Ketika berbicara tentang konsep manajemen waktu, kebanyakan orang mengartikannya sebagai sistem untuk mengelola sumber daya waktu mereka sendiri, yang dikembangkan oleh para ahli Barat. Ini lebih dari dibenarkan, karena di sanalah fondasi pengetahuan teoretis dan praktis muncul, yang memungkinkan untuk mengelola setiap menit hidup Anda seefisien mungkin.

Tidak semua orang tahu bahwa Timur juga memiliki teknik manajemen waktu sendiri, yang tidak lebih buruk, dan dalam beberapa aspek bahkan lebih efektif daripada konsep barat. Berbicara tentang negara-negara timur, yang kami maksud adalah Jepang, karena ini adalah negaranya matahari terbit menjadi tempat lahirnya banyak teknologi bisnis (hal pertama yang terlintas dalam pikiran adalah sistem Kaizen, tetapi hari ini kita tidak membicarakannya). sistem jepang 5S adalah demonstrasi yang jelas tentang puncak apa yang telah dicapai orang bisnis negara ini dalam mengatur waktunya sendiri.

Apa itu sistem 5S?

Membuka peluang untuk mengoptimalkan kondisi kerja di kantor atau fasilitas produksi. Ini mencakup kebutuhan untuk membuat dan memelihara ketertiban di desktop, akurasi, serta serangkaian tindakan yang ditujukan untuk menghemat waktu dan energi.

Dengan kata lain, sistem 5S memungkinkan Anda untuk menghilangkan kekacauan yang melekat dalam setiap proses kerja. Di pabrik atau kantor tempat banyak orang berinteraksi, kekacauan hampir tak terelakkan. Pengenalan sistem 5S mengurangi dampak ini faktor negatif hampir ke nol.

Elemen metodologi sistem 5S

Sistem ini didasarkan pada lima prinsip dasar. Mari kita lihat lebih detail.

Langkah pertama disebut "Seiri", yang secara harfiah berarti pemilahan. Ini tentang tentang menghilangkan segala sesuatu yang tidak perlu. Dalam praktiknya, ada pembagian semua item menjadi perlu dan tidak perlu. Penyortiran terjadi dalam tiga kategori utama:

• Hal-hal yang tidak perlu. Mereka tunduk pada eliminasi, karena mereka tidak akan pernah berguna bagi pemiliknya.
• Barang-barang yang berpotensi berguna. Barang-barang ini jarang digunakan. Itulah mengapa mereka menonjol tempat spesial untuk penyimpanan.
• Hal-hal yang benar. Ini termasuk sesuatu yang tanpanya alur kerja tidak mungkin.

Orang Jepang berpendapat bahwa langkah ini dapat secara signifikan meningkatkan tingkat budaya dan membuat pekerjaan lebih aman.

Langkah kedua disebut "Seiton", yang berarti "kerapihan, ketertiban." Tahap ini diperlukan untuk mengatur hal-hal yang diperlukan dalam pekerjaan sehari-hari. Semua barang ditempatkan di tempat yang dapat dengan mudah dipindahkan jika perlu. Para ahli menyarankan untuk memberi label pada barang-barang agar dapat ditemukan dengan cepat.

Tahap ketiga disebut "Seiso" dan memiliki arti urutan dan isi dalam rapi. Langkah ini melibatkan menjaga kebersihan. Tempat kerja harus dibagi secara visual menjadi beberapa zona, yang masing-masing akan berisi hal-hal tertentu. Pada saat yang sama, perlu untuk memastikan bahwa semua perangkat bersih. Anda juga perlu memeriksa fungsinya dari waktu ke waktu untuk menghindari masalah yang dapat mengurangi efisiensi alur kerja.

Pada tahap keempat, yang disebut "Seiketsu", standardisasi terjadi. Pada langkah ini, efektivitas pelaksanaan tiga langkah pertama dievaluasi, dan hasilnya dicatat secara tertulis atau dalam format elektronik. Inovasi paling produktif digunakan untuk mengotomatisasi dan menstandardisasi proses kerja.

Langkah kelima disebut "Shitsuke" dan melibatkan peningkatan dan pembentukan disiplin. Tahap ini bertujuan untuk memastikan bahwa penggunaan sistem 5S dalam produksi telah menjadi filosofi hidup pekerja. Penerapan cara-cara di atas dapat meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Jelas, ini adalah tugas utama manajemen waktu.

Bukan rahasia lagi bahwa perusahaan yang menggunakan sistem 5S, di kantor atau di produksi, mempertahankan ideal disiplin kerja. Untuk membuat pekerjaan pribadi Anda atau pekerjaan pekerja sewaan jauh lebih produktif, masuk akal untuk menerapkan prinsip-prinsip 5S secepat mungkin.

Jika Anda menemukan kesalahan, sorot sepotong teks dan klik Ctrl+Enter.

5C adalah filosofi manajemen yang dengannya produksi efektif dimulai dan tanpanya produksi tidak akan ada.

