Când se vorbește despre conceptul de management al timpului, majoritatea oamenilor se referă la un sistem de gestionare a propriei resurse de timp, dezvoltat de experții occidentali. Acest lucru este mai mult decât justificat, pentru că acolo a apărut fundamentul teoretic și practic al cunoașterii, care face posibil să gestionezi cât mai eficient fiecare minut al vieții tale.

Nu toată lumea știe că Orientul are și propriile sale tehnici de gestionare a timpului, care nu sunt mai rele și, în unele aspecte, chiar mai eficiente decât concepte occidentale. Vorbind despre Țările din Est, ne referim la Japonia, pentru că este țara soarele răsare a devenit locul de naștere al multor tehnologii de afaceri (primul lucru care îmi vine în minte este sistemul Kaizen, dar astăzi nu mai vorbim despre el). Sistemul japonez 5S este o demonstrație clară a vârfurilor atinse oameni de afaceri această țară în gestionarea propriului timp.

Ce este un sistem 5S

Deschide oportunități de optimizare a condițiilor de lucru în birou sau unitatea de producție. Include necesitatea de a crea și menține ordinea pe desktop, acuratețe, precum și un set de măsuri menite să economisească timp și energie.

Cu alte cuvinte, sistemul 5S vă permite să eliminați haosul care este inerent oricărui proces de lucru. Într-o fabrică sau un birou în care mulți oameni interacționează, dezordinea este aproape inevitabil. Introducerea unui sistem 5S reduce impactul acestuia factor negativ aproape la zero.

Elemente ale metodologiei sistemului 5S

Acest sistem se bazează pe cinci principii fundamentale. Să le privim mai detaliat.

Primul pas se numește „Seiri”, care înseamnă literalmente sortare. Este despre despre eliminarea a tot ce nu este necesar. În practică, există o împărțire a tuturor elementelor în necesare și inutile. Sortarea are loc în trei categorii principale:

• Lucruri inutile. Ele sunt supuse eliminării, deoarece nu vor fi niciodată utile proprietarului lor.
• Articole potențial utile. Aceste articole sunt rar folosite. De aceea ies în evidență loc special pentru depozitare.
• Lucrurile potrivite. Acestea includ ceva fără de care fluxul de lucru este pur și simplu imposibil.

Japonezii susțin că acest pas poate crește semnificativ nivelul de cultură și poate face munca mai sigură.

Al doilea pas se numește „Seiton”, care înseamnă „puliție, ordine”. Această etapă necesare pentru a organiza acele lucruri care sunt necesare în munca de zi cu zi. Toate articolele sunt plasate în locuri unde pot fi îndepărtate cu ușurință dacă este necesar. Experții recomandă etichetarea articolelor, astfel încât acestea să poată fi găsite rapid.

A treia etapă se numește „Seiso” și are sensul de ordonare și conținut în ordonat. Acest pas implică menținerea curățeniei. Locul de muncă ar trebui să fie împărțit vizual în mai multe zone, fiecare dintre ele va conține anumite lucruri. În același timp, este necesar să vă asigurați că toate dispozitivele sunt curate. De asemenea, trebuie să verificați funcționalitatea acestora din când în când pentru a evita problemele care pot reduce eficiența fluxului de lucru.

În a patra etapă, care se numește „Seiketsu”, are loc standardizarea. La acest pas se evaluează eficacitatea implementării primelor trei etape, iar rezultatele sunt înregistrate în scris sau în format electronic. Cele mai productive inovații sunt folosite pentru a automatiza și standardiza procesul de lucru.

Al cincilea pas se numește „Shitsuke” și implică îmbunătățirea și formarea disciplinei. Această etapă urmărește să se asigure că utilizarea sistemului 5S în producție a devenit filozofia vietii muncitorii. Implementarea metodelor de mai sus poate îmbunătăți productivitatea muncii. Evident, aceasta este sarcina principală a managementului timpului.

Nu este un secret pentru nimeni că companiile care folosesc sistemul 5S, la birou sau în producție, mențin un ideal disciplina muncii. Pentru a vă face munca personală sau munca lucrătorilor angajați mult mai productivă, este logic să implementați principiile 5S cât mai repede posibil.

Dacă găsiți o eroare, evidențiați o bucată de text și faceți clic Ctrl+Enter.

5C este filosofia de management cu care începe producția eficientă și fără de care pur și simplu nu poate exista.

5C este pe locul doi după cartografiere în ceea ce privește popularitatea în TechnoNIKOL. Am început implementarea 5C în companie în urmă cu aproximativ 10 ani și continuăm până în prezent. Acest instrument ajută la atingerea satisfacției clienților, conducerea costurilor, securitatea, performanta ridicata muncă. Problemele nu sunt vizibile până nu sunt organizate la locul de muncă. Curățarea și aranjarea locului de muncă ajută la descoperirea problemelor, iar găsirea problemelor este primul pas către îmbunătățire. 5C sunt cinci cuvinte care încep cu litera „c”:

Pasul 1 - „sortarea” - o împărțire clară a lucrurilor în necesare și inutile și scăparea de acestea din urmă.

