Unter Zeitmanagement verstehen die meisten Menschen ein von westlichen Experten entwickeltes System zur Verwaltung der eigenen Zeitressourcen. Das ist mehr als gerechtfertigt, denn dort entstand das theoretische und praktische Wissensfundament, das es ermöglicht, jede Minute seines Lebens so effizient wie möglich zu gestalten.

Nicht jeder weiß, dass der Osten auch seine eigenen Zeitmanagementtechniken hat, die nicht schlechter und in einigen Aspekten sogar effektiver sind als westliche Konzepte. Apropos östliche Länder, wir meinen Japan, weil es das Land ist aufgehende Sonne wurde zum Geburtsort vieler Geschäftstechnologien (das erste, was mir in den Sinn kommt, ist das Kaizen-System, aber heute sprechen wir nicht darüber). Japanisches System 5S ist eine klare Demonstration dessen, welche Spitzen erreicht wurden Geschäftsleute dieses Land bei der Verwaltung seiner eigenen Zeit.

Was ist ein 5S-System?

Eröffnet Möglichkeiten zur Optimierung der Arbeitsbedingungen im Büro oder in der Produktion. Es umfasst die Notwendigkeit, Ordnung auf dem Desktop zu schaffen und aufrechtzuerhalten, Genauigkeit sowie eine Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, Zeit und Energie zu sparen.

Mit anderen Worten, das 5S-System ermöglicht es Ihnen, das Chaos zu beseitigen, das jedem Arbeitsprozess innewohnt. In einer Fabrik oder einem Büro, in dem viele Menschen interagieren, ist Unordnung fast unvermeidlich. Die Einführung eines 5S-Systems mindert diese Auswirkungen negativer Faktor fast auf null.

Elemente der Methodik des 5S-Systems

Dieses System basiert auf fünf Grundprinzipien. Sehen wir sie uns genauer an.

Der erste Schritt heißt „Seiri“, was wörtlich Sortieren bedeutet. Es geht um darum, alles Unnötige zu eliminieren. In der Praxis gibt es eine Unterteilung aller Artikel in notwendige und unnötige. Die Sortierung erfolgt in drei Hauptkategorien:

• Unnötige Dinge. Sie unterliegen der Eliminierung, da sie für ihren Besitzer niemals nützlich sein werden.
• Potenziell nützliche Gegenstände. Diese Artikel werden selten verwendet. Deshalb fallen sie auf spezieller Ort zur Aufbewahrung.
• Die richtigen Dinge. Dazu gehören Dinge, ohne die der Workflow einfach nicht möglich ist.

Die Japaner argumentieren, dass dieser Schritt das Kulturniveau deutlich steigern und die Arbeit sicherer machen kann.

Der zweite Schritt heißt „Seiton“, was für „Ordnung, Ordnung“ steht. Diese Phase notwendig, um die Dinge zu organisieren, die im Arbeitsalltag benötigt werden. Alle Artikel sind an Orten platziert, wo sie bei Bedarf leicht entfernt werden können. Experten raten, Artikel zu kennzeichnen, damit sie schnell gefunden werden können.

Die dritte Stufe heißt „Seiso“ und hat die Bedeutung Ordnung und Inhalt in sich aufgeräumt. Dieser Schritt beinhaltet die Aufrechterhaltung der Sauberkeit. Der Arbeitsplatz sollte visuell in mehrere Zonen unterteilt werden, von denen jede bestimmte Dinge enthält. Gleichzeitig ist darauf zu achten, dass alle Geräte sauber sind. Sie müssen auch ihre Funktionalität von Zeit zu Zeit überprüfen, um Probleme zu vermeiden, die die Effizienz des Arbeitsablaufs beeinträchtigen können.

In der vierten Stufe, die „Seiketsu“ genannt wird, findet die Standardisierung statt. In diesem Schritt wird die Wirksamkeit der Umsetzung der ersten drei Schritte bewertet und die Ergebnisse schriftlich festgehalten bzw. festgehalten im elektronischen Format. Die produktivsten Innovationen werden verwendet, um den Arbeitsprozess zu automatisieren und zu standardisieren.

Der fünfte Schritt wird "Shitsuke" genannt und beinhaltet die Verbesserung und Bildung von Disziplin. Diese Phase soll sicherstellen, dass der Einsatz des 5S-Systems in der Produktion angekommen ist Lebensphilosophie Arbeitskräfte. Die Implementierung der oben genannten Methoden kann die Arbeitsproduktivität verbessern. Offensichtlich ist dies die primäre Aufgabe des Zeitmanagements.

Es ist kein Geheimnis, dass Unternehmen, die das 5S-System im Büro oder in der Produktion einsetzen, ein Ideal pflegen Arbeitsdisziplin. Um Ihre persönliche Arbeit oder die Arbeit von Leiharbeitern wesentlich produktiver zu gestalten, ist es sinnvoll, die Prinzipien von 5S so schnell wie möglich umzusetzen.

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5C ist die Managementphilosophie, mit der eine effektive Produktion beginnt und ohne die es einfach nicht existieren kann.

5C liegt nach der Zuordnung in Bezug auf die Popularität in TechnoNIKOL auf dem zweiten Platz. Wir haben vor etwa 10 Jahren mit der Implementierung von 5C im Unternehmen begonnen und setzen sie bis heute fort. Dieses Tool trägt dazu bei, Kundenzufriedenheit, Kostenführerschaft, Sicherheit, Hochleistung Arbeit. Probleme werden erst sichtbar, wenn sie organisiert sind Arbeitsplatz. Das Reinigen und Aufräumen des Arbeitsplatzes hilft, Probleme aufzudecken, und das Finden von Problemen ist der erste Schritt zur Verbesserung. 5C sind fünf Wörter, die mit dem Buchstaben „c“ beginnen:

Schritt 1 - "Sortieren" - eine klare Trennung der Dinge in Notwendiges und Unnötiges und das Aussortieren von letzterem.

