia kotla č.2

DM-diferenciálny tlakomer: FM citlivý tlakomer: T-termočlánok; DT-diferenciálny ťahomer; DL-diferenciátor: KR-korekčný regulátor; Regulátor paliva RT: Regulátor vzduchu RV; PP-regulácia - 1o P ťah; RP-regulátor výkonu; RTP-regulátor teploty: RPR-regulátor "" "prerušovaný odkal; Pamäťový nastavovač pre ručné ovládanie; PU-spínač: RK-regulačný ventil

Riadiaci systém kotla č.2 obsahuje tieto regulátory: prívod paliva (tepelná záťaž) -RT; prívod vzduchu-RV; riedenie v ohnisku-PP; napájanie kotla-RP; teplota prehriatej pary -RTP; kontinuálne čistenie-Rpr.

Regulátor paliva RT mení prietok plynu v závislosti od výkonu pary kotla, čím udržuje konštantný tlak pary. Regulátor prijíma tri signály: podľa prietoku pary z kotla, podľa rýchlosti zmeny tlaku v bubne a signál z korekčného regulátora KR. Pomocou spínača PU je možné odpojiť KR; v tomto prípade regulátor paliva RT udržiava konštantnú záťaž len pre tento kotol. Signál od rýchlosť zmeny tlaku v bubne (získané pomocou diferenciátora DL) zlepšuje kvalitu regulácie v prechodových podmienkach, pretože rýchlejšie reaguje zmeniť tepelným zaťažením (pred tým, než dôjde k výraznej odchýlke tlaku pár). Pri zmene zaťaženia kotla pôsobí regulátor paliva pomocou servopohonu na klapku na plynovom potrubí.

Regulátor prívodu vzduchu PB udržuje vopred stanovený pomer medzi prietokom plynu a vzduchu, aby sa zabezpečil optimálny proces spaľovania. Do regulátora sa posielajú dva signály: podľa prietoku plynu a podľa hydraulického odporu ohrievača vzduchu na strane vzduchu, ktorý charakterizuje prietok vzduchu. Na zmenu pomeru medzi palivom a vzduchom slúži ručné ovládanie pamäte. Akčný člen regulátora pôsobí na vodiace lopatky v sacej skrini ventilátora a tým mení prívod vzduchu.

Vákuový regulátor PP (regulátor ťahu) zabezpečuje súlad medzi prívodom vzduchu a odvodom spalín. Hlavným signálom takejto korešpondencie je riedenie v hornej časti kotlovej pece (2-3 mm vodného stĺpca). Okrem hlavného signálu z diferenčného merača ťahu DT, ktorý meria riedenie v peci, je do regulátora privádzaný prídavný signál z regulátora vzduchu RV, ktorý je dodávaný až v momente zapnutia regulátora vzduchu. To zaisťuje synchronizáciu v prevádzke dvoch regulátorov. Vákuový regulátor pôsobí na vodiace zariadenie odsávača dymu.

Automatická regulácia napájania kotla RP musí zabezpečiť prívod napájacej vody do bubna v súlade s množstvom vyprodukovanej nasýtenej pary. Zároveň musí hladina vody v bubne zostať nezmenená alebo kolísať v prijateľných medziach. Regulátor napájania RP je vyrobený z troch impulzov. Prijíma signály o výške hladiny v bubne kotla, o prietoku pary a prietoku napájacej vody. Senzor každého signálu je diferenciálny


dm. Signály snímača sa sčítavajú, zosilňujú a prenášajú > z pohonu do riadiaceho ventilu napájania. G|GNvL n0 URO vnu v kotlovom telese pôsobí vždy v smere, enM a najmenšej odchýlke hladiny od nastavená hodnota. Pôsobenie signálu prietoku pary je zamerané na udržanie materiálovej rovnováhy „prúd pary – prietok vody“. Signál prietoku napájacej vody sa stabilizuje. Pôsobí na udržanie pomeru "prívod vody - spotreba pary" a v prípade poruchy prúdenia vody pôsobí na regulačný ventil ešte pred zmenou hladiny v bubne. Kotol má dva regulátory výkonu (podľa počtu potrubí napájacej vody).

Regulátor teploty prehriatej pary RTP udržuje nastavenú teplotu za kotlom zmenou prietoku vody do chladiča prehriatej pary. Prijíma dva signály: hlavný - podľa odchýlky teploty pary na výstupe z prehrievača a prídavný - podľa rýchlosti zmeny teploty pary za chladičom prehriatej pary. Prídavný signál prichádzajúci do regulátora z diferenciátora DL. umožňuje prekonať tepelnú zotrvačnosť prehrievača a zlepšiť presnosť regulácie. Pohon RTP pôsobí na regulačný ventil vo vodovodnom potrubí do chladiča prehriatej vody.