Pasul 2 - " păstrarea ordinii» (purețe) - organizarea depozitării lucrurilor necesare, care vă permite să le găsiți și să le utilizați rapid și ușor.

Pasul 4 - „standardizare” (menținerea ordinii) - implementarea procedurilor stabilite din primele trei etape.

Pasul 5 – „îmbunătățire” sau „autodisciplină” (formarea unui obicei) – îmbunătățirea, menținerea rezultatelor obținute anterior.

Figura 1. Organizarea spațiului de lucru după principiul 5C

Obiectivele principale ale 5S:

1. Asigurarea curățeniei la locul de muncă.
2. Economie de timp, în principal pentru căutarea a ceea ce este necesar în muncă.
3. Asigurarea muncii în siguranță, reducerea numărului de accidente.
4. Cresterea nivelului calitatii produsului, reducerea numarului de defecte.
5. Crearea unui confortabil climatul psihologic stimularea dorinței de muncă.
6. Excluderea tuturor tipurilor de pierderi.
7. Creșterea productivității muncii (care, la rândul său, duce la o creștere a profiturilor întreprinderii și, în consecință, la o creștere a nivelului veniturilor lucrătorilor).

Pasul 1 „1C”

Sortarea presupune:

1. Separarea tuturor articolelor din zona de operare în necesare și inutile.
2. Îndepărtarea obiectelor inutile din zona de operare.

Pentru a elimina articolele inutile din zona de operare în stadiul inițial de implementare, am folosit așa-numita „campanie de etichetă roșie”, când o etichetă roșie (steagul) este lipită sau atârnată pe fiecare articol - un candidat pentru îndepărtare. Toți angajații departamentului în care a avut loc sortarea au fost implicați în acest proces, drept urmare, au identificat articole care:

• trebuie imediat scos, aruncat, aruncat;
• ar trebui mutat într-un loc de depozitare mai potrivit;
• trebuie abandonate și locurile lor trebuie create și desemnate.

Pentru articolele cu steaguri roșii, a fost organizată o „zonă de carantină”, care a fost rezolvată o dată pe lună. Articolele care au stat în zona de carantină mai mult de 30 de zile au fost fie mutate într-o locație de depozitare permanentă, de obicei într-o zonă de depozitare, fie vândute și uneori eliminate.

Eticheta roșie poate fi un autocolant roșu obișnuit cu data la care articolul a fost mutat în zona de carantină sau poate fi mai complexă ca formă: cu informații despre unitate, motivele trecerii în zona de carantină, responsabili etc. Un exemplu de etichetă roșie în Figura 2.

Figura 2. „Zona de carantină” cu articole plasate în ea cu steaguri roșii

Pasul 2 „2C”

Nu este suficient să pui totul la locul lui o dată, această ordine trebuie respectată mereu și de către toată lumea. Când parcurgeam locurile de muncă în stadiul inițial al implementării 5C, au existat multe probleme cu returnarea instrumentelor și a inventarului la locul lor. A trecut ceva timp până când a fost aleasă locația optimă pentru articolele din zona de operare, ceea ce a permis oricărui angajat să utilizeze cu ușurință, să găsească rapid și să returneze documentația, uneltele, materialele și componentele la locul lor. La marcarea locului de depozitare a articolelor, au încercat să folosească principiile care permit, la prima vedere la oricare dintre locuri, să determine imediat ce ar trebui să fie acolo, care este numărul de articole și perioada de depozitare a acestora. În aceste scopuri, am folosit metode diferite vizualizari:

1. Conturarea obiectelor - desenarea conturului unui obiect pe suprafața pe care ar trebui să fie depozitat acest obiect

Figura 3. Tabel de calitate, producția de izolații minerale, Ryazan

Figura 4. Conturarea obiectelor pe masa de calitate, producția de izolație minerală, Ryazan

Figura 5. Stand cu scule, lăcătuș, Yurga

Figura 6. Stand pentru scule (așezarea și depozitarea pe verticală a sculelor), locul de producție, Khabarovsk

Figura 7. Tabel cu scule (așezarea orizontală și depozitarea sculelor), loc de producție, Khabarovsk

2. Codificarea culorilor, în care diferite tipuri de instrumente și dispozitive de fixare corespund diferitelor culori

Figura 8. Fotografie cu conectorii de centrifugă cu o parte de împerechere care se potrivește în culoare, producția de izolație minerală, Ryazan

Figura 9. Marcarea culorii conductelor la locul de pregătire a liantului, Khabarovsk

3. Pictați marcaje pentru a evidenția spațiul de depozitare pe podele și/sau culoar

Figura 10. Desemnarea locurilor de depozitare a ferăstrăilor în magazin de producție, Ryazan

Figura 11. Lăcătuș, producție de izolații minerale, Zainsk

Figura 12. Zona de depozitare deschisă, producție de izolație minerală, Ryazan

Figura 13. Depozit de piese de schimb, producție de izolații minerale, Yurga

Marcajul cu vopsea este, de asemenea, folosit pentru a marca linii de separare între zonele de lucru sau benzile de circulație.