5C berada di posisi kedua setelah pemetaan dalam hal popularitas di TechnoNIKOL. Kami memulai implementasi 5C di Perusahaan sekitar 10 tahun yang lalu dan berlanjut hingga hari ini. Alat ini membantu mencapai kepuasan pelanggan, kepemimpinan biaya, keamanan, kinerja tinggi tenaga kerja. Masalah tidak terlihat sampai terorganisir tempat kerja. Membersihkan dan merapikan tempat kerja membantu mengungkap masalah, dan menemukan masalah adalah langkah pertama menuju perbaikan. 5C adalah lima kata yang dimulai dengan huruf "c":

Langkah 1 - "menyortir" - pembagian yang jelas dari hal-hal menjadi perlu dan tidak perlu dan menyingkirkan yang terakhir.

Langkah 2 - " menjaga ketertiban» (kerapihan) - mengatur penyimpanan hal-hal yang diperlukan, yang memungkinkan Anda menemukan dan menggunakannya dengan cepat dan mudah.

Langkah 4 - "standardisasi" (pemeliharaan ketertiban) - penerapan prosedur yang ditetapkan dari tiga langkah pertama.

Langkah 5 - "perbaikan" atau "disiplin diri" (membentuk kebiasaan) - meningkatkan, mempertahankan hasil yang dicapai sebelumnya.

Gambar 1. Organisasi ruang kerja menurut prinsip 5C

Tujuan utama dari 5S:

1. Memastikan kebersihan di tempat kerja.
2. Menghemat waktu, terutama untuk mencari apa yang dibutuhkan dalam pekerjaan.
3. Memastikan pekerjaan yang aman, mengurangi jumlah kecelakaan.
4. Meningkatkan tingkat kualitas produk, mengurangi jumlah cacat.
5. Menciptakan kenyamanan iklim psikologis merangsang keinginan untuk bekerja.
6. Pengecualian dari semua jenis kerugian.
7. Meningkatkan produktivitas tenaga kerja (yang pada gilirannya mengarah pada peningkatan laba perusahaan dan, karenanya, peningkatan tingkat pendapatan pekerja).

Langkah 1 "1C"

Penyortiran melibatkan:

1. Pemisahan semua item di area operasi menjadi perlu dan tidak perlu.
2. Penghapusan item yang tidak perlu dari area operasi.

Untuk menghapus item yang tidak perlu dari area operasi pada tahap awal implementasi, kami menggunakan apa yang disebut "kampanye label merah", ketika label merah (bendera) direkatkan atau digantung pada setiap item - kandidat untuk dihapus. Semua karyawan departemen tempat penyortiran berlangsung terlibat dalam proses ini, sebagai hasilnya, mereka mengidentifikasi item yang:

• harus segera dikeluarkan, dibuang, dibuang;
• harus dipindahkan ke lokasi penyimpanan yang lebih sesuai;
• harus ditinggalkan dan tempatnya harus dibuat dan ditentukan.

Untuk item dengan bendera merah, "zona karantina" diselenggarakan, yang disortir sebulan sekali. Barang-barang yang telah berada di area karantina selama lebih dari 30 hari dipindahkan ke lokasi penyimpanan permanen, biasanya di area penyimpanan, atau dijual dan terkadang dibuang.

Label merah bisa berupa stiker merah biasa dengan tanggal barang dipindahkan ke zona karantina, atau bisa lebih kompleks dalam bentuk: dengan informasi tentang unit, alasan pindah ke zona karantina, mereka yang bertanggung jawab, dll. Contoh label merah pada Gambar 2.

Gambar 2. "Zona karantina" dengan item yang ditempatkan di dalamnya dengan bendera merah

Langkah 2 "2C"

Tidaklah cukup meletakkan segala sesuatu pada tempatnya sekali, tatanan ini harus selalu dipatuhi dan oleh semua orang. Saat berkeliling tempat kerja pada tahap awal implementasi 5C, ada banyak masalah dengan pengembalian alat dan inventaris ke tempatnya. Beberapa waktu berlalu hingga lokasi optimal untuk item di area operasi dipilih, yang memungkinkan setiap karyawan untuk dengan mudah menggunakan, dengan cepat menemukan dan mengembalikan dokumentasi, peralatan, bahan, dan komponen ke tempatnya. Saat menandai tempat penyimpanan barang, mereka mencoba menggunakan prinsip yang memungkinkan, pada pandangan pertama di salah satu tempat, untuk segera menentukan apa yang harus ada di sana, berapa jumlah barang dan jangka waktu penyimpanannya. Untuk tujuan ini, kami menggunakan metode yang berbeda visualisasi:

1. Menguraikan objek - menggambar garis besar suatu objek di permukaan tempat objek ini harus disimpan

Gambar 3. Tabel kualitas, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 4. Menguraikan objek pada tabel kualitas, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 5. Berdiri dengan peralatan, toko tukang kunci, Yurga

Gambar 6. Dudukan alat (penempatan dan penyimpanan alat secara vertikal), lokasi produksi, Khabarovsk

Gambar 7. Tabel dengan alat (penempatan horizontal dan penyimpanan alat), lokasi produksi, Khabarovsk

2. Kode warna, di mana berbagai jenis alat dan perlengkapan sesuai dengan warna yang berbeda

Gambar 8. Foto konektor centrifuge dengan bagian kawin yang cocok dalam warna, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 9. Penandaan warna pipa di lokasi persiapan pengikat, Khabarovsk

3. Cat tanda untuk menonjolkan ruang penyimpanan di lantai dan/atau gang

Gambar 10. Penunjukan tempat penyimpanan gergaji di toko produksi, Ryazan

Gambar 11. Toko tukang kunci, produksi insulasi mineral, Zainsk

Gambar 12. Area penyimpanan terbuka, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 13. Gudang suku cadang, produksi insulasi mineral, Yurga

Marka cat juga digunakan untuk menandai garis pemisah antara area kerja atau jalur lalu lintas.