Plynulý regulátor odkalovania RPR je navrhnutý tak, aby udržiaval špecifikovanú slanosť kotlovej vody vo vzdialených cyklónoch. Regulátor prijíma dva signály: jeden pre prietok prehriatej pary a jeden pre odkalenú vodu. Pri zmene zaťaženia kotla sa množstvo odluhu mení úmerne k prietoku pary. Pohon regulátora pôsobí na kontinuálny regulačný ventil odkalovania.

Po spustení kotla sa automatika kotla vypne a spustenie vykonáva personál z ovládacieho panela alebo lokálne.

2.5. Všeobecné informácie na prevádzku kotlov

Zariadenie kotolne pracuje v závislosti od prevádzkových podmienok KGJ v základnom (nominálnom) režime, pri čiastočnom zaťažení, ako aj v režime spúšťania a odstavovania. Hlavnou úlohou obsluhujúceho personálu je udržiavať ekonomickú prevádzku kotla, sledovať správnu činnosť automatických riadiacich systémov v súlade s režimová karta. Režimová mapa sa vykonáva vo forme grafu alebo tabuľky. Udáva hodnoty parametrov a charakteristík kotla, čím zabezpečuje jeho maximálnu účinnosť pri rôznych zaťaženiach. Režimová mapa je zostavená podľa

výsledky špeciálnych skúšok vykonaných organizáciami, ktoré uvádzajú do prevádzky, a je hlavným dokumentom, ktorým sa vykonáva kontrola kotla.

Najdôležitejšie úlohy Pracovníci údržby kotla sú:

Udržiavanie špecifikovanej parnej kapacity (zaťaženia) kotla;

Udržiavanie menovitej teploty a tlaku prehriatej pary;

Rovnomerná dodávka vody do kotla a údržba normálna úroveň v bubne;

Udržiavanie normálnej slanosti nasýtenej pary.

Jeden z najzodpovednejších režimov je štart kotla. Existujú štarty zo studeného a horúceho stavu, ktoré sa líšia trvaním. Spustenie kotla zo studeného stavu vrátane jeho zahriatia a zvýšenia parametrov pary na nominálne hodnoty trvá približne 4,0-4,5 hodiny.

Pred spustením kotla je potrebné sa presvedčiť o dobrom stave vykurovacích plôch, muriva, plynovodov, vykonať vonkajšiu kontrolu celého kotla, potrubí, armatúr, skontrolovať prevádzkyschopnosť pomocných zariadení, prístrojového vybavenia.

Po dokončení všetkých vyššie uvedených operácií schéma podpaľovania v súlade s pokynmi (zatvoria sa preplachovacie a vypúšťacie ventily sitových kolektorov, otvoria sa odtoky parovodu, vetracie otvory atď.).

Hlavná operácia pred zapálením je plnenie kotla s vodou z prívodného potrubia po úroveň zapaľovania v bubne. Po naplnení bojlera skontrolujte, či hladina vody v bubne klesá. Pokles hladiny naznačuje netesnosť v potrubnom systéme, ktorú je potrebné opraviť.

smeny plynu do horákov sa vykonáva po etapách v závislosti od počiatočného stavu siete plynovodov. Ak bol predtým pre susedné kotly zaradený spoločný plynovod, potom je potrebné naplniť plynom len časť plynovodu spúšťaného kotla. Na odstránenie výbušnej zmesi z časti plynovodu sa otvoria preplachovacie sviečky a vykoná sa preplach, kým sa úplne neodstráni vzduch (podľa chemickej analýzy). Zapnite ventilátor a potom odsávač dymu vetranie pecí a dymovodov po dobu 10-15 minút.

Pred zapálením horákov sa pomocou metanometra skontroluje neprítomnosť plynu v peci. V súlade s normami pre neprítomnosť metánu sa zapaľovanie kotla vykonáva nasledovne. Vzduchové klapky sú zatvorené na všetkých horákoch, elektrický zapaľovač sa zapína na diaľku a


H, ale miernym otvorením plynového ventilu pred horákom sa dodáva plyn. Poi)T0M nie °b x °Dimo dbajte na to, aby sa plyn okamžite zapálil a v jednom kroku otvorte klapku prívodu vzduchu. Postupne zvyšujte prívod plynu a vzduchu, sledujte horák a nedovoľte, aby sa oddelil od horáka. Pri stabilnom spaľovaní zatvorte ventil na sviečke, vyberte zapaľovač. Priehlbina v hornej časti pece je udržiavaná na úrovni 3 mm vody - Po 10-15 minútach sa zapáli ďalší horák v rovnakom poradí a tlak pary v kotle sa zvýši.