Schritt 2 - " Ordnung halten» (Ordnung) - Organisation der Aufbewahrung notwendiger Dinge, die es Ihnen ermöglicht, sie schnell und einfach zu finden und zu verwenden.

Schritt 4 - "Standardisierung" (Aufrechterhaltung der Ordnung) - die Umsetzung der etablierten Verfahren der ersten drei Schritte.

Schritt 5 - "Verbesserung" oder "Selbstdisziplin" (Gewohnheitsbildung) - Verbesserung, Beibehaltung der zuvor erzielten Ergebnisse.

Abbildung 1. Organisation des Arbeitsplatzes nach dem 5C-Prinzip

Die Hauptziele von 5S:

1. Gewährleistung der Sauberkeit am Arbeitsplatz.
2. Zeitersparnis, hauptsächlich für die Suche nach dem, was in der Arbeit benötigt wird.
3. Sicheres Arbeiten gewährleisten, Unfallzahlen reduzieren.
4. Erhöhung der Produktqualität, Verringerung der Anzahl von Mängeln.
5. Gemütlichkeit schaffen psychologisches Klima Lust auf Arbeit wecken.
6. Ausschluss aller Arten von Verlusten.
7. Eine Steigerung der Arbeitsproduktivität (was wiederum zu einer Steigerung des Unternehmensgewinns und dementsprechend zu einer Erhöhung des Einkommensniveaus der Arbeitnehmer führt).

Schritt 1 "1C"

Das Sortieren beinhaltet:

1. Trennung aller Gegenstände im OP-Bereich in Notwendiges und Unnötiges.
2. Entfernung unnötiger Gegenstände aus dem Operationsbereich.

Um in der Anfangsphase der Umsetzung unnötige Gegenstände aus dem Betriebsbereich zu entfernen, haben wir die sogenannte „Rote-Etiketten-Kampagne“ verwendet, bei der an jedem Gegenstand ein rotes Etikett (Flagge) geklebt oder aufgehängt wird – ein Kandidat für die Entfernung. Alle Mitarbeiter der Abteilung, in der die Sortierung stattfand, waren an diesem Prozess beteiligt, als Ergebnis identifizierten sie Artikel, die:

• müssen sofort herausgenommen, weggeworfen, entsorgt werden;
• sollte an einen geeigneteren Lagerort gebracht werden;
• müssen aufgegeben und ihre Plätze geschaffen und bezeichnet werden.

Für Artikel mit roten Fahnen wurde eine „Quarantänezone“ eingerichtet, die einmal im Monat aussortiert wurde. Gegenstände, die länger als 30 Tage in der Quarantänezone gelegen hatten, wurden entweder an einen dauerhaften Lagerort, normalerweise in einen Lagerbereich, verbracht oder verkauft und manchmal entsorgt.

Das rote Etikett kann ein normaler roter Aufkleber mit dem Datum sein, an dem der Gegenstand in die Quarantänezone verbracht wurde, oder es kann eine komplexere Form haben: mit Informationen über die Einheit, die Gründe für die Verbringung in die Quarantänezone, die Verantwortlichen usw. Ein Beispiel für ein rotes Etikett in Abbildung 2.

Abbildung 2. „Quarantänezone“ mit darin platzierten Gegenständen mit roten Flaggen

Schritt 2 "2C"

Es reicht nicht, alles einmal an seinen Platz zu bringen, diese Reihenfolge muss immer und von allen eingehalten werden. Beim Rundgang durch die Arbeitsplätze in der Anfangsphase der 5C-Implementierung gab es viele Probleme mit der Rückgabe von Werkzeugen und Inventar an ihren Platz. Es verging einige Zeit, bis der optimale Standort für Gegenstände im Operationsbereich ausgewählt war, der es jedem Mitarbeiter ermöglichte, Dokumentationen, Werkzeuge, Materialien und Komponenten einfach zu verwenden, schnell zu finden und an ihren Platz zurückzubringen. Bei der Kennzeichnung des Lagerorts von Gegenständen versuchten sie, die Prinzipien anzuwenden, die es ermöglichen, auf den ersten Blick auf einen der Orte sofort zu bestimmen, was dort sein sollte, wie viele Gegenstände es gibt und wie lange sie gelagert werden. Für diese Zwecke haben wir verwendet verschiedene Methoden Visualisierungen:

1. Objekte umreißen – Zeichnen der Umrisse eines Objekts auf der Oberfläche, wo dieses Objekt gespeichert werden soll

Abbildung 3. Qualitätstabelle, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 4. Umriss von Objekten auf der Qualitätstabelle, Herstellung von Mineralisolierungen, Rjasan

Abbildung 5. Ständer mit Werkzeugen, Schlosserei, Jurga

Abbildung 6. Werkzeugständer (vertikale Platzierung und Lagerung von Werkzeugen), Produktionsstätte, Chabarowsk

Abbildung 7. Tisch mit Werkzeugen (horizontale Platzierung und Lagerung von Werkzeugen), Produktionsstandort Chabarowsk

2. Farbcodierung, bei der verschiedene Arten von Werkzeugen und Vorrichtungen verschiedenen Farben entsprechen

Abbildung 8. Foto von Zentrifugensteckern mit farblich passendem Gegenstück, Produktion mineralischer Dämmstoffe, Rjasan

Abbildung 9. Farbmarkierung von Rohrleitungen am Standort der Bindemittelaufbereitung, Chabarowsk

3. Malen Sie Markierungen, um Stauraum auf Böden und/oder Gängen hervorzuheben

Abbildung 10. Bezeichnung von Lagerplätzen für Sägen in Produktionshalle, Rjasan

Abbildung 11. Schlosserei, Herstellung von mineralischen Dämmstoffen, Zainsk

Abbildung 12. Offener Lagerbereich, Produktion von mineralischen Dämmstoffen, Rjasan

Abbildung 13. Ersatzteillager, Produktion von Mineralisolierung, Yurga

Die Farbmarkierung wird auch verwendet, um Trennlinien zwischen Arbeitsbereichen oder Fahrspuren zu markieren.