Figura 14. Atelier pentru producția de izolații minerale, Ryazan

Pasul 3 „3C”

Există o astfel de vorbă „e curat nu acolo unde mătură, ci acolo unde nu aruncă gunoi”. Desigur, curățenia implică curățarea locurilor de muncă, amenajarea echipamentelor și a locului de muncă suficient de ordonat pentru a efectua controlul, dar principalul lucru a fost crearea unor astfel de condiții în care formarea de murdărie și praf să fie redusă la cantitatea minimă admisă. Acest proces este încă în desfășurare, iar multe propuneri sunt înaintate pe această temă pentru îmbunătățirea echipamentelor sau a locului de muncă.

S-ar părea că toată lumea înțelege beneficiile curățării:

• un loc de muncă curat, în care este plăcut de lucrat (care crește stare emoțională angajat și face locul de muncă mai atractiv);
• pregătire constantă pentru lucru pentru tot ceea ce poate fi necesar pentru a efectua sarcini de producție;
• asigurarea securității muncii (de exemplu, uleiul de motor vărsat și bălțile pe podea pot duce la răni);
• asigurarea operabilității echipamentului (nu există riscul ca praf și murdărie să pătrundă în mecanismele de lucru);
• absența căsătoriei.

Cu toate acestea, trecerea de la persuasiune la acțiune, mai ales în fabricile vechi cu 50 de ani de istorie, a fost orice decât ușoară. În toate departamentele, efectuăm verificări de curățenie în conformitate cu criterii de curățenie predeterminate (curățenia în birou și în hala de producție nu sunt aceeași), care sunt indicate în lista de verificare. Lista de verificare de la o serie de site-uri descrie în detaliu conținutul și procedura de curățare, există fotografii ale locurilor în care au fost efectuate:

Pentru a facilita inspecția periodică, lângă echipamentul relevant au fost aplicate liste de verificare pentru a verifica rapid umplerea corectă și a corecta deficiențele identificate.

Există un alt instrument simplu pentru a controla standardul de curățenie la locul de muncă - aceasta este o fotografie a locului de muncă în forma în care ar trebui să fie. Mai jos este un exemplu.

Figura 15. Standard de puritate, producție de izolație minerală, Ryazan

Pasul 4 „4C”

Standardizare - crearea unei abordări unificate a implementării sarcinilor și procedurilor. Scopul principal al acestei faze este de a preveni o întoarcere în punerea în aplicare a primelor trei faze. A standardiza înseamnă a dezvolta astfel lista de verificare pe care toată lumea îl înțelege și este ușor de utilizat. Mai jos este un exemplu de parte tabelară a unei liste de verificare pentru o unitate de producție și un birou.

Lista de verificare pentru departamentul de producție

lista de verificare a biroului

Conformitatea cu cerințele 5C face parte din certificarea profesională a lucrătorilor și inginerilor și s-a transformat de mult într-un norma culturală- de la biroul directorului până la spațiile de producție și auxiliare.

Figura 16. Standard la locul de muncă în zona industrială din Ryazan

Figura 17. Placă 5C într-un depozit produse terminate, producție de izolații minerale, Khabarovsk

Figura 18. Standard la locul de muncă pentru inginer șef electric, producția de izolații minerale, Khabarovsk

Figura 19. Standard de siguranță la locul de muncă, producția de izolații minerale, Chelyabinsk

Pasul 5 „5S”

A cincea etapă este perfecţionarea sau autodisciplina, menţinând rezultatele obţinute mai devreme. Stabilitatea sistemului 5S nu depinde de cât de bine sunt implementate procedurile primelor patru etape, ci de dacă primele patru etape sunt susținute de a cincea.

Spre deosebire de primele patru C, îmbunătățirea nu poate fi implementată ca tehnică, rezultatele îmbunătățirii nu pot fi măsurate, dar este posibil să se creeze condiții care să încurajeze angajații să lucreze în continuare în cadrul sistemului 5C. Compania TechnoNIKOL folosește pentru aceasta diferite instrumente: sloganuri 5C, afișe 5C, panouri informative „WAS” - „DEVENIT”, liste de corespondență 5C, vizite la departamentele în care se implementează 5C etc.