Gambar 14. Lokakarya untuk produksi insulasi mineral, Ryazan

Langkah 3 "3C"

Ada pepatah seperti "bersih bukan di mana mereka menyapu, tetapi di mana mereka tidak membuang sampah sembarangan". Tentu saja, kebersihan melibatkan pembersihan tempat kerja, membuat peralatan dan tempat kerja cukup rapi untuk melakukan kontrol, tetapi yang utama adalah menciptakan kondisi di mana pembentukan kotoran dan debu dikurangi hingga jumlah minimum yang diizinkan. Proses ini masih berlangsung, dan banyak proposal diajukan tentang topik ini untuk meningkatkan peralatan atau tempat kerja.

Tampaknya semua orang memahami manfaat pembersihan:

• tempat kerja bersih yang menyenangkan untuk bekerja (yang meningkatkan kondisi emosional karyawan dan membuat tempat kerja lebih menarik);
• kesiapan konstan untuk pekerjaan segala sesuatu yang mungkin diperlukan untuk melakukan tugas produksi;
• memastikan keselamatan kerja (misalnya, oli mesin yang tumpah dan genangan air di lantai dapat menyebabkan cedera);
• memastikan pengoperasian peralatan (tidak ada risiko debu dan kotoran masuk ke mekanisme kerja);
• tidak adanya pernikahan.

Namun, transisi dari persuasi ke tindakan, terutama di pabrik-pabrik tua dengan sejarah 50 tahun, sama sekali tidak mudah. Di semua departemen, kami melakukan pemeriksaan kebersihan sesuai dengan kriteria kebersihan yang telah ditentukan (kebersihan di kantor dan di ruang produksi tidak sama), yang ditunjukkan dalam daftar periksa. Daftar periksa di sejumlah situs menjelaskan secara rinci konten dan prosedur pembersihan, ada foto-foto tempat di mana mereka dilakukan:

Untuk memudahkan pemeriksaan berkala, daftar periksa telah ditempel di samping peralatan yang relevan untuk memeriksa pengisian yang benar dan memperbaiki kekurangan yang teridentifikasi dengan cepat.

Ada alat sederhana lain untuk mengontrol standar kebersihan tempat kerja - ini adalah foto tempat kerja dalam bentuk yang seharusnya. Di bawah ini adalah contoh.

Gambar 15. Standar kemurnian, produksi insulasi mineral, Ryazan

Langkah 4 "4C"

Standardisasi - penciptaan pendekatan terpadu untuk pelaksanaan tugas dan prosedur. Tujuan utama dari fase ini adalah untuk mencegah terjadinya backtracking pada implementasi tiga fase pertama yang sedang berjalan. Menstandarisasi berarti mengembangkan daftar periksa yang semua orang mengerti dan mudah digunakan. Di bawah ini adalah contoh bagian tabel dari daftar periksa untuk unit manufaktur dan kantor.

Daftar periksa untuk departemen produksi

daftar periksa kantor

Kepatuhan terhadap persyaratan 5C adalah bagian dari sertifikasi profesional pekerja dan insinyur dan telah lama berubah menjadi umum norma budaya- dari kantor direktur ke tempat produksi dan tambahan.

Gambar 16. Standar tempat kerja di kawasan industri Ryazan

Gambar 17. Papan 5C di gudang produk jadi, produksi insulasi mineral, Khabarovsk

Gambar 18. Standar tempat kerja untuk chief power engineer, produksi insulasi mineral, Khabarovsk

Gambar 19. Standar keselamatan tempat kerja, produksi insulasi mineral, Chelyabinsk

Langkah 5 "5S"

Tahap kelima adalah perbaikan atau disiplin diri, mempertahankan hasil yang dicapai sebelumnya. Stabilitas sistem 5S tidak tergantung pada seberapa baik prosedur dari empat tahap pertama diimplementasikan, tetapi pada apakah empat tahap pertama didukung oleh yang kelima.

Berbeda dengan empat C pertama, perbaikan tidak dapat diimplementasikan sebagai teknik, hasil perbaikan tidak dapat diukur, tetapi dimungkinkan untuk menciptakan kondisi yang akan mendorong karyawan untuk terus bekerja dalam sistem 5C. Perusahaan TechnoNIKOL menggunakan untuk ini instrumen yang berbeda: slogan 5C, poster 5C, papan informasi "WS" - "MENJADI", milis 5C, kunjungan ke departemen di mana 5C sedang diterapkan, dll.

Gambar 20. Poster 5C, produksi insulasi mineral, Cherkasy

Gambar 21. Fragmen papan informasi 5C "WS" - "MENJADI", Ryazan

Gambar 22. Lampiran tanggung jawab pribadi di gudang produk jadi, Zainsk

Kepala perusahaan mana pun, terlepas dari bidang kegiatannya, bermimpi bahwa laba tumbuh dan biaya produksi tetap tidak berubah. Sistem "5C" dalam produksi membantu mencapai hasil ini (dalam versi bahasa Inggris 5S), hanya berdasarkan penggunaan rasional cadangan internal.