Po zapálení horákov ihneď otvorte vedenie od prehrievača do separátor podpaľovania a otvorte ventil na potrubí recyklácia napájacia voda.

Proces zvyšovania tlaku a teploty vo výhrevných plochách kotla je limitovaný teplotnými nerovnomernosťami v bubne, najmä teplotným rozdielom medzi horným a spodným generátorom (nie viac ako 40°C). Trvanie podpaľovania kotla je určené prípustnou rýchlosťou zvyšovania teploty kovu, ktorá je 1,5-2,0 C za minútu pre bubon a 2 ... 3 C za minútu pre parovody z kotla do hlavný.

Zaradenie kotla do spoločného parného potrubia je povolené, keď tlakový rozdiel v potrubí a za kotlom nie je väčší ako 0,05-0,1 MPa. a teplota pary dosiahne 360 ​​C.

Pri zvýšení zaťaženia kotla sa najskôr zmení ťah, potom prívod vzduchu a potom sa postupne pridáva plyn. Až do zaťaženia 50% nominálnej hodnoty (15-25 t / h) sa operácie vykonávajú ručne, potom sa pripojí automatický riadiaci systém.


Podobné informácie.


(Technická univerzita)

Katedra tepelných elektrární

Laboratórium č. 1

Tepelná schéma CHP MPEI.

skupina: TF-02-04

študent: Kaminsky N.A.

učiteľ: Moiseytseva E.I.

Moskva 2008

1. Všeobecné informácie o MPEI CHPP.

MPEI CHPP je malokapacitná priemyselná elektráreň určená na kombinovanú výrobu elektrickej a tepelnej energie. Elektrina s výkonom 10 MW sa prenáša do energetického okruhu OAO Mosenergo a teplo (67 GJ/h) vo forme teplej vody sa dodáva do štvrtého úseku tepelnej siete. Okrem toho kogenerácia poskytuje paru, horúcu vodu a elektrinu do experimentálnych zariadení viacerých oddelení ústavu. Na prevádzkovom zariadení CHPP, stánkoch a modeloch oddelení sa súčasne realizujú výskumné práce na viac ako 30 témach.

V súčasnosti v kotolni pracujú dva parné kotly a špeciálny parný generátor (č. 3), ktorý simuluje prevádzku parogenerátora dvojslučkovej jadrovej elektrárne s tlakovodnými reaktormi.

Kotol č.2 - bubnový typ BM-35 RF s výkonom pary 55 t/h. Kotol č 4-bubnový typ TP-20/39 s výkonom pary 28 t/h. Menovité parametre pary oboch kotlov: tlak - 4 MPa; teplota prehriatej pary - 440 C; palivo - zemný plyn.

V turbínovej časti sú inštalované dve turbíny rovnakého typu - kondenzačné turbíny s riadeným odberom výrobnej pary o tlaku 0,5 MPa, slúžiace na vykurovanie. Turbína č.1 typu P-6-35/5 s výkonom 6 MW, turbína č.2 typu 11-4-35/5 s výkonom 4 MW.

K všeobecnému prevádzkovému vybaveniu CHPP patrí napájacia stanica pozostávajúca z dvoch atmosférických odvzdušňovačov, napájacích čerpadiel a HPH. Produktivita odvzdušňovačov na vode - 75 t/h; napájacích čerpadiel je päť, z toho štyri sú poháňané elektricky, jedno je poháňané turbodúchadlom. Výtlačný tlak napájacích čerpadiel je 5,0 - 6,2 MPa.

Sieťová tepláreň pozostáva z dvoch vertikálnych ohrievačov s vykurovacou plochou po 200 m 2 a dvoch sieťových čerpadiel. Spotreba sieťovej vody v závislosti od režimu prevádzky je 500 m / h, tlak 0,6-0,7 MPa.

Technický vodovod je obehový, s chladiacimi vežami. V miestnosti cirkulačných čerpadiel sú inštalované štyri čerpadlá s celkovým výkonom 3000 m 3 /h; tlak čerpadiel je 23-25 ​​m vody. čl. Cirkulačná voda je chladená v dvoch chladiacich vežiach s celkovou kapacitou 2500 m 3 /h.