Figura 20. Afișe 5C, producție de izolații minerale, Cherkasy

Figura 21. Fragment din panoul informativ 5C „WAS” - „BECOMING”, Ryazan

Figura 22. Atașarea răspunderii personale în depozitul de produse finite, Zainsk

Șeful oricărei întreprinderi, indiferent de domeniul de activitate, visează că profiturile cresc, iar costurile de producție rămân neschimbate. Sistemul „5C” în producție ajută la obținerea acestui rezultat (în versiune în limba engleză 5S), bazat numai pe utilizare rațională rezerve interne.

Acest sistem nu a fost creat tabula rasa. Ceva asemanator in sfârşitul XIX-lea secolul a fost propus de un american, în Rusia, acest lucru a fost făcut de savantul, revoluționarul, filozoful și ideologul A.A. Bogdanov, care a publicat o carte despre principiile managementului științific în 1911. Pe baza prevederilor cuprinse în acesta, NOT a fost introdus în URSS, adică organizare stiintifica muncă. Dar cel mai perfect a fost cel propus inginer japonez Taiichi Ohno și sistemul „5C” pe care l-a introdus la uzina Toyota Motor în producție. Ce este și de ce sistemul japonez a devenit atât de popular?

Cert este că se bazează pe un principiu simplu care nu necesită costuri. Constă în următoarele - fiecare angajat, de la un curățenie la un director, trebuie să își optimizeze cât mai mult rolul în fluxul general de lucru. Aceasta duce la o creștere a profitului producției în ansamblu și la o creștere a veniturilor tuturor angajaților săi. Acum ștafeta introducerii sistemului „5C” a fost preluată de întreprinderi din întreaga lume, inclusiv de Rusia. În acest articol, vom încerca să convingem scepticii că know-how-ul japonez chiar funcționează și în absolut orice domeniu de activitate.

Sistemul „5S” în producție, ce este

International 5S înseamnă cinci pași („pas” în engleză pas). Unii economiști și promotori ai noului explică numele prin cele cinci postulate japoneze care sunt implementate în mod constant în sistemul 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu și shitsuke. Pentru noi, „5C” nostru nativ este mai aproape și mai ușor de înțeles - cinci pași consecutivi care trebuie parcurși pentru a atinge prosperitatea producției noastre. Aceasta este:

1. Sortarea.

2. Respectarea comenzii.

4. Standardizare.

5. Îmbunătățirea.

După cum puteți vedea, sistemul „5C” nu necesită nimic supranatural în producție. Poate de aceea mai poți întâlni neîncrederea și o atitudine frivolă față de ea.

Etapele creării unui sistem

Înțeleptul japonez Taiichi Ohno, care, datorită introducerii metodelor sale la uzina de producție Toyota, a reușit să treacă de la inginer la CEO, a atras atenția asupra câte pierderi apar din cauza diferitelor discrepanțe și suprapuneri. De exemplu, unele șuruburi mici nu au fost puse la timp pe transportor și, ca urmare, întreaga producție s-a oprit. Sau invers, piesele au fost aprovizionate cu o marjă, s-au dovedit a fi de prisos, iar drept urmare, unul dintre angajați a fost nevoit să le ducă înapoi la depozit, ceea ce înseamnă să-și piardă timpul cu munca goală. Taiichi Ohno a dezvoltat un concept pe care l-a numit „just la timp”. Adică, exact atâtea piese cât era nevoie au fost acum livrate transportorului.

Alte exemple pot fi citate. Sistemul „5S” în producție a inclus și conceptul de „kanban”, care în japoneză înseamnă „semn publicitar”. Taiichi Ohno a sugerat atașarea unei așa-numite etichete „kanban” la fiecare parte sau fiecare unealtă, în care întregul informatiile necesare piesa sau unealta. Practic, se aplică la orice. De exemplu, la bunuri, medicamente, dosare în birou. Al treilea concept pe care se bazează sistemul 5S în producție este conceptul de „kaizen”, care înseamnă îmbunătățire continuă. Au fost concepute și alte concepte care erau potrivite doar pentru procese de producție foarte specializate. În acest articol, nu le vom lua în considerare. Ca rezultat al tuturor inovațiilor testate în practică, s-au format 5 pași care sunt aplicabili oricărei producții. Să le analizăm în detaliu.

Triere

Mulți dintre noi au pe desktop-uri articole care, în principiu, nu sunt necesare. De exemplu, formulare vechi, dosare nefolosite, ciorne de calcule, un șervețel pe care era o ceașcă de cafea. Și printre acest haos pot fi și fișierele sau documentele necesare. Principiile de bază ale sistemului „5S” implică optimizarea fluxului de lucru, adică să te asiguri că timpul nu este pierdut în căutarea lucrurilor potrivite printre dărâmăturile inutilului. Aceasta este sortarea. Adică, la locul de muncă (lângă mașină, pe masă, în atelier - oriunde), toate articolele sunt așezate în două grămezi - cele necesare și cele inutile, care trebuie eliminate. În plus, tot ceea ce aveți nevoie este descompus în următoarele grămezi: „folosit des și constant”, „folosit rar”, „aproape nefolosit”. Aceasta completează sortarea.