Sistem ini tidak dibuat batu tulis bersih. Sesuatu yang serupa di terlambat XIX abad diusulkan oleh seorang Amerika. Di Rusia, ini dilakukan oleh ilmuwan, revolusioner, filsuf dan ideologis A.A. Bogdanov, yang menerbitkan buku tentang prinsip-prinsip manajemen ilmiah pada tahun 1911. Berdasarkan ketentuan yang ditetapkan di dalamnya, NOT diperkenalkan di Uni Soviet, yaitu, organisasi ilmiah tenaga kerja. Tapi yang paling sempurna adalah yang diusulkan Insinyur Jepang Taiichi Ohno dan sistem "5C" yang ia perkenalkan di pabrik Toyota Motor dalam produksi. Apa itu, dan mengapa sistem Jepang menjadi begitu populer?

Faktanya adalah didasarkan pada prinsip sederhana yang tidak memerlukan biaya. Ini terdiri dari berikut ini - setiap karyawan, dari pembersih hingga direktur, harus mengoptimalkan perannya dalam keseluruhan alur kerja sebanyak mungkin. Ini mengarah pada peningkatan laba produksi secara keseluruhan dan peningkatan pendapatan semua karyawannya. Sekarang tongkat estafet pengenalan sistem "5C" telah diambil oleh perusahaan di seluruh dunia, termasuk Rusia. Dalam artikel ini, kami akan mencoba meyakinkan orang yang skeptis bahwa pengetahuan Jepang benar-benar berfungsi, dan benar-benar dalam bidang aktivitas apa pun.

Sistem "5S" dalam produksi, apa itu?

Internasional 5S adalah singkatan dari lima langkah ("langkah" dalam bahasa Inggris langkah). Beberapa ekonom dan promotor baru menjelaskan nama tersebut dengan lima postulat Jepang yang secara konsisten diterapkan dalam sistem 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke. Bagi kami, "5C" asli kami lebih dekat dan lebih mudah dipahami - lima langkah berurutan yang perlu diselesaikan untuk mencapai kemakmuran produksi kami. Ini:

1. Penyortiran.

2. Kepatuhan dengan pesanan.

4. Standardisasi.

5. Peningkatan.

Seperti yang Anda lihat, sistem "5C" tidak memerlukan sesuatu yang supernatural dalam produksinya. Mungkin itu sebabnya Anda masih bisa menghadapi ketidakpercayaan dan sikap sembrono terhadapnya.

Tahapan membuat sistem

Taiichi Ohno Jepang yang bijaksana, yang berkat pengenalan metodenya di pabrik produksi Toyota, berhasil naik dari seorang insinyur menjadi CEO, menarik perhatian pada berapa banyak kerugian yang terjadi karena berbagai perbedaan dan overlay. Misalnya, beberapa sekrup kecil tidak dipasang pada konveyor tepat waktu, dan akibatnya, seluruh produksi berhenti. Atau sebaliknya, suku cadang dipasok dengan margin, ternyata berlebihan, dan akibatnya, salah satu karyawan harus membawanya kembali ke gudang, yang berarti membuang-buang waktu untuk pekerjaan kosong. Taiichi Ohno mengembangkan konsep yang disebutnya "tepat pada waktunya". Artinya, suku cadang sebanyak yang dibutuhkan sekarang dikirim ke konveyor.

Contoh lain dapat disebutkan. Sistem "5S" dalam produksi juga memasukkan konsep "kanban", yang dalam bahasa Jepang berarti "tanda iklan". Taiichi Ohno menyarankan untuk melampirkan apa yang disebut tag "kanban" ke setiap bagian atau setiap alat, di mana keseluruhannya informasi yang diperlukan bagian atau alat. Pada dasarnya, itu berlaku untuk apa pun. Misalnya untuk barang, obat-obatan, map di kantor. Konsep ketiga yang menjadi dasar sistem 5S dalam produksi adalah konsep "kaizen", yang berarti perbaikan terus-menerus. Konsep lain juga disusun yang hanya cocok untuk proses produksi yang sangat terspesialisasi. Dalam artikel ini, kami tidak akan mempertimbangkannya. Sebagai hasil dari semua inovasi yang diuji dalam praktik, 5 langkah telah terbentuk yang berlaku untuk produksi apa pun. Mari kita menganalisis mereka secara rinci.

Penyortiran

Banyak dari kita memiliki item di desktop kita yang, pada prinsipnya, tidak diperlukan. Misalnya, formulir lama, file yang tidak digunakan, konsep perhitungan, serbet tempat secangkir kopi. Dan di antara kekacauan ini mungkin ada file atau dokumen yang diperlukan. Prinsip dasar sistem "5S" melibatkan pengoptimalan alur kerja Anda, yaitu memastikan bahwa waktu tidak terbuang sia-sia untuk mencari hal yang benar di antara puing-puing yang tidak perlu. Ini adalah penyortiran. Artinya, di tempat kerja (dekat mesin, di atas meja, di bengkel - di mana saja), semua barang diletakkan dalam dua tumpukan - yang perlu dan yang tidak perlu, yang harus dibuang. Selanjutnya, semua yang Anda butuhkan diuraikan menjadi tumpukan berikut: "sering dan terus-menerus", "jarang digunakan", "hampir tidak digunakan". Ini menyelesaikan penyortiran.