2. Základný tepelný diagram MPEI CHPP.

Schematický diagram tepelnej elektrárne je znázornený na obr. 2.1. Para generovaná kotlami 1 , vstupuje do zbernej a distribučnej linky 2, kam ide do turbín 3. Po postupnom prechode sériou stupňov turbíny sa para rozširuje a vykonáva mechanickú prácu. Odpadová para vstupuje do kondenzátorov 5, kde kondenzuje v dôsledku chladenia cirkulujúcou vodou, ktorá prechádza cez rúrky kondenzátorov. Časť pary sa odoberá z turbín do kondenzátorov a posiela sa do selektívna parná linka 4. Odtiaľ zvolená para vstupuje do sieťových ohrievačov 12, k odvzdušňovačom 9 a vo vysokotlakovom ohrievači (HPV) 11.

Ryža. 2.1. Schematický diagram CHP MPEI

1 - parné kotly; 2 - parné vedenie; 3 - turbíny; 4 - zvolená parná linka; 5 -kondenzátory; 6 - čerpadlá kondenzátu; 7 - ejektorové chladiče; 8 – nízkotlakové ohrievače; 9 - odvzdušňovače; 10 - napájacie čerpadlá; 11 - vysokotlakový ohrievač; 12 - sieťové ohrievače; 13 - drenážne čerpadlá; 14 - sieťové čerpadlá; 15 - spotrebič tepla; 16 - obehové čerpadlá; 17 - chladiace veže.

Kondenzát prúdi z kondenzátorov do čerpadiel 6. Pod tlakom čerpadiel prechádza kondenzát v sérii do ejektorových chladičov 7, nízkotlakových ohrievačov (LPH) 8 a odoslaná do odvzdušňovačov 9.

V ejektorových chladičoch 7 para pochádza z parných tryskových ejektorov, ktoré udržujú vákuum v kondenzátoroch a odsávajú vzduch, ktorý do nich preniká. V PND 8 para pochádza z neregulovaného prietoku turbíny a para z labyrintových tesnení.

V odvzdušňovačoch sa kondenzát ohrieva riadenou extrakčnou parou do varu pri tlaku 0,12 MPa (104 °C). Zároveň sa z kondenzátu odstraňujú agresívne plyny, ktoré spôsobujú koróziu zariadenia. Okrem hlavného toku kondenzátu a vykurovacej pary prijímajú odvzdušňovače odvod (kondenzát) pary smerujúcej do sieťových ohrievačov. 12, demineralizovanej vody, dopĺňanie strát z netesností v tepelnom okruhu, odvod vykurovacej pary HPH 11 . Všetky tieto prúdy, ktoré sa miešajú v odvzdušňovačoch, vznikajú napájacia voda, ktorý ide na pumpy 10 a potom ide do prívodného potrubia kotla.

V sieťových ohrievačoch 12 sa voda mestského vykurovacieho systému ohrieva na 75-120 °C (v závislosti od vonkajšej teploty). Voda k spotrebiteľovi tepla 13 dodávané sieťovými čerpadlami 14; kondenzát vykurovacej pary zo sieťových ohrievačov sa pomocou drenážnych čerpadiel vracia späť do odvzdušňovačov 13.

Chladiaca voda je privádzaná do turbínových kondenzátorov obehovými čerpadlami. 16 po chladiacich vežiach 17. K ochladzovaniu vody ohriatej v kondenzátoroch dochádza v chladiacich vežiach najmä v dôsledku odparovania časti vody. Straty chladiacej vody sa dopĺňajú z zásobovanie mesta vodou.

Na kogenerácii teda možno rozlíšiť tri uzavreté okruhy:

Para a napájacia voda (kotol - turbína - kondenzátor - odvzdušňovač - napájacie čerpadlo - kotol);

Pre sieťovú vodu (sieťové čerpadlá - ohrievače - spotrebiteľ tepla - sieťové čerpadlá);

Cirkuláciou chladiacej vody (kondenzátory - chladiace veže – obehové čerpadlá – kondenzátory).

Všetky tri okruhy sú vzájomne prepojené cez zariadenia, potrubia a armatúry, ktoré tvoria základnú tepelnú schému kogenerácie.