Păstrarea ordinii

Dacă doar dezasamblați articolele, nu va avea sens. Este necesar să aranjați aceste articole (unelte, documente) într-o astfel de ordine încât ceea ce este folosit în mod constant și des să fie la vedere, sau astfel încât să poată fi luat rapid și ușor pus înapoi. Ceea ce se folosește rar poate fi trimis undeva într-o cutie, dar trebuie atașată o etichetă kanban pentru ca după un timp să poată fi găsit ușor și precis. După cum puteți vedea, sistemul „5S” la locul de muncă începe cu cel mai mult pași simpli, dar de fapt se dovedește a fi foarte eficient. Și în plus, îmbunătățește starea de spirit și dorința de a lucra.

Acest al treilea pas este cel mai logic pentru mulți. Suntem învățați să fim curați din copilărie. În producție, este, de asemenea, necesar și nu numai mesele ar trebui să fie curate muncitori la birou sau dulapuri în unitățile de catering, dar și mașini, încăperi de curățenie. În Japonia, angajații au grijă de locurile lor de muncă, sunt curățați de trei ori pe zi - dimineața înainte de muncă, la prânz și seara, la sfârșitul ziua Muncii. În plus, au introdus marcarea specială a zonelor la întreprinderile lor, permițându-le să respecte ordinea în producție, adică Culori diferite sunt marcate zonele produselor finite, depozitarea anumitor piese etc.

Standardizare

Principiile standardizării au fost inventate de Taiichi Ohno. le foloseşte pe scară largă şi sistem modern 5S. Managementul producției, datorită standardizării, obține un instrument minunat pentru controlul tuturor proceselor. Ca urmare, cauzele întârzierilor din program sunt eliminate rapid și erorile care duc la lansarea produselor de calitate scăzută sunt corectate. La uzina Toyota Motor, standardizarea arăta astfel: maeștri s-au inventat planuri zilnice lucrează, locurile de muncă stăteau instructiuni precise, la sfârşitul zilei de lucru, lucrătorii speciali au verificat ce abateri de la plan au apărut în timpul zilei şi de ce. Aceasta este regula de bază a standardizării, adică instrucțiuni precise, planuri de lucru și control asupra implementării acestora. Acum multe întreprinderi, de exemplu, fabricile ENSTO din Estonia, introduc sistem de bonusuri angajații care respectă în mod clar prevederile sistemului „5C” și, pe baza acestuia, își măresc productivitatea, ceea ce este mare stimulent acceptă acest sistem ca mod de viață.

Perfecţiune

Al cincilea pas, care completează sistemul „5S” în producție, se bazează pe conceptul de kaizen. Înseamnă că toți angajații, indiferent de funcția pe care o au, ar trebui să se străduiască să îmbunătățească procesul de lucru în zona care le este încredințată. Esența filosofică a kaizen este că întreaga noastră viață se îmbunătățește în fiecare zi și, deoarece munca face parte din viață, nu ar trebui să rămână departe de îmbunătățiri.

Domeniul de activitate aici este larg, pentru că perfecțiunea nu are limite. Potrivit japonezilor, lucrătorii înșiși ar trebui să-și dorească să-și îmbunătățească proces de fabricație fără instrucțiuni sau constrângere. Acum multe organizații creează echipe de lucrători care monitorizează calitatea produselor, își învață experiența pozitivă altora și ajută la atingerea excelenței.

Greșeli de bază

Pentru ca sistemul 5C să înceapă să funcționeze, nu este suficient să-l organizezi sau să angajezi angajați care să-și oblige colegii să-l implementeze. Este important ca oamenii să realizeze utilitatea acestei inovații și să o accepte ca pe un stil de viață. Introducerea sistemului „5S” în Rusia în producție se confruntă cu dificultăți tocmai pentru că mentalitatea noastră rusă este diferită de cea japoneză. Multe dintre producțiile noastre se caracterizează prin următoarele:

1. Angajații, mai ales dacă nu există stimulente pentru ei, nu caută să mărească profiturile întreprinderii. Ei întreabă de ce încearcă să-l facă pe șeful și mai bogat dacă are deja totul.

2. Liderii înșiși nu sunt interesați de introducerea sistemului „5C”, pentru că nu văd oportunitatea acestuia.

3. Multe directive „jos de sus” obișnuiesc să le execute doar pentru „bif”. În Japonia, există o atitudine complet diferită față de munca lor. De exemplu, același Taiichi Ono, introducând sistemul „5S”, nu s-a gândit la câștigul personal, ci la beneficiul companiei în care era doar inginer.