Abbildung 14. Werkstatt für die Herstellung von Mineraldämmung, Rjasan

Schritt 3 "3C"

Es gibt so ein Sprichwort: „Nicht dort, wo gekehrt wird, ist es sauber, sondern dort, wo kein Müll hinterlassen wird“. Zur Sauberkeit gehört natürlich das Reinigen der Arbeitsplätze, das Aufräumen der Geräte und des Arbeitsplatzes für die Durchführung der Kontrolle, aber die Hauptsache war, solche Bedingungen zu schaffen, unter denen die Bildung von Schmutz und Staub auf das zulässige Minimum reduziert wurde. Dieser Prozess ist noch nicht abgeschlossen und es werden viele Vorschläge zu diesem Thema eingereicht, um die Ausstattung oder den Arbeitsplatz zu verbessern.

Es scheint, dass jeder die Vorteile der Reinigung versteht:

• ein sauberer Arbeitsplatz, an dem es sich angenehm arbeiten lässt (was die emotionaler Zustand Mitarbeiter und macht den Arbeitsplatz attraktiver);
• ständige Einsatzbereitschaft aller Leistungsanforderungen Produktionsaufgaben;
• Gewährleistung der Arbeitssicherheit (z. B. können verschüttetes Motoröl und Pfützen auf dem Boden zu Verletzungen führen);
• Gewährleistung der Funktionsfähigkeit der Ausrüstung (es besteht keine Gefahr, dass Staub und Schmutz in die Arbeitsmechanismen gelangen);
• Abwesenheit der Ehe.

Allerdings war der Übergang von der Überzeugung zur Tat gerade in alten Fabriken mit 50-jähriger Geschichte alles andere als einfach. In allen Abteilungen führen wir Sauberkeitsprüfungen nach vorgegebenen Sauberkeitskriterien durch (Sauberkeit im Büro und in der Produktionshalle sind nicht gleich), die in der Checkliste angegeben sind. Die Checkliste an einigen Standorten beschreibt detailliert den Inhalt und Ablauf der Sanierung, es gibt Fotos von den Orten, an denen sie durchgeführt wurden:

Um die regelmäßige Kontrolle zu erleichtern, wurden Checklisten neben den entsprechenden Geräten angebracht, um die korrekte Befüllung schnell zu überprüfen und festgestellte Mängel zu beheben.

Es gibt ein weiteres einfaches Instrument zur Überwachung des Sauberkeitsstandards am Arbeitsplatz - dies ist ein Foto des Arbeitsplatzes in der Form, in der es sein sollte. Unten ist ein Beispiel.

Abbildung 15. Reinheitsstandard, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Schritt 4 "4C"

Standardisierung - die Schaffung eines einheitlichen Ansatzes für die Umsetzung von Aufgaben und Verfahren. Der Hauptzweck dieser Phase besteht darin, ein Zurückverfolgen auf die laufende Implementierung der ersten drei Phasen zu verhindern. Standardisieren bedeutet, solche zu entwickeln Checkliste die jeder versteht und einfach zu bedienen ist. Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für einen tabellarischen Teil einer Checkliste für eine Fertigungseinheit und ein Büro.

Checkliste für die Produktionsabteilung

Büro-Checkliste

Die Einhaltung der Anforderungen von 5C ist Teil der Berufszertifizierung von Arbeitern und Ingenieuren und hat sich längst zu einer allgemeinen entwickelt kulturelle Norm- vom Büro des Direktors bis zu Produktions- und Nebenräumen.

Abbildung 16. Arbeitsplatzstandard im Industriegebiet von Rjasan

Abbildung 17. 5C-Platine in einem Lagerhaus Endprodukte, Herstellung von mineralischen Dämmstoffen, Chabarowsk

Abbildung 18. Arbeitsplatzstandard für den leitenden Energietechniker, Produktion von Mineralisolierungen, Chabarowsk

Abbildung 19. Arbeitssicherheitsnorm, Produktion mineralischer Dämmstoffe, Tscheljabinsk

Schritt 5 "5S"

Die fünfte Stufe ist die Verbesserung oder Selbstdisziplin, wobei die zuvor erzielten Ergebnisse beibehalten werden. Die Stabilität des 5C-Systems hängt nicht davon ab, wie gut die Verfahren der ersten vier Stufen implementiert sind, sondern davon, ob die ersten vier Stufen von der fünften unterstützt werden.

Im Gegensatz zu den ersten vier Cs kann Verbesserung nicht als Technik implementiert werden, die Ergebnisse der Verbesserung können nicht gemessen werden, aber es ist möglich, Bedingungen zu schaffen, die Mitarbeiter dazu ermutigen, im 5C-System weiterzuarbeiten. TechnoNIKOL Company verwendet dafür verschiedene Instrumente: 5C-Slogans, 5C-Plakate, Informationstafeln „WAS“ – „WERDEN“, 5C-Mailinglisten, Besuche von Abteilungen, in denen 5C umgesetzt wird, etc.