V roku 1950 výnosom Rady ministrov ZSSR, podpísaným I.V. Stalin bola v MPEI uvedená do prevádzky vzdelávacia a experimentálna kombinovaná teplárna a elektráreň. Spoločnosť GlobalElectroService vyhrala súťaž a získala prvú štátnu zákazku na tieto rekonštrukčné práce. Ide o prvú rozsiahlu modernizáciu MPEI CHPP od roku 1975.
V súčasnosti je CHPP Moskovskej energetickej univerzity jedinečným zariadením, ktoré neslúži len na školenie študentov a vedeckovýskumnú prácu, ale pokrýva aj potreby najbližšieho mikrodištriktu a dáva približne 50 percent energie aj do mestskej siete. 25. novembra 2012 uplynie 62 rokov od spustenia stanice.
Napriek tomu, že väčšina zariadení sa dlho nezmenila a je fyzicky zastaraná, materiálna základňa si zachováva svoju aktuálnosť z hľadiska vzdelávacích cieľov, čo umožňuje študentom zaškoliť sa v tom, s čím sa po ukončení štúdia stretnú pri práci na reálnych predmetoch. Podobné konštrukcie a zariadenia sa používajú v približne 80 percentách tepelných energetických zariadení v Rusku, a preto sa na školenie študentov plánuje ponechať časť parného energetického cyklu.
Rekonštrukcia KVET je nutné dodržať vysoké štandardy vysokoškolské vzdelanie, modernizácia vybavenia pre úspešné učenieštudentov s príslušnými zručnosťami a schopnosťami. Nový blok tiež zvýši kapacitu takmer štvornásobne, zo 4 megawattov na 16 megawattov. Jedinečnosť samotného projektu rekonštrukcie spočíva v tom, že CHPP sa nachádza priamo na území existujúcej vzdelávacej inštitúcie, čo sťažuje využitie veľkých zariadení pri demontáži a inštalácii zariadení. Dôležité je, že túto CHPP začali obsadzovať dôležitá úloha v energetickom sektore mikrodistriktu a Moscow Power Grid, a preto sa počas rekonštrukcie nezastaví ani na hodinu.
Rekonštrukcia začala už v roku 2009. Ale vo fáze návrhu, nový technický predpis o požiarna bezpečnosť, ktorý sa od svojho predchodcu líši prísnejšími požiadavkami a patrí medzi najprísnejšie na svete. Preto sa okrem výmeny zariadení očakáva aj globálna prestavba budovy CHPP, ktorá ju rozdelí do troch zón, v súlade s novými predpismi, avšak MPEI je pripravený aj na takéto dočasné ťažkosti, ktoré posunuli aj termín dokončenia tzv. rekonštrukciu z pôvodne plánovaného roku 2012 až 2015, k 65. výročiu MPEI CHPP.
Podľa projektu rekonštrukcie sa CHPP plánuje vybaviť unikátnou turbínou GPB80B s výkonom 7,5 megawattov, vyrobenou spoločnosťou Kawasaki, ktorá sa v súčasnosti používa iba v jednom priemyselnom zariadení na Ruskom ostrove. V čase výberu tejto turbíny ako hlavného zariadenia vlastne neexistovala v sériovej verzii, s výnimkou pilotnej vzorky, ktorá dnes pracuje priamo v závode Kawasaki, kde sa turbíny vyrábajú, a dáva aj značné percento vyrobenej energie do mesta Osaka. Zástupcovia Kawasaki poznamenali, že po rokovaniach o zmluve na dodávku turbíny pre MPEI CHPP začal byť ich produkt v Rusku veľmi žiadaný.
Takýto technologický celok bol vybraný podľa dvoch kľúčových parametrov: koeficientu užitočná akcia, čo je o 35 % a 10 % viac ako u ruských kolegov, ako aj šetrnosť k životnému prostrediu. Emisie tejto turbíny do atmosféry sú len 14 ppm, čo je dosť dôležité vzhľadom na skutočnosť, že kogeneračná jednotka je v skutočnosti obklopená obytné budovy a akademických budov univerzity. Pri výbere turbíny sa brali do úvahy aj produkty Siemens, Solar a Rolls Royce, ktorých schopnosti sa ukázali byť skromnejšie ako u Kawasaki.
CEO OJSC GlobalElectroService Eldar Nagaplov poznamenal: "Projekt rekonštrukcie MPEI CHPP je pre nás významný a dôležitý. Fascinuje nielen svojou komplexnosťou: v súčasnej vzdelávacia inštitúcia je potrebné vykonať prestavbu a výmenu zariadení bez prístupu k zdvíhaciemu zariadeniu, avšak všetky práce musia byť vykonané bez zastavenia prevádzky KGJ. Sme hrdí na to, že sme získali štátnu zákazku na modernizáciu MPEI CHPP a veríme, že všetky práce dokončíme efektívne a včas, aby budúci ruskí energetici mohli získať kvalitné a aktuálne poznatky. na modernom zariadení“.