4. La multe întreprinderi, sistemul „5C” este introdus cu forța. A se sprijini, implicând eliminarea pierderilor de tot felul (timp de lucru, materii prime, muncitori buni, motivația și alți indicatori) nu funcționează, întrucât angajații încep să se opună inovațiilor la nivel subconștient, ceea ce în cele din urmă reduce toate eforturile la zero.

5. Managerii care implementează sistemul nu înțeleg pe deplin esența acestuia, ceea ce provoacă eșecuri în procesele de producție stabilite.

6. Standardizarea se dezvoltă adesea în birocrație, o faptă bună este copleșită de instrucțiuni și directive care doar interferează cu munca.

Metoda „5S” (sistemul „5s”) este o metodă de organizare a unui spațiu de lucru (birou), al cărei scop este de a crea condiții optime pentru efectuarea operațiunilor, menținerea ordinii, curățeniei, acurateței, economisirii timpului și energiei. 5S este un instrument de lean manufacturing, organizația de producție japoneză Kaizen.

Ordinea și curățenia la locul de muncă, nu „haosul ordonat”, stă la baza tuturor îmbunătățirilor, productivității și calității în producția industrială și în alte sectoare. Doar într-un mediu curat și ordonat produsele și serviciile care îndeplinesc cerințele clienților pot fi fără defecte și să îndeplinească cerințele clienților, iar eficiența proceselor aplicate poate fi realizată în conformitate cu cerințele. Condițiile preliminare necesare pentru a realiza acest lucru sunt metodologia 5S, sau 5 pași. Puteți găsi instrucțiuni standard, șabloane și cea mai bună experiență a întreprinderilor într-un ghid practic pentru implementarea 5S.

5 pași ai metodologiei 5S:

Sortare, eliminare inutile. La locul de muncă, toate articolele sunt împărțite în necesare și inutile. Elementele inutile sunt eliminate. Aceste acțiuni la locul de muncă duc la îmbunătățirea culturii și siguranței muncii. Toți angajații sunt implicați în sortare și definirea subiectelor care trebuie: imediat îndepărtat și eliminat; mutat într-o locație de depozitare; lăsat după cum este necesar și să facă treaba. Este necesar să se stabilească reguli cu privire la modul de rezolvare a lucrurilor inutile.

Autoorganizare, respectarea ordinii, determinarea unui loc pentru fiecare lucru. Organizați elementele necesare. Articole necesare situat pe anumite locuri pentru ca acestea să fie ușor accesibile tuturor celor care le folosesc! De asemenea, ar trebui să le marcați pentru o recuperare rapidă.

Curatenie, curatenie regulata. Se creează un sistem în care nimic altceva nu este poluat. Asigurați-vă că totul este la locul său. Zonele de lucru pentru locurile de muncă ar trebui să fie delimitate și marcate. Curățați în mod regulat și des, astfel încât atunci când aveți nevoie de ceva, acesta să fie la locul său și în stare de funcționare. Curățarea temeinică a echipamentului asigură prevenirea și identificarea eventualelor probleme în funcționare.

„Standardizează” procesul. Menține ordinea și curățenia prin implementarea regulată a primilor trei pași. Cele mai eficiente soluții găsite în timpul implementării primilor trei pași trebuie consolidate în scris pentru a deveni vizuale și ușor de reținut. Elaborați standarde pentru documente metode de lucru, întreținerea echipamentelor, măsuri de siguranță cu ajutorul controlului vizual.

Îmbunătățirea ordinii și disciplinei. Pentru a menține locul de muncă stare normală execută munca în mod disciplinat, în conformitate cu standardele stabilite. Conștientizarea sistemului 5S ca activitate zilnică general acceptată și îmbunătățirea acestuia. Vizualizați acțiunile de îmbunătățire: identificați îmbunătățiri ale echipamentelor; notează sugestii de îmbunătățire; implementează standarde noi și îmbunătățite.

5S ajută:

eficientizarea cursului de acțiune pentru proiectarea, organizarea și standardizarea mediului de lucru. Bun conditii structurate munca facilitează munca și este un bun instrument de motivare.

îmbunătățește siguranța muncii, eficiența muncii, care ajută la creșterea rezultatelor și ajută la identificarea cu locul de muncă sau cu sistemul de muncă.

organizarea biroului, locului de muncă și sistem de lucruîn general prin: reducerea nevoii de ceea ce este necesar; stabilirea unde este necesar și cât de mult este necesar.

Pentru asigurarea consecvenței curățeniei și ordinii, pe de o parte, se ajută la standardizarea proceselor implementate și a măsurilor luate, pe de altă parte, auditarea, eventual în coroborare cu un sistem de recompensare.