Menjaga pesanan

Jika Anda hanya membongkar item, tidak akan ada gunanya. Hal ini diperlukan untuk mengatur barang-barang (alat, dokumen) sedemikian rupa sehingga apa yang digunakan terus-menerus dan sering terlihat, atau sehingga dapat dengan cepat diambil dan mudah dikembalikan. Apa yang jarang digunakan dapat dikirim ke suatu tempat di dalam kotak, tetapi label kanban harus dilampirkan padanya sehingga setelah beberapa saat dapat ditemukan dengan mudah dan akurat. Seperti yang Anda lihat, sistem "5S" di tempat kerja dimulai dengan yang paling langkah sederhana, tapi nyatanya ternyata sangat manjur. Selain itu, meningkatkan mood dan keinginan untuk bekerja.

Langkah ketiga ini adalah yang paling logis bagi banyak orang. Sejak kecil kita diajarkan untuk bersih. Dalam produksi, itu juga perlu, dan tidak hanya meja yang harus bersih pekerja kantor atau lemari di perusahaan katering, tetapi juga mesin, ruang utilitas pembersih. Di Jepang, karyawan merawat tempat kerja mereka dengan baik, mereka dibersihkan tiga kali sehari - di pagi hari sebelum bekerja, saat makan siang dan di malam hari, di akhir jam kerja. hari Buruh. Selain itu, mereka telah memperkenalkan penandaan khusus area di perusahaan mereka, yang memungkinkan mereka untuk mengamati ketertiban dalam produksi, yaitu warna yang berbeda area produk jadi, penyimpanan suku cadang tertentu, dan sebagainya ditandai.

Standardisasi

Prinsip-prinsip standardisasi ditemukan oleh Taiichi Ohno. memanfaatkannya secara ekstensif dan sistem modern 5S. Manajemen produksi, berkat standarisasi, mendapatkan alat yang luar biasa untuk mengendalikan semua proses. Akibatnya, penyebab keterlambatan jadwal dihilangkan dengan cepat dan kesalahan yang mengarah pada pelepasan produk berkualitas rendah diperbaiki. Di pabrik Toyota Motor, standarisasi terlihat seperti ini: master dibuat rencana harian bekerja, tempat kerja nongkrong instruksi yang tepat, pada akhir hari kerja, pekerja khusus memeriksa penyimpangan mana dari rencana yang terjadi pada siang hari dan mengapa. Ini adalah aturan dasar standardisasi, yaitu instruksi yang tepat, rencana kerja dan kontrol atas pelaksanaannya. Sekarang banyak perusahaan, misalnya, pabrik ENSTO di Estonia, memperkenalkan sistem bonus karyawan yang secara jelas mematuhi ketentuan sistem "5C" dan, atas dasar ini, meningkatkan produktivitas mereka, yang insentif besar menerima sistem ini sebagai cara hidup.

Kesempurnaan

Langkah kelima, yang melengkapi sistem "5S" dalam produksi, didasarkan pada konsep kaizen. Artinya, semua pegawai, apapun posisinya, harus berupaya meningkatkan proses kerja di bidang yang dipercayakan kepadanya. Esensi filosofis kaizen adalah bahwa seluruh hidup kita menjadi lebih baik setiap hari, dan karena pekerjaan adalah bagian dari kehidupan, pekerjaan juga tidak boleh lepas dari perbaikan.

Bidang kegiatan di sini luas, karena kesempurnaan tidak ada batasnya. Menurut orang Jepang, pekerja itu sendiri seharusnya ingin meningkatkan proses manufaktur tanpa instruksi atau paksaan. Sekarang banyak organisasi menciptakan tim pekerja yang memantau kualitas produk, mengajarkan pengalaman positif mereka kepada orang lain, dan membantu mencapai keunggulan.

Kesalahan Dasar

Agar sistem 5C mulai bekerja, tidak cukup mengaturnya atau mempekerjakan karyawan yang akan memaksa rekan mereka untuk menerapkannya. Penting agar masyarakat menyadari kegunaan inovasi ini dan menerimanya sebagai gaya hidup. Pengenalan sistem "5S" di Rusia dalam produksi menghadapi kesulitan justru karena mentalitas Rusia kami berbeda dengan Jepang. Banyak dari produksi kami ditandai sebagai berikut:

1. Karyawan, terutama jika tidak ada insentif bagi mereka, tidak berusaha meningkatkan keuntungan perusahaan. Mereka bertanya mengapa mencoba membuat bos lebih kaya jika dia sudah memiliki segalanya.

2. Para pemimpin sendiri tidak tertarik dengan pengenalan sistem "5C", karena mereka tidak melihat kemanfaatan di dalamnya.

3. Banyak perintah "turun dari atas" yang biasa dilakukan hanya untuk "centang". Di Jepang, ada sikap yang sama sekali berbeda terhadap pekerjaan mereka. Misalnya, Taiichi Ono yang sama, yang memperkenalkan sistem "5S", tidak memikirkan keuntungan pribadi, tetapi tentang keuntungan perusahaan di mana dia hanya seorang insinyur.