Posledné správy

V roku 1950 výnosom Rady ministrov ZSSR, podpísaným I.V. Stalin bola v MPEI uvedená do prevádzky vzdelávacia a experimentálna kombinovaná teplárna a elektráreň. Spoločnosť GlobalElectroService vyhrala súťaž a získala prvú štátnu zákazku na tieto rekonštrukčné práce. Ide o prvú rozsiahlu modernizáciu MPEI CHPP od roku 1975.

V súčasnosti je CHPP Moskovskej energetickej univerzity jedinečným zariadením, ktoré neslúži len na školenie študentov a vedeckovýskumnú prácu, ale pokrýva aj potreby najbližšieho mikrodištriktu a dáva približne 50 percent energie aj do mestskej siete. 25. novembra 2012 uplynie 62 rokov od spustenia stanice.

Napriek tomu, že väčšina zariadení sa dlhodobo nemení a je fyzicky zastaraná, materiálna základňa zostáva relevantná z hľadiska vzdelávacích účelov, čo umožňuje študentom zaškoliť sa v tom, s čím sa pri práci na reálnych objektoch stretnú. po promócii. Podobné konštrukcie a zariadenia sa používajú v približne 80 percentách tepelných energetických zariadení v Rusku, a preto sa na školenie študentov plánuje ponechať časť parného energetického cyklu.

Rekonštrukcia CHPP je nevyhnutná pre splnenie vysokých štandardov vysokoškolského vzdelávania, modernizáciu vybavenia pre úspešnú prípravu študentov v príslušných zručnostiach a schopnostiach. Nový blok tiež zvýši kapacitu takmer štvornásobne, zo 4 megawattov na 16 megawattov. Jedinečnosť samotného projektu rekonštrukcie spočíva v tom, že CHPP sa nachádza priamo na území existujúcej vzdelávacej inštitúcie, čo sťažuje využitie veľkých zariadení pri demontáži a inštalácii zariadení. Dôležité je, že táto tepelná elektráreň začala hrať dôležitú úlohu v energetickom sektore mikrodistriktu a moskovskej elektrickej siete, a preto sa počas rekonštrukcie nezastaví ani na hodinu.

Rekonštrukcia začala už v roku 2009. Ale vo fáze návrhu bol prijatý nový technický predpis o požiarnej bezpečnosti, ktorý sa líši od svojho predchodcu v prísnejších požiadavkách a je jedným z najprísnejších na svete. Preto sa okrem výmeny zariadení očakáva aj globálna prestavba budovy CHPP, ktorá ju rozdelí do troch zón, v súlade s novými predpismi, avšak MPEI je pripravený aj na takéto dočasné ťažkosti, ktoré posunuli aj termín dokončenia tzv. rekonštrukciu z pôvodne plánovaného roku 2012 až 2015, k 65. výročiu MPEI CHPP.

Podľa projektu rekonštrukcie sa KVET plánuje vybaviť unikátnou turbínou G PB80B s kapacitou 7,5 megawattov, vyrobený spoločnosťou Kawasaki, ktorý sa v súčasnosti používa iba v jednom priemyselnom zariadení na Ruskom ostrove. V čase výberu tejto turbíny ako hlavného zariadenia vlastne neexistovala v sériovej verzii, s výnimkou pilotnej vzorky, ktorá dnes pracuje priamo v závode Kawasaki, kde sa turbíny vyrábajú, a dáva aj značné percento vyrobenej energie do mesta Osaka. Zástupcovia Kawasaki poznamenali, že po rokovaniach o zmluve na dodávku turbíny pre MPEI CHPP začal byť ich produkt v Rusku veľmi žiadaný.

Takáto technologicky vyspelá jednotka bola vybraná podľa dvoch kľúčových parametrov: účinnosť, ktorá je o 35% a 10% vyššia ako u ruských analógov, ako aj šetrnosť k životnému prostrediu. Emisie tejto turbíny do ovzdušia sú len 14 ppm, čo je veľmi dôležité vzhľadom na skutočnosť, že CHPP je v skutočnosti obklopená obytnými budovami a vzdelávacími budovami univerzity. Pri výbere turbíny sa brali do úvahy aj produkty Siemens, Solar a Rolls R oyce, ktorého schopnosti sa ukázali byť skromnejšie ako schopnosti produktu Kawasaki.