Sistemul 5S ca prim pas în implementarea lean manufacturing în întreprindere industrială

SISTEMUL 5S CA PRIM PAS DE INTRODUCERE A FABRICAȚII ECONOMICE LA ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ

Laricheva E.A., Sklyar E.N.(BSTU, Bryansk, RF)

Articolul dezvăluie esența sistemului 5 Sașa cum se aplică unei întreprinderi industriale.

În articol se dezvăluie esența sistemului 5S cu referire la întreprinderea industrială.

sistem 5S ca prim pas în implementarea lean manufacturing într-o întreprindere industrială

LA timpuri recente Lean manufacturing devine din ce în ce mai popular. Implementarea acestuia necesită o transformare a mentalității lucrătorilor și managerilor întreprinderilor, care trebuie să învețe să identifice pierderile, să înțeleagă ce acțiuni sau condiții sunt cu adevărat pierderi și să lucreze continuu pentru a le elimina. Puteți începe implementarea lean manufacturing cu sistemul de organizare a spațiului de lucru 5S („Organizație”), dezvoltat la începutul anilor 60-70. al XX-lea în Japonia.

Sistemul 5S include cinci pași (Tabelul 1)[ 1; 4 ] .

Tabelul 1 - Esența etapelor sistemului 5S și efecte posibile

Nume de scena	Decriptare	Tipuri de efecte: P - performanta; B - Securitate; K - calitate
1. Eliminarea inutile	Toate obiectele mediului de lucru sunt împărțite în trei categorii: necesare, inutile și nenecesare urgente. Cele inutile sunt șterse anumite reguli. Cele necesare sunt salvate la locul de muncă. Cele care nu sunt necesare urgent sunt amplasate la o anumita distanta de locul de munca sau sunt depozitate central. Zonele de responsabilitate ale fiecărui angajat sunt repartizate și fixate	P: Reducerea stocurilor inutile Reducerea suprafețelor ocupate B: Reducerea leziunilor prin alinare mediu de productie din inutil LA:Îmbunătățirea siguranței materiilor prime, materialelor, produselor finite
2. Aranjarea amplasării articolelor	În raport cu obiectele și obiectele necesare, nu nevoie urgent, sunt dezvoltate și implementate soluții care oferă: Viteza, ușurința și securitatea accesului la acestea; Vizualizarea metodei de stocare și control al prezenței, absenței sau locației elementul dorit; Libertatea de mișcare și estetica mediului de lucru	P: Utilizare eficientă locuri de muncă, îmbunătățirea organizării muncii. Reducerea pierderii de timp pentru căutare, mers etc. B: Reducerea rănilor datorită modului sigur de depozitare a obiectelor - crearea unei situații de siguranță LA: Reducerea deșeurilor din cauza utilizării accidentale a componentelor neconforme
3. Curatenie la locul de munca	Sunt determinate principalele surse de contaminare a spațiului de lucru. Se efectuează o analiză și se stabilește cine are acces la documente/detalii, la care, în ce mod etc.	P: Reduceți timpul de nefuncționare din cauza defecțiunii echipamentului B:Îmbunătățirea condițiilor sanitare și igienice de muncă. Prevenirea scurgerilor de abur, gaz, aer, apa si substante periculoase. Reducerea accidentelor din cauza defectării echipamentelor. Eliminarea cauzelor accidentelor, incendiilor, accidentelor LA: Reduceți deșeurile și deșeurile asociate cu poluarea. Reducerea căsătoriei din cauza funcționării defectuoase a echipamentelor și instrumentarului
4. Standardizarea regulilor de curățenie	Se elaborează o instrucțiune care include regulile de utilizare a documentelor/detaliilor în departamente/site-uri. Se determină cercul persoanelor care au dreptul de a le folosi	P: Reducerea pierderilor datorită vizualizării controlului și managementului B: Vizualizarea controlului de securitate LA: Standardizarea metodelor de control
5. Formarea obiceiului de a păstra curat și ordonat	Instrucțiunile elaborate la etapa a 4-a se aprobă prin ordinul directorului emis de întreprindere. Persoanele care ocupă funcții care au acces la documente/detalii sunt instruite la locul de muncă. La sfârșitul briefing-ului, este semnat un document care confirmă că persoana este familiarizată cu briefing-ul. Trebuie desemnată o persoană responsabilă cu păstrarea documentelor/detaliilor. Dacă este necesar, se introduce un sistem de sancțiuni	P: Creșterea producției datorită motivației personalului pentru munca productivă B: Respectarea regulilor de protectie a muncii. Comportament de producție sigur LA: Reducerea căsătoriei din cauza neatenției sau indisciplinei personalului

Introducerea sistemului 5S este primul pas către implementarea lean manufacturing (Lean-Manufacturing) și educarea personalului în capacitatea de a îmbunătăți continuu mediul de producție și de a menține nivelul atins. Pentru a îmbunătăți eficiența implementării 5S la o întreprindere industrială, ar trebui introduse competiții „Cel mai bun magazin”, „Cea mai curată zonă de lucru”, etc. În același timp, titlul de „Cel mai prost magazin” și „Cel mai murdar loc de muncă” ar trebui acordat pentru a îmbunătăți disciplina.