4. Di banyak perusahaan, sistem "5C" diperkenalkan secara paksa. Bersandar, menyiratkan penghapusan semua jenis kerugian (waktu kerja, bahan baku, pekerja yang baik, motivasi dan indikator lainnya) tidak berfungsi, karena karyawan mulai menentang inovasi di tingkat bawah sadar, yang pada akhirnya mengurangi semua upaya menjadi nol.

5. Manajer yang menerapkan sistem tidak sepenuhnya memahami esensinya, yang menyebabkan kegagalan dalam proses produksi yang ditetapkan.

6. Standardisasi sering berkembang menjadi birokrasi, perbuatan baik ditumbuhi petunjuk dan arahan yang hanya mengganggu pekerjaan.

Metode "5S" (sistem "5s") adalah metode pengorganisasian ruang kerja (kantor), yang tujuannya adalah untuk menciptakan kondisi optimal untuk melakukan operasi, menjaga ketertiban, kebersihan, akurasi, menghemat waktu dan energi. 5S adalah alat manufaktur ramping, organisasi manufaktur Jepang Kaizen.

Ketertiban dan kebersihan di tempat kerja, bukan “kekacauan tertib”, adalah dasar dari semua perbaikan, produktivitas dan kualitas dalam produksi industri dan sektor lainnya. Hanya dalam lingkungan yang bersih dan teratur produk dan layanan yang memenuhi persyaratan pelanggan dapat bebas cacat dan memenuhi persyaratan pelanggan dan efisiensi proses yang diterapkan dapat direalisasikan sesuai dengan persyaratan. Prasyarat yang diperlukan untuk mencapai ini adalah metodologi 5S, atau 5 langkah. Anda dapat menemukan instruksi standar, template, dan pengalaman terbaik perusahaan dalam panduan praktis untuk menerapkan 5S.

5 langkah metodologi 5S:

Menyortir, menghapus yang tidak perlu. Di tempat kerja, semua item dibagi menjadi perlu dan tidak perlu. Barang-barang yang tidak perlu disingkirkan. Tindakan ini di tempat kerja mengarah pada peningkatan budaya dan keselamatan kerja. Semua karyawan terlibat dalam penyortiran dan definisi mata pelajaran yang harus: segera disingkirkan dan dibuang; dipindahkan ke lokasi penyimpanan; kiri seperlunya dan untuk melakukan pekerjaan itu. Hal ini diperlukan untuk menetapkan aturan tentang cara memilah yang tidak perlu.

Pengorganisasian diri, ketaatan terhadap ketertiban, penentuan tempat untuk setiap hal. Atur barang-barang yang diperlukan. Item yang Diperlukan terletak di tempat-tempat tertentu sehingga mudah diakses oleh semua orang yang menggunakannya! Anda juga harus menandainya untuk pengambilan cepat.

Kebersihan, pembersihan rutin. Sebuah sistem dibuat di mana tidak ada hal lain yang tercemar. Pastikan semuanya ada di tempatnya. Area kerja untuk tempat kerja harus dibatasi dan ditandai. Bersihkan secara teratur dan sering sehingga ketika Anda membutuhkan sesuatu, itu ada di tempatnya dan berfungsi dengan baik. Pembersihan peralatan secara menyeluruh memastikan pencegahan dan identifikasi kemungkinan masalah dalam operasi.

“Standarisasi” prosesnya. Menjaga ketertiban dan kebersihan melalui penerapan tiga langkah pertama secara teratur. Solusi paling efektif yang ditemukan selama penerapan tiga langkah pertama harus dikonsolidasikan secara tertulis agar menjadi visual dan mudah diingat. Kembangkan standar dokumen metode kerja, pemeliharaan peralatan, langkah-langkah keamanan menggunakan kontrol visual.

Meningkatkan ketertiban dan kedisiplinan. Untuk menjaga tempat kerja kondisi normal melaksanakan pekerjaan secara disiplin, sesuai dengan standar yang ditetapkan. Kesadaran sistem 5S sebagai aktivitas sehari-hari yang diterima secara umum dan peningkatannya. Memvisualisasikan tindakan perbaikan: mengidentifikasi perbaikan peralatan; menuliskan saran perbaikan; menerapkan standar baru dan lebih baik.

5S membantu:

merampingkan tindakan untuk desain, organisasi, dan standarisasi lingkungan kerja. Bagus kondisi terstruktur pekerjaan memfasilitasi pekerjaan dan merupakan alat motivasi yang baik.

meningkatkan keselamatan kerja, efisiensi kerja, yang membantu dalam pertumbuhan hasil dan membantu untuk mengidentifikasi dengan tempat kerja atau sistem kerja.

organisasi kantor, tempat kerja dan sistem kerja secara umum melalui: mengurangi kebutuhan akan apa yang dibutuhkan; menetapkan di mana dibutuhkan dan berapa banyak yang dibutuhkan.

Untuk memastikan konsistensi kebersihan dan ketertiban, di satu sisi, standarisasi proses yang diterapkan dan langkah-langkah yang diambil dibantu, di sisi lain, audit, mungkin bersamaan dengan sistem penghargaan.