Eldar Nagaplov, generálny riaditeľ OJSC GlobalElectroService, poznamenal: „Projekt rekonštrukcie MPEI CHPP je pre nás významný a dôležitý. Fascinuje nielen svojou komplexnosťou: v existujúcej vzdelávacej inštitúcii je potrebné prestavať a vymieňať zariadenia bez prístupu k zdvíhacím zariadeniam, ale všetky práce musia byť vykonané bez zastavenia prevádzky kogenerácie. Sme hrdí na to, že sme získali štátnu zákazku na modernizáciu MPEI CHPP a veríme, že všetky práce zrealizujeme kvalitne a včas, aby budúci energetici Ruska dostali kvalitné a aktuálne - dnešné znalosti o modernom zariadení."

GlobalElectroService v rámci projektu rekonštrukcie KVET zrealizuje návrh štádia vypracovania projektovej dokumentácie, dodávku hlavného a pomocného zariadenia, inštaláciu, uvedenie do prevádzky a uvedenie zariadenia do prevádzky. Riaditeľ CHPP MPEI Valery Seregin objasnil, že „pri výberovom konaní na realizáciu tejto fáze prác boli kladené nielen požiadavky na cenu projektu, ale aj na samotnú dodávateľskú spoločnosť: jej históriu, kvalifikáciu, pracovné skúsenosti, integrovaný prístup a počet odborníkov, ktorý zaručuje kvalitu vykonanej práce. Sú to presne všetky tieto požiadavky, ktoré spoločnosť JSC GlobalElectroService spĺňa.“

Riaditeľ MPEI CHPP Valery Seregin uzavrel: „Hlavným cieľom vzdelávacej a experimentálnej CHPP je dávať kvalitatívne znalosti schopnosti a zručnosti žiakov. Vďaka prvej rekonštrukcii po takmer 40 rokoch sa CHPP stane nielen kompletne moderné zariadenie ktorý spĺňa všetky najnovšie bezpečnostné normy, ale bude schopný poskytnúť študentom aj ďalšie praktické poznatky v oblasti energetiky. V dôsledku modernizácie MPEI CHPP a vďaka jednotke Kawasaki bude moskovská mestská sieť dostávať aj zvýšené množstvo elektriny a tepla.“

referenčné informácie

Z histórie stanice

Hneď ako prišla druhá svetová vojna rozhodujúci moment a Sovietska armáda začať útočné akcie pri Moskve sa vyskytol akútny problém prakticky úplne chýbajúcej energie, ktorú útočníci čiastočne zničili, čiastočne poškodili počas nepriateľských akcií. operatívne rozhodnutie, na realizáciu ktorých bola potrebná materiálna základňa, ale aj vyškolený personál.

Potom sa pedagógovia ústavu rozhodli, ako rýchlo a efektívne pripraviť a zaškoliť študentov a zabezpečiť vedenie výskumnej práce. Riešením bola myšlienka vybudovania cvičnej a experimentálnej elektrárne. Návrh na vybudovanie elektrárne, s ktorým sa obrátili na vládu, nečakane získal podporu a následne v roku 1943 Moskovský TEP začal proces projektovania. Jeho archív v 90. rokoch sa skutočne stratil a dokumenty o začiatku projektu elektrárne boli zničené.

Napriek mimoriadnej naliehavosti problému sa spustenie elektrárne v roku 1949 neuskutočnilo a bolo o rok odložené. Druhé vládne nariadenie menovalo 12 ministrov osobne zodpovedných za rôzne časti projektu elektrárne. Originál tohto dokumentu sa, našťastie, zachoval v archívoch. Výsledkom tohto opatrenia bolo presne o rok neskôr spustenie elektrárne.

Prvé vybavenie bolo prijaté ako oprava z Nemecka, po ktorej bola materiálna základňa pravidelne aktualizovaná, aby sa zabezpečilo maximum užitočné poznatkyštudentov. Proces aktualizácie blokov elektrárne sa zastavil v roku 1975. Z tých, ktorí od prvých dní pracovali v elektrárni, stále pracuje Serafima Georgievna Serova.

Mohli sme sa s ňou stretnúť a porozprávať sa.

Keď Serafima Georgievna začala pracovať, mala 23 rokov. Inštalácia zariadení sa práve začínala, bol rok 1946, dokonale si pamätá začiatok výstavby elektrárne.