În timpul 5S - raționalizare, se oferă un inventar al echipamentelor specializate și se întocmește o listă a echipamentelor speciale nefolosite. instrument. Ca urmare, ar trebui să fie anulat și trimis pentru eliminarea ulterioară a unităților uzate și întrerupte, echipamentelor, fier vechi. Suma primită din reciclare și procesare va fi suma efectului economic direct.

Totuși, efectul acestor măsuri nu este doar în reducerea costurilor de producție, creșterea prețului produselor datorită calității sporite, reducerea timpului alocat fabricării unei unități de producție, ci și în componenta psihologică - angajații vor lucra cu mare entuziasm și eficiență la un loc de muncă îngrijit și curat (Tabelul 1).

Principalul rezultat este o economie relativă de resurse, nu de costuri, în primul rând o reducere a soldului lucrărilor în curs pentru perioada, ceea ce duce la economii la creditare sau la posibilitatea de a investi mai devreme eliberate Bani la activități alternative.

Pentru a implementa aceste schimbări, este nevoie de o persoană-lider, care să ocupe o poziție de conducere și să aibă dreptul de a lua decizii importante și să poarte responsabilitatea pentru acestea. Ar trebui să fie numit „agent de schimbare”, cineva care va promova ideea și va controla procesul.

Înainte de introducerea sistemului, este necesar să se organizeze un seminar de formare de o zi pentru toți șefii de departamente. Managerii trebuie să implementeze primele trei principii ale sistemului la locurile lor de muncă în trei luni.

La fiecare trei săptămâni, aceștia ar trebui să participe la consultări individuale de grup privind implementarea: mai întâi, întrebările și problemele acumulate sunt discutate în audiență (în grupuri de 10-12 persoane), apoi toți membrii grupului, împreună cu consultanții, merg secvențial. în jurul birourilor, locurilor de muncă ale fiecărui membru al grupului. În același timp, soluții la multe probleme se găsesc tocmai în cursul unor astfel de discuții și vizite. Liderii vor învăța cu ușurință unul din experiența celuilalt. Obținerea rezultatului trebuie verificată pe baza listei de verificare.

Structura organizatorică a managementului ar trebui schimbată. În primul rând, schimbarea personal. Încredințați conducerea producției maiștrilor și maiștrilor. Toți managerii intermediari în persoana foștilor deputați sunt transferați în grupul de dezvoltare.

Este dificil de evaluat efectele de la introducerea acestei măsuri la implementarea sistemului 5S, cu toate acestea, pe baza experienței întreprinderilor rusești, este posibil să presupunem care vor fi beneficiile dacă implementare cu succes al acestui proiect (Fig. 1) .

Odată cu implementarea cu succes a sistemului 5S, se poate trece la implementarea sistemului kaizen, care se bazează pe: orientare către client, control total al calității, cercuri de calitate, sistem de sugestie, automatizare, disciplină la locul de muncă, îngrijire generală a echipamentelor, îmbunătățirea calității, creșterea productivității și dezvoltarea de noi produse. Una dintre trăsăturile distinctive ale sistemului este că are ca scop dezvoltarea de propuneri și inovații „de jos în sus”, adică angajatul face o propunere de îmbunătățire, propunerea este luată în considerare și se ia o decizie dacă să o implementeze. sau nu. Apoi propunerea este implementată, iar angajatul este recompensat pentru ideea sa (inclusiv ca procent din efectul economic).

Figura 1 - Beneficiile așteptate în urma implementării lean manufacturing

Aceste evenimente vor presupune nu doar un efect material indubitabil pentru întreprindere, ci și o schimbare a culturii corporative, exprimată într-o atitudine mai precisă și mai atentă față de propriul loc de muncă și întreprindere în ansamblul său, precum și creșterea propunerilor de raționalizare. Astfel de oferte ar trebui încurajate financiar (premii de la 5 la 15% din salariile, organizarea de excursii, excursii) si moral sub forma de certificate, table de onoare etc.

Literatură

1. Volodin, R.S. Formarea unei arhive de documente folosind sistemul 5S / R.S. Volodin. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;

2. Imai, M. Kaizen: Cheia succesului companiilor japoneze / M. Imai. – M.: Alpina Business Book, 2005. – 274 p.

3. Popov, S.G.Aplicarea metodelor conceptului „Lean production” / S.G. Popov. - http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Ratimeshin, V.E. Raționalizare / 5S - un sistem de punere în ordine, curățenie și întărire a disciplinei cu participarea întregului personal / V.E. Rastimeshin, T.M. Kupriyanova. - http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304