Abbildung 20. 5C-Plakate, Produktion von Mineraldämmstoffen, Tscherkassy

Abbildung 21. Fragment der Informationstafel 5C "WAS" - "WERDEN", ​​Rjasan

Abbildung 22. Anbringung der persönlichen Verantwortung im Lager für Fertigprodukte, Zainsk

Der Leiter eines jeden Unternehmens, egal in welchem ​​Tätigkeitsbereich, träumt davon, dass die Gewinne wachsen und die Produktionskosten unverändert bleiben. Das „5C“-System in der Produktion trägt dazu bei, dieses Ergebnis zu erreichen (in englische Version 5S), basierend nur auf rationelle Nutzung interne Reserven.

Dieses System wurde nicht erstellt sauberer Schiefer. Etwas ähnliches in spätes XIX Jahrhundert wurde von einem Amerikaner vorgeschlagen, in Russland von dem Wissenschaftler, Revolutionär, Philosophen und Ideologen A.A. Bogdanov, der 1911 ein Buch über die Prinzipien des wissenschaftlichen Managements veröffentlichte. Auf der Grundlage der darin festgelegten Bestimmungen wurde NOT in der UdSSR eingeführt, dh Wissenschaftliche Organisation Arbeit. Aber das perfekteste war das vorgeschlagene Japanischer Ingenieur Taiichi Ohno und das „5C“-System, das er im Werk von Toyota Motor in die Produktion einführte. Was ist das und warum ist das japanische System so beliebt geworden?

Tatsache ist, dass es auf einem einfachen Prinzip basiert, das keine Kosten verursacht. Es besteht darin, dass jeder Mitarbeiter, von der Reinigungskraft bis zum Direktor, seinen Anteil am Gesamtablauf so weit wie möglich optimieren muss. Dies führt zu einer Steigerung des Profits der gesamten Produktion und zu einer Steigerung des Einkommens aller ihrer Beschäftigten. Jetzt wurde der Staffelstab der Einführung des "5C"-Systems von Unternehmen auf der ganzen Welt übernommen, einschließlich Russland. In diesem Artikel werden wir versuchen, Skeptiker davon zu überzeugen, dass japanisches Know-how wirklich funktioniert, und zwar in absolut jedem Tätigkeitsbereich.

System "5S" in der Produktion, was ist das?

International 5S steht für fünf Schritte („step“ in Englisch step). Einige Ökonomen und Befürworter des Neuen erklären den Namen mit den fünf japanischen Postulaten, die im 5S-System konsequent umgesetzt werden: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke. Für uns ist unser einheimisches „5C“ näher und verständlicher – fünf aufeinanderfolgende Schritte, die abgeschlossen werden müssen, um den Wohlstand unserer Produktion zu erreichen. Das:

1. Sortieren.

2. Erfüllung der Bestellung.

4. Standardisierung.

5. Verbesserung.

Wie Sie sehen können, erfordert das „5C“-System nichts Übernatürliches in der Produktion. Vielleicht können Sie deshalb immer noch auf Misstrauen und eine leichtfertige Haltung ihr gegenüber stoßen.

Phasen der Erstellung eines Systems

Der weise Japaner Taiichi Ohno, dem es dank der Einführung seiner Methoden im Toyota-Werk gelang, vom Ingenieur zum Ingenieur aufzusteigen CEO, machte darauf aufmerksam, wie viele Verluste durch verschiedene Abweichungen und Überlagerungen entstehen. Beispielsweise wurden einige kleine Schrauben nicht rechtzeitig auf das Förderband gelegt, wodurch die gesamte Produktion gestoppt wurde. Oder umgekehrt, die Teile wurden mit einer Marge geliefert, sie stellten sich als überflüssig heraus und infolgedessen musste einer der Mitarbeiter sie zurück ins Lager bringen, was bedeutet, dass sie ihre Zeit mit Leerarbeit verschwenden. Taiichi Ohno entwickelte ein Konzept, das er „just in time“ nannte. Das heißt, es wurden jetzt genau so viele Teile wie nötig an das Förderband geliefert.

Weitere Beispiele lassen sich anführen. Das „5S“-System in der Produktion umfasste auch das Konzept „Kanban“, was auf Japanisch „Werbeschild“ bedeutet. Taiichi Ohno schlug vor, an jedem Teil oder jedem Werkzeug ein sogenanntes „Kanban“-Etikett anzubringen, in dem das Ganze die notwendigen Informationen Teil oder Werkzeug. Im Grunde gilt es für alles. Zum Beispiel an Waren, Medikamenten, Ordnern im Büro. Das dritte Konzept, auf dem das 5S-System in der Produktion basiert, ist das Konzept des „Kaizen“, was kontinuierliche Verbesserung bedeutet. Es wurden auch andere Konzepte erdacht, die nur für hochspezialisierte Produktionsprozesse geeignet waren. In diesem Artikel werden wir sie nicht berücksichtigen. Als Ergebnis aller in der Praxis erprobten Neuerungen haben sich 5 Schritte herausgebildet, die auf jede Produktion anwendbar sind. Analysieren wir sie im Detail.

Sortierung

Viele von uns haben Elemente auf ihren Desktops, die im Prinzip nicht benötigt werden. Zum Beispiel alte Formulare, unbenutzte Akten, Berechnungsentwürfe, eine Serviette, auf der eine Tasse Kaffee stand. Und in diesem Chaos können sich die notwendigen Dateien oder Dokumente befinden. Die Grundprinzipien des „5S“-Systems bestehen darin, Ihren Arbeitsablauf zu optimieren, dh dafür zu sorgen, dass keine Zeit verschwendet wird, um im Schutt des Unnötigen nach den richtigen Dingen zu suchen. Das ist sortieren. Das heißt, am Arbeitsplatz (neben der Maschine, auf dem Tisch, in der Werkstatt - überall) werden alle Gegenstände in zwei Stapeln ausgelegt - das Notwendige und das Unnötige, das entsorgt werden muss. Außerdem wird alles, was Sie brauchen, in die folgenden Stapel zerlegt: „häufig und ständig verwendet“, „selten verwendet“, „fast nicht verwendet“. Damit ist die Sortierung abgeschlossen.