Sistem 5S sebagai langkah awal penerapan lean manufacturing di perusahaan industri

SISTEM 5S SEBAGAI LANGKAH PERTAMA PENGENALAN INDUSTRI EKONOMI PADA USAHA INDUSTRI

Laricheva E.A., Sklyar E.N.(BSTU, Bryansk, RF)

Artikel tersebut mengungkapkan esensi dari sistem 5 Sseperti yang diterapkan pada perusahaan industri.

Dalam artikel intisari sistem 5S sebagai mengacu pada perusahaan industri mengungkapkan.

sistem 5S sebagai langkah awal penerapan lean manufacturing di perusahaan industri

PADA baru-baru ini Lean manufacturing menjadi semakin populer. Implementasinya membutuhkan transformasi mentalitas pekerja dan manajer perusahaan, yang harus belajar mengidentifikasi kerugian, memahami tindakan atau kondisi apa yang benar-benar kerugian, dan terus bekerja untuk menghilangkannya. Anda dapat mulai menerapkan lean manufacturing dengan sistem organisasi ruang kerja 5S (“Organisasi”), yang dikembangkan pada pergantian tahun 60-70an. abad kedua puluh di Jepang.

Sistem 5S mencakup lima langkah (Tabel 1)[ 1; 4 ] .

Tabel 1 - Inti dari tahapan sistem 5S dan kemungkinan efek

Nama panggung	Dekripsi	Jenis efek: P - kinerja; B - Keamanan; K - kualitas
1. Menghapus yang tidak perlu	Semua objek lingkungan kerja dibagi menjadi tiga kategori: perlu, tidak perlu, dan tidak mendesak. Yang tidak perlu dihapus aturan tertentu. Yang diperlukan disimpan di tempat kerja. Yang tidak dibutuhkan segera ditempatkan pada jarak tertentu dari tempat kerja atau disimpan secara terpusat. Area tanggung jawab setiap karyawan didistribusikan dan diperbaiki	P: Mengurangi inventaris yang tidak perlu Pengurangan area yang diduduki B: Mengurangi Cedera Melalui Bantuan lingkungan produksi dari yang tidak perlu KE: Meningkatkan keamanan bahan baku, bahan, produk jadi
2. Mengatur penempatan item	Sehubungan dengan objek dan objek yang diperlukan, tidak dibutuhkan segera, solusi dikembangkan dan diimplementasikan yang menyediakan: Kecepatan, kemudahan dan keamanan akses ke mereka; Visualisasi metode penyimpanan dan kontrol keberadaan, ketidakhadiran, atau lokasi barang yang diinginkan; Kebebasan bergerak dan estetika lingkungan kerja	P: Penggunaan yang efektif tempat kerja, perbaikan organisasi tenaga kerja. Mengurangi hilangnya waktu untuk mencari, berjalan, dll. B: Pengurangan cedera karena cara menyimpan benda yang aman - menciptakan situasi yang aman KE: Mengurangi limbah karena penggunaan komponen yang tidak sesuai secara tidak sengaja
3. Pembersihan tempat kerja	Sumber utama kontaminasi ruang kerja ditentukan. Analisis dilakukan dan ditentukan siapa yang memiliki akses ke dokumen / detail, yang mana, dengan cara apa, dll.	P: Kurangi waktu henti karena kegagalan peralatan B: Perbaikan kondisi kerja yang sanitasi dan higienis. Pencegahan kebocoran uap, gas, udara, air dan zat berbahaya. Mengurangi kecelakaan akibat kegagalan peralatan. Eliminasi penyebab kecelakaan, kebakaran, kecelakaan KE: Mengurangi limbah dan limbah yang terkait dengan polusi. Pengurangan pernikahan karena kerusakan peralatan dan instrumentasi
4. Standarisasi aturan pembersihan	Sebuah instruksi sedang dikembangkan yang mencakup aturan untuk menggunakan dokumen/detail di departemen/situs. Lingkaran orang-orang yang memiliki hak untuk menggunakannya ditentukan	P: Pengurangan kerugian karena visualisasi kontrol dan manajemen B: Visualisasi kontrol keamanan KE: Standarisasi metode kontrol
5. Membentuk kebiasaan menjaga kebersihan dan kerapihan	Instruksi yang dikembangkan pada tahap ke-4 disetujui oleh perintah direktur yang dikeluarkan oleh perusahaan. Orang yang memegang posisi yang memiliki akses ke dokumen/rincian diinstruksikan pada pekerjaan. Di akhir briefing, sebuah dokumen ditandatangani yang mengkonfirmasi bahwa orang tersebut sudah familiar dengan briefing. Seseorang yang bertanggung jawab atas penyimpanan dokumen/detail harus ditunjuk. Jika perlu, sistem hukuman diperkenalkan	P: Pertumbuhan output karena motivasi staf untuk pekerjaan yang produktif B: Kepatuhan dengan aturan perlindungan tenaga kerja. Perilaku produksi yang aman KE: Pengurangan pernikahan karena kurangnya perhatian atau ketidakdisiplinan staf

Pengenalan sistem 5S adalah langkah pertama menuju penerapan lean manufacturing (Lean-Manufacturing) dan mendidik staf dalam kemampuan untuk terus meningkatkan dan memelihara lingkungan produksi mencapai tingkat. Untuk meningkatkan efisiensi penerapan 5S di perusahaan industri, kontes "Toko terbaik", "Area kerja terbersih", dll. harus diperkenalkan. Pada saat yang sama, gelar "Toko Terburuk" dan "Tempat Kerja Terkotor" harus diberikan untuk meningkatkan disiplin.