V tom čase bol zúfalý nedostatok personálu, takže žiakov brali doslova z deviateho ročníka a snažili sa k nim čo najskôr prestúpiť potrebné znalosti. Serafima Georgievna uskutočnila komunikáciu medzi dizajnérmi a inštalatérmi, čo umožnilo rýchlo zmeniť projekt na prijaté nemecké vybavenie. V prvej etape to boli dva zachytené generátory a jeden kotol, ktoré už boli na sklade.

Vybavenie bolo špeciálne vybrané oddielmi z MPEI, ktoré po sovietskej armáde hľadali potrebné stroje a komponenty na oslobodených územiach. Okrem toho niekoľko popredných podnikov rádo pomáhalo ústavu s výrobou potrebných dielov a zostáv, a to aj napriek ťažkej situácii po vojne.

Časť zamestnancov bola odobratá z flotily kvôli potrebným zručnostiam na prácu s kotlami a turbínami a druhá bola pozvaná z existujúcich elektrární. Napriek tomu dokázal tím nielen postaviť a spustiť zariadenie v čo najkratšom čase, ale aj nájsť a odstrániť všetky problémy, ktoré bránili jeho stabilnej prevádzke.

Inštalácia a konštrukcia sa nezaobišli bez kuriozít, medzi ktorými si Serafima Georgievna dokázala spomenúť na 10 kilowattový kábel prerezaný buldozérom, v dôsledku čoho sa vodič auta nezranil iba šťastnou náhodou, a tiež na úžasné umiestnenie káblov na stene vo vnútri CHPP namiesto portrétu I.V. Stalin.

Doslova od prvých dní, napriek svojmu hlavnému cieľu – byť vzdelávacím zariadením, elektráreň prispieva do siete mesta.

Moskovský energetický inštitút vznikla v roku 1930 zlúčením elektrotechnických a elektrotechnických fakúlt patriacich do odvetvia elektrotechnických univerzít Moskovskej štátnej technickej univerzity pomenovanej po N.E. Baumana a Národohospodársky ústav pomenovaný podľa G. V. Plechanova v r jediná univerzita, ktorý dostal názov „Moskovský energetický inžiniersky inštitút“.

pedagogický proces a vedecká práca na univerzite realizuje tím vysokokvalifikovaných pedagógov a vedci. Oddelenia ústavu (viac ako sedemdesiat) sú vybavené moderne počítačov, ktoré sú široko používané v vzdelávací proces a výskumná práca. MPEI je vedúcou organizáciou v krajine vo vývoji mnohých moderných vedeckých a technických problémov, má jedinú vzdelávaciu a experimentálnu tepelná elektráreň pre priemyselné školenie a výskumná práca, trvá top miesta podľa hodnotenia medzi ruskými univerzitami. Ústav má čitárne a knižnicu s viac ako 2 miliónmi zväzkov.

Od roku 1992 zavedené MPEI vrstvený systém vyššie vzdelanie zodpovedajúce svetovým štandardom. Poskytuje získanie základného vyššieho a vyššieho špeciálne vzdelanie. 27. novembra 2000 MPEI získalo štatút technická univerzita 22. júla 2011 MPEI získalo štatút národnej výskumnej univerzity. Odteraz oficiálny názov univerzita - Národná výskumná univerzita"MEI".

JSC "GlobalElectroService" založená v roku 2007 až integrovanej implementácii investičných projektov v oblasti energetiky na základe poskytovania efektívnych inžinierskych služieb pri výstavbe a prevádzke energetických zariadení.

Hlavnými činnosťami spoločnosti sú: projektovanie, výstavba na kľúč a zabezpečenie prevádzky tepelných elektrární rôzne druhy a elektrické, rozvodne a nadzemné vedenia 110-500 kV, poskytujúce služby ako inžinier-zákazník, vykonávajúci funkcie zákazníka-staviteľa.

Hlavnou súčasťou úspechu spoločnosti je dostupnosť vysokokvalifikovaného personálu moderné metódy riadenie projekčných procesov, dodávky hlavných a pomocných technologických zariadení, výstavba a montáž, špeciálne a uvádzacie práce, ktorých kvalita je najviac uspokojuje požiadavky zákazníkov.

Počas svojej existencie spoločnosť dokončila výstavbu objektu olympijského programu - druhej etapy TPP Sočinskaja. V decembri 2009 bola v súlade s harmonogramom výstavby úspešne zrealizovaná kolaudácia. Vysoká kvalita práce bola potvrdená spätnou väzbou zákazníka - JSC Inter RAO UES a bola zaznamenaná počas návštevy staveniska prezidentom Ruskej federácie D.A. Medvedev.

SÚVISIACE ČLÁNKY