Ordnung halten

Wenn Sie die Artikel nur zerlegen, hat dies keinen Sinn. Es ist notwendig, diese Gegenstände (Werkzeuge, Unterlagen) so anzuordnen, dass das, was ständig und oft gebraucht wird, im Blickfeld ist bzw. schnell mitgenommen und leicht wieder verstaut werden kann. Was selten verwendet wird, kann irgendwo in einer Kiste verschickt werden, aber es muss ein Kanban-Etikett angebracht werden, damit es nach einer Weile leicht und genau gefunden werden kann. Wie Sie sehen, beginnt das „5S“-System am Arbeitsplatz mit den meisten einfache Schritte, aber tatsächlich erweist es sich als sehr effektiv. Außerdem verbessert es die Stimmung und den Arbeitswillen.

Dieser dritte Schritt ist für viele der logischste. Von Kindheit an wird uns beigebracht, clean zu sein. Auch in der Produktion ist es notwendig, und nicht nur Tische sollen sauber sein Büroarbeiter oder Schränke in Gastronomiebetrieben, aber auch Maschinen, Hauswirtschaftsräume von Reinigungskräften. In Japan kümmern sich die Mitarbeiter gut um ihre Arbeitsplätze, sie werden dreimal täglich gereinigt – morgens vor der Arbeit, mittags und abends nach Feierabend Tag der Arbeit. Darüber hinaus haben sie in ihren Betrieben eine spezielle Kennzeichnung von Bereichen eingeführt, die es ihnen ermöglicht, die Ordnung in der Produktion zu beobachten verschiedene Farben Bereiche fertiger Produkte, Lagerung bestimmter Teile usw. sind gekennzeichnet.

Standardisierung

Die Prinzipien der Standardisierung wurden von Taiichi Ohno erfunden. macht ausgiebig Gebrauch von ihnen und modernes System 5S. Das Produktionsmanagement erhält dank der Standardisierung ein wunderbares Werkzeug zur Steuerung aller Prozesse. Dadurch werden die Ursachen für Terminverzögerungen schnell beseitigt und Fehler, die zur Freigabe minderwertiger Produkte führen, behoben. Bei Toyota Motor sah die Standardisierung so aus: Meister gemacht Tagespläne Werke, Arbeitsplätze ausgehängt genaue Anweisungen Am Ende des Arbeitstages überprüften Spezialarbeiter, welche Abweichungen vom Plan im Laufe des Tages aufgetreten sind und warum. Dies ist die Grundregel der Standardisierung, dh präzise Anweisungen, Arbeitspläne und Kontrolle über deren Umsetzung. Jetzt führen viele Unternehmen, zum Beispiel ENSTO-Werke in Estland, ein Bonussystem Mitarbeiter, die die Vorgaben des „5C“-Systems eindeutig einhalten und auf dieser Basis ihre Produktivität steigern, d.h toller Ansporn akzeptiere dieses System als Lebensweise.

Perfektion

Der fünfte Schritt, der das „5S“-System in der Produktion vervollständigt, basiert auf dem Konzept von Kaizen. Das bedeutet, dass alle Mitarbeiter unabhängig von ihrer Position bestrebt sein sollten, den Arbeitsprozess in dem ihnen anvertrauten Bereich zu verbessern. Die philosophische Essenz von Kaizen ist, dass unser ganzes Leben jeden Tag besser wird, und da die Arbeit ein Teil des Lebens ist, sollte sie sich auch nicht von Verbesserungen fernhalten.

Das Betätigungsfeld ist hier breit, denn Perfektion kennt keine Grenzen. Laut den Japanern sollten die Arbeiter selbst ihre verbessern wollen Herstellungsprozess ohne Weisung oder Zwang. Heutzutage bilden viele Organisationen Teams von Mitarbeitern, die die Qualität der Produkte überwachen, ihre positiven Erfahrungen an andere weitergeben und dazu beitragen, Spitzenleistungen zu erzielen.

Grundlegende Fehler

Damit das 5C-System funktioniert, reicht es nicht aus, es zu organisieren oder Mitarbeiter einzustellen, die ihre Kollegen dazu zwingen, es umzusetzen. Es ist wichtig, dass die Menschen den Nutzen dieser Innovation erkennen und sie als Lebensstil akzeptieren. Die Einführung des „5S“-Systems in Russland in der Produktion steht vor Schwierigkeiten, gerade weil unsere russische Mentalität anders ist als die japanische. Viele unserer Produktionen zeichnen sich aus durch:

1. Mitarbeiter, insbesondere wenn es keine Anreize für sie gibt, streben nicht danach, den Gewinn des Unternehmens zu steigern. Sie fragen, warum versuchen, den Chef noch reicher zu machen, wenn er schon alles hat.

2. Die Führungskräfte selbst haben kein Interesse an der Einführung des „5C“-Systems, weil sie darin keine Zweckmäßigkeit sehen.

3. Viele Anweisungen "von oben nach unten" sind gewohnt, nur für "Tick" auszuführen. In Japan gibt es eine ganz andere Einstellung zu ihrer Arbeit. Zum Beispiel dachte derselbe Taiichi Ono bei der Einführung des "5S"-Systems nicht an persönlichen Gewinn, sondern an den Nutzen des Unternehmens, in dem er nur Ingenieur war.

4. In vielen Unternehmen wird das „5C“-System zwangsweise eingeführt. Mager, was die Beseitigung von Verlusten aller Art (Arbeitszeit, Rohstoffe, gute Arbeiter, Motivation und andere Indikatoren) funktioniert nicht, da die Mitarbeiter beginnen, sich Innovationen unbewusst zu widersetzen, was letztendlich alle Anstrengungen auf Null reduziert.