Selama 5S - perampingan, inventaris peralatan khusus disediakan dan daftar peralatan khusus yang tidak digunakan dikompilasi. alat. Akibatnya, itu harus dihapuskan dan dikirim untuk pembuangan lebih lanjut dari unit, peralatan, besi tua yang aus dan tidak diproduksi lagi. Jumlah yang diterima dari daur ulang dan pemrosesan akan menjadi jumlah dari efek ekonomi langsung.

Namun, efek dari langkah-langkah ini tidak hanya dalam mengurangi biaya produksi, meningkatkan harga produk karena peningkatan kualitas, mengurangi waktu yang dihabiskan untuk membuat satu unit produksi, tetapi juga dalam komponen psikologis - karyawan akan bekerja dengan penuh semangat dan efisiensi di tempat kerja yang rapi dan bersih (Tabel 1).

Hasil utama adalah penghematan relatif sumber daya, bukan biaya, terutama pengurangan saldo pekerjaan yang sedang berjalan untuk periode tersebut, yang mengarah pada penghematan pinjaman atau kemungkinan investasi yang dirilis lebih awal. Uang untuk kegiatan alternatif.

Untuk melaksanakan perubahan-perubahan tersebut, diperlukan seseorang-pemimpin, menduduki posisi terdepan dan berhak mengambil keputusan penting serta memikul tanggung jawab atas keputusan tersebut. Dia harus ditunjuk sebagai "agen perubahan", seseorang yang akan mempromosikan ide dan mengontrol proses.

Sebelum sistem diperkenalkan, diwajibkan untuk mengadakan seminar pelatihan satu hari untuk semua kepala departemen. Manajer harus menerapkan tiga prinsip pertama dari sistem di tempat kerja mereka dalam tiga bulan.

Setiap tiga minggu mereka harus berpartisipasi dalam konsultasi individu-kelompok tentang implementasi: pertama, akumulasi pertanyaan dan masalah dibahas di audiens (dalam kelompok 10-12 orang), dan kemudian semua anggota kelompok, bersama dengan konsultan, secara berurutan pergi di sekitar kantor, tempat kerja masing-masing anggota kelompok. Pada saat yang sama, solusi untuk banyak masalah ditemukan justru dalam diskusi dan kunjungan tersebut. Pemimpin akan dengan mudah belajar dari pengalaman satu sama lain. Pencapaian hasil harus diperiksa terhadap daftar periksa.

Struktur organisasi manajemen harus diubah. Pertama-tama, ubah kepegawaian. Percayakan manajemen produksi kepada mandor dan mandor. Semua manajer perantara dalam pribadi mantan deputi dipindahkan ke grup pengembangan.

Sulit untuk menilai efek dari pengenalan tindakan ini terhadap penerapan sistem 5S, namun, berdasarkan pengalaman perusahaan Rusia, adalah mungkin untuk mengasumsikan apa manfaatnya jika implementasi yang sukses proyek ini (Gbr. 1).

Dengan keberhasilan penerapan sistem 5S, dimungkinkan untuk beralih ke penerapan sistem kaizen, yang didasarkan pada: orientasi pelanggan, kontrol kualitas total, lingkaran kualitas, sistem saran, otomatisasi, disiplin kerja, perawatan peralatan umum, peningkatan kualitas, pertumbuhan produktivitas dan pengembangan produk baru. Salah satu fitur pembeda dari sistem ini adalah ditujukan untuk mengembangkan proposal dan inovasi “dari bawah ke atas”, yaitu karyawan membuat proposal untuk perbaikan, proposal dipertimbangkan, dan keputusan dibuat apakah akan menerapkannya. atau tidak. Kemudian proposal tersebut diimplementasikan, dan karyawan tersebut diberi penghargaan atas idenya (termasuk sebagai persentase dari efek ekonomi).

Gambar 1 - Manfaat yang diharapkan dari penerapan lean manufacturing

Kegiatan-kegiatan ini tidak hanya akan membawa dampak material yang tidak diragukan lagi bagi perusahaan, tetapi juga perubahan dalam budaya perusahaan, yang diekspresikan dalam sikap yang lebih akurat dan penuh perhatian terhadap tempat kerja sendiri dan perusahaan secara keseluruhan, dan pertumbuhan proposal rasionalisasi. Penawaran semacam itu harus didorong secara finansial (premi dari 5 hingga 15% dari upah, organisasi perjalanan, tamasya) dan secara moral dalam bentuk sertifikat, papan kehormatan, dll.

literatur

1. Volodin, R.S. Pembentukan arsip dokumen menggunakan sistem 5S / R.S. Volodin. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;

2. Imai, M. Kaizen : Kunci sukses perusahaan Jepang / M. Imai. – M.: Buku Bisnis Alpina, 2005. – 274 hal.

3. Popov, S.G. Penerapan metode konsep "Produksi ramping" / S.G. Popov. - http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Ratimeshin, V.E. Perampingan / 5S - sistem untuk menertibkan, kebersihan, dan memperkuat disiplin dengan partisipasi semua personel / V.E. Rastimeshin, T.M. Kupriyanova. - http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304