5. Manager, die das System implementieren, verstehen sein Wesen nicht vollständig, was zu Fehlern in etablierten Produktionsprozessen führt.

6. Standardisierung entwickelt sich oft zu Bürokratie, eine gute Tat wird überwuchert mit Anweisungen und Weisungen, die die Arbeit nur stören.

Die „5S“-Methode („5s“-System) ist eine Methode zur Organisation eines Arbeitsplatzes (Büros), deren Zweck es ist, optimale Bedingungen für die Durchführung von Operationen, die Aufrechterhaltung von Ordnung, Sauberkeit, Genauigkeit, Zeit- und Energieeinsparung zu schaffen. 5S ist ein Werkzeug der schlanken Fertigung, der japanischen Fertigungsorganisation Kaizen.

Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz, nicht „geordnetes Chaos“, ist die Basis aller Verbesserungen, Produktivität und Qualität in der industriellen Produktion und anderen Branchen. Nur in einer sauberen und geordneten Umgebung können Produkte und Dienstleistungen, die den Anforderungen der Kunden entsprechen, fehlerfrei sein und den Anforderungen der Kunden entsprechen und die Effizienz der angewandten Prozesse den Anforderungen entsprechend realisiert werden. Notwendige Voraussetzungen dafür sind die 5S-Methodik bzw. 5 Schritte. Standardanleitungen, Vorlagen und die besten Erfahrungen von Unternehmen finden Sie in einem praktischen Leitfaden zur Implementierung von 5S.

5 Schritte der 5S-Methodik:

Sortieren, Entfernen unnötig. Am Arbeitsplatz werden alle Gegenstände in notwendige und unnötige unterteilt. Unnötige Elemente werden entfernt. Diese Maßnahmen am Arbeitsplatz führen zu einer verbesserten Arbeitskultur und Sicherheit. Alle Mitarbeiter sind an der Sortierung beteiligt und Definition von Themen die müssen: sofort entfernt und entsorgt werden; an einen Lagerort verschoben; links wie nötig und um die Arbeit zu erledigen. Es müssen Regeln aufgestellt werden, wie unnötige aussortiert werden.

Selbstorganisation, Einhaltung der Ordnung, Bestimmung eines Ortes für jedes Ding. Organisieren Sie die notwendigen Gegenstände. Benötigte Objekte befindet sich auf bestimmte Orte damit sie für jeden, der sie verwendet, leicht zugänglich sind! Sie sollten sie auch zum schnellen Abrufen markieren.

Sauberkeit, regelmäßige Reinigung. Es entsteht ein System, in dem sonst nichts verschmutzt wird. Stellen Sie sicher, dass alles an seinem Platz ist. Arbeitsbereiche für Arbeitsplätze sind abzugrenzen und zu kennzeichnen. Reinigen Sie regelmäßig und oft, damit etwas vorhanden und funktionsfähig ist, wenn Sie es brauchen. Eine gründliche Reinigung der Geräte gewährleistet die Vorbeugung und Identifizierung möglicher Probleme im Betrieb.

„Standardisieren“ Sie den Prozess. Bewahren Sie Ordnung und Sauberkeit durch die regelmäßige Umsetzung der ersten drei Schritte. Die effektivsten Lösungen, die bei der Umsetzung der ersten drei Schritte gefunden wurden, müssen schriftlich konsolidiert werden, um visuell und leicht zu merken zu werden. Dokumentenstandards entwickeln Arbeitsmethoden, Gerätewartung, Sicherheitsmaßnahmen durch Sichtkontrolle.

Verbesserung von Ordnung und Disziplin. Zur Aufrechterhaltung des Arbeitsplatzes normale Vorraussetzungen Arbeiten diszipliniert und in Übereinstimmung mit etablierten Standards ausführen. Bewusstsein für das 5S-System als allgemein akzeptierte tägliche Aktivität und deren Verbesserung. Visualisieren Sie Verbesserungsmaßnahmen: Identifizieren Sie Verbesserungen an der Ausrüstung; Verbesserungsvorschläge aufschreiben; Implementierung neuer und verbesserter Standards.

5S hilft:

straffen die Vorgehensweise bei der Gestaltung, Organisation und Standardisierung der Arbeitsumgebung. Gut strukturierte Bedingungen Arbeit erleichtert die Arbeit und ist ein gutes Motivationsinstrument.

Verbesserung der Arbeitssicherheit, Arbeitseffizienz, was zum Wachstum der Ergebnisse beiträgt und hilft, sich mit dem Arbeitsplatz oder dem Arbeitssystem zu identifizieren.

Organisation von Büro, Arbeitsplatz u Arbeitssystem im Allgemeinen durch: Verringerung des Bedarfs an dem, was benötigt wird; festzustellen, wo es gebraucht wird und wie viel davon benötigt wird.

Zur Sicherstellung der Konsistenz von Sauberkeit und Ordnung wird einerseits die Standardisierung der implementierten Prozesse und der getroffenen Maßnahmen unterstützt, andererseits Auditierungen, ggf. in Verbindung mit einem Belohnungssystem.

Das 5S-System als erster Schritt bei der Umsetzung von Lean Manufacturing in Industrieunternehmen

SYSTEM 5S ALS ERSTER SCHRITT ZUR EINFÜHRUNG DER WIRTSCHAFTLICHEN FERTIGUNG IM INDUSTRIEBETRIEB

Laricheva E.A., Sklyar E. N.(BSTU, Brjansk, RF)

Der Artikel offenbart das Wesen des Systems 5 Swie es für ein Industrieunternehmen gilt.

In Artikel das System Essenz 5S wie in Bezug auf den Industriebetrieb offenbart.

5S-System als erster Schritt zur Umsetzung von Lean Manufacturing in einem Industrieunternehmen

BEIM In letzter Zeit Lean Manufacturing wird immer beliebter. Seine Umsetzung erfordert einen Wandel in der Mentalität von Arbeitnehmern und Managern von Unternehmen, die lernen müssen, Verluste zu erkennen, zu verstehen, welche Maßnahmen oder Bedingungen wirklich Verluste sind, und kontinuierlich daran arbeiten, sie zu beseitigen. Mit dem 5S-Ar(„Organisation“), das um die Wende der 60er-70er Jahre entwickelt wurde, können Sie mit der Implementierung von Lean Manufacturing beginnen. zwanzigsten Jahrhunderts in Japan.

Das 5S-System umfasst fünf Schritte (Tabelle 1)[ 1; 4 ] .

Tabelle 1 - Die Essenz der Stufen des 5S-Systems und mögliche Auswirkungen

Künstlername	Entschlüsselung	Effekttypen: P - Leistung; B - Sicherheit; K-Qualität
1. Unnötiges entfernen	Alle Gegenstände der Arbeitsumgebung werden in drei Kategorien eingeteilt: notwendig, unnötig und nicht dringend benötigt. Unnötige werden gelöscht bestimmte Regeln. Die notwendigen werden am Arbeitsplatz gespeichert. Die nicht dringend benötigten befinden sich in einer gewissen Entfernung zum Arbeitsplatz oder werden zentral gelagert. Die Verantwortungsbereiche jedes Mitarbeiters sind verteilt und festgelegt	P: Reduzierung unnötiger Bestände Reduzierung der belegten Flächen B: Reduzierung von Verletzungen durch Linderung Produktionsumfeld von unnötig ZU: Verbesserung der Sicherheit von Rohstoffen, Materialien und Fertigprodukten
2. Arrangieren der Platzierung von Artikeln	In Bezug auf die notwendigen Objekte und Gegenstände nicht dringend benötigt werden Lösungen entwickelt und implementiert, die Folgendes bieten: Schnelligkeit, Leichtigkeit und Sicherheit des Zugangs zu ihnen; Visualisierung der Art der Speicherung und Kontrolle der Anwesenheit, Abwesenheit oder des Standorts gewünschten Artikel; Bewegungsfreiheit und Ästhetik der Arbeitsumgebung	P: Effektive Nutzung Arbeitsplätze, Verbesserung der Arbeitsorganisation. Verringerung des Zeitverlusts für Suchen, Laufen etc. B: Reduzierung von Verletzungen durch die sichere Art der Aufbewahrung von Gegenständen - Schaffung einer sicheren Situation ZU: Reduzierter Abfall aufgrund der versehentlichen Verwendung nicht konformer Komponenten
3. Arbeitsplatzreinigung	Die Hauptkontaminationsquellen des Arbeitsraumes werden ermittelt. Es wird eine Analyse durchgeführt und festgestellt, wer auf welche Dokumente/Details auf welche Art und Weise Zugriff hat etc.	P: Reduzieren Sie Ausfallzeiten aufgrund von Geräteausfällen B: Verbesserung der sanitären und hygienischen Arbeitsbedingungen. Vermeidung von Lecks von Dampf, Gas, Luft, Wasser und gefährlichen Stoffen. Reduzierung von Unfällen aufgrund von Geräteausfällen. Beseitigung der Ursachen von Unfällen, Bränden, Unfällen ZU: Reduzieren Sie Abfall und Abfall, der mit Umweltverschmutzung verbunden ist. Reduzierung der Ehe aufgrund von Fehlfunktionen von Geräten und Instrumenten
4. Standardisierung der Reinigungsregeln	Eine Anweisung wird entwickelt, die die Regeln für die Verwendung von Dokumenten/Details in Abteilungen/Standorten enthält. Der Kreis der Personen, die zur Nutzung berechtigt sind, wird bestimmt	P: Reduzierung von Verlusten durch Visualisierung von Steuerung und Management B: Visualisierung der Sicherheitskontrolle ZU: Standardisierung von Kontrollmethoden
5. Die Gewohnheit entwickeln, sauber und ordentlich zu bleiben	Die in der 4. Stufe entwickelten Anweisungen werden durch die vom Unternehmen ausgestellte Anordnung des Direktors genehmigt. Stelleninhaber, die Zugang zu Dokumenten/Details haben, werden on the job eingewiesen. Am Ende des Briefings wird ein Dokument unterzeichnet, das bestätigt, dass die Person mit dem Briefing vertraut ist. Es muss ein Verantwortlicher für die Aufbewahrung von Dokumenten / Angaben benannt werden. Gegebenenfalls wird ein Strafsystem eingeführt	P: Leistungssteigerung durch Mitarbeitermotivation für produktive Arbeit B: Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften. Sicheres Produktionsverhalten ZU: Reduzierung der Ehe aufgrund von Unaufmerksamkeit oder Disziplinlosigkeit des Personals

Die Einführung des 5S-Systems ist der erste Schritt zur Einführung einer schlanken Fertigung (Lean-Manufacturing) und zur Schulung der Mitarbeiter in der Fähigkeit, die Produktionsumgebung kontinuierlich zu verbessern und zu erhalten erreichtes Niveau. Um die Effizienz der 5S-Umsetzung in einem Industrieunternehmen zu verbessern, sollten die Wettbewerbe „Bester Laden“, „Der sauberste Arbeitsplatz“ etc. eingeführt werden. Gleichzeitig sollten die Titel „Worst Shop“ und „Dirty Workplace“ vergeben werden, um die Disziplin zu verbessern.

Während der 5S-Rationalisierung wird eine Bestandsaufnahme der Spezialausrüstung erstellt und eine Liste der nicht verwendeten Spezialausrüstung erstellt. Werkzeug. Infolgedessen sollte es abgeschrieben und zur weiteren Entsorgung von abgenutzten und eingestellten Einheiten, Geräten und Metallschrott geschickt werden. Die aus Recycling und Verarbeitung erhaltene Menge entspricht der Summe der direkten wirtschaftlichen Auswirkungen.

Die Wirkung dieser Maßnahmen liegt jedoch nicht nur in der Senkung der Produktionskosten, der Erhöhung des Preises der Produkte aufgrund der erhöhten Qualität, der Reduzierung der Zeit, die für die Herstellung einer Produktionseinheit aufgewendet wird, sondern auch in der psychologischen Komponente - die Mitarbeiter werden mit großem Enthusiasmus arbeiten und Effizienz an einem ordentlichen, sauberen Arbeitsplatz (Tabelle 1).

Das Hauptergebnis ist eine relative Einsparung von Ressourcen, nicht von Kosten, in erster Linie eine Verringerung des Bestands an unfertigen Leistungen für den Zeitraum, was zu Einsparungen bei der Kreditvergabe oder der Möglichkeit früher freigegebener Investitionen führt Geld zu alternativen Aktivitäten.

Um diese Veränderungen umzusetzen, bedarf es einer Führungspersönlichkeit, die eine führende Position einnimmt und das Recht hat, wichtige Entscheidungen zu treffen und die Verantwortung dafür zu tragen. Er sollte zum „Change Agent“ ernannt werden, jemand, der die Idee vorantreibt und den Prozess steuert.

Vor der Einführung des Systems ist die Durchführung eines eintägigen Schulungsseminars für alle Abteilungsleiter erforderlich. Manager müssen die ersten drei Prinzipien des Systems innerhalb von drei Monaten an ihren Arbeitsplätzen implementieren.

Alle drei Wochen sollten sie an Einzelgruppenberatungen zur Umsetzung teilnehmen: Zuerst werden die gesammelten Fragen und Probleme im Publikum (in Gruppen von 10-12 Personen) diskutiert, und dann gehen alle Mitglieder der Gruppe zusammen mit Beratern nacheinander rund um die Büros, Arbeitsplätze jedes Mitglieds der Gruppe. Gleichzeitig werden gerade bei solchen Gesprächen und Besuchen Lösungen für viele Probleme gefunden. Führungskräfte lernen leicht aus den Erfahrungen der anderen. Das Erreichen des Ergebnisses sollte anhand der Checkliste überprüft werden.

Die Organisationsstruktur des Managements sollte geändert werden. Zunächst einmal ändern Personal. Betrauen Sie Meister und Vorarbeiter mit der Produktionsleitung. Alle Zwischenmanager in der Person ehemaliger Stellvertreter werden in die Entwicklungsgruppe versetzt.

Es ist schwierig, die Auswirkungen von der Einführung dieser Maßnahme bis zur Implementierung des 5S-Systems abzuschätzen, aber basierend auf den Erfahrungen russischer Unternehmen kann davon ausgegangen werden, welche Vorteile es haben wird erfolgreiche Umsetzung dieses Projekts (Abb. 1) .

Mit der erfolgreichen Implementierung des 5S-Systems ist es möglich, zur Implementierung des Kaizen-Systems überzugehen, das basiert auf: Kundenorientierung, vollständiger Qualitätskontrolle, Qualitätszirkeln, Vorschlagswesen, Automatisierung, Arbeitsplatzdisziplin, allgemeiner Gerätepflege, Qualitätsverbesserung, Produktivitätssteigerung und Entwicklung neuer Produkte. Eines der herausragenden Merkmale des Systems ist, dass es darauf abzielt, Vorschläge und Innovationen „von unten nach oben“ zu entwickeln, dh der Mitarbeiter macht einen Verbesserungsvorschlag, der Vorschlag wird geprüft und es wird entschieden, ob er umgesetzt wird oder nicht. Dann wird der Vorschlag umgesetzt und der Mitarbeiter für seine Idee belohnt (auch in Prozent des wirtschaftlichen Effekts).

Abbildung 1 – Erwartete Vorteile durch die Implementierung von Lean Manufacturing

Diese Aktivitäten werden nicht nur einen unbestreitbaren materiellen Effekt für das Unternehmen mit sich bringen, sondern auch eine Veränderung der Unternehmenskultur, die sich in einer genaueren und aufmerksameren Einstellung zum eigenen Arbeitsplatz und zum Unternehmen als Ganzes ausdrückt, und die Zunahme von Rationalisierungsvorschlägen. Solche Angebote sollten finanziell gefördert werden (Prämien von 5 bis 15 % des Löhne, Organisation von Reisen, Exkursionen) und moralisch in Form von Urkunden, Ehrentafeln etc.

Literatur

1. Volodin, R.S. Bildung eines Dokumentenarchivs mit dem 5S-System / R.S. Wolodin. -http://www.virtpronet.ru/index.php?do=static&page=5s;

2. Imai, M. Kaizen: Schlüssel zum Erfolg japanischer Unternehmen / M. Imai. – M.: Alpina Business Book, 2005. – 274 S.

3. Popov, S.G. Anwendung von Methoden des Konzepts "Lean Production" / S.G. Popov. - http://ria-stk.ru/mmq/adetail.php?ID=48266.

4. Ratimeshin, V.E. Rationalisierung / 5S - ein System zur Ordnung, Sauberkeit und Stärkung der Disziplin unter Beteiligung des gesamten Personals / V. E. Rastimeshin, T. M. Kupriyanova. - http://www.tpm-centre.ru/page.php?pageId=106&menuItemTreeCode=050304