5S - alat manufaktur ramping. Sistem 5S untuk mengatur dan merasionalisasi tempat kerja Rasionalisasi Dikembangkan di Jepang pascaperang. Alat 5S adalah lima langkah untuk menertibkan organisasi dan organisasi yang efektif pekerjaan (baik industri atau kantor). - teknologi untuk menciptakan tempat kerja yang efektif

5s adalah lima kata-kata Jepang Seiri () "menyortir" pembagian yang jelas dari hal-hal menjadi perlu dan tidak perlu dan menyingkirkan yang terakhir. Seiton () "menjaga ketertiban" (kerapian) mengatur penyimpanan barang-barang yang diperlukan, yang memungkinkan Anda menemukan dan menggunakannya dengan cepat dan mudah. Seiso() "cleanliness" (pembersihan) menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi. Seiketsu () "standardisasi" (menjaga ketertiban) kondisi yang diperlukan untuk eksekusi tiga pertama standarisasi Shitsuke () "perbaikan" (membentuk kebiasaan) menumbuhkan kebiasaan secara akurat mengikuti aturan, prosedur, dan operasi teknologi yang telah ditetapkan. - teknologi untuk menciptakan tempat kerja yang efektif

Mempromosikan lebih banyak implementasi yang efektif operasi Meningkatkan standar dan organisasi tempat kerja Meningkatkan kepuasan karyawan dengan operasi Meningkatkan keselamatan lingkungan Mempromosikan perbaikan berkelanjutan dan penghapusan pemborosan Tujuan penerapan 5S:

Singkirkan item Tempat yang tidak perlu di tempat yang dibutuhkan Make tempat kerja seolah-olah baru Pertahankan tempat kerja dalam kondisi "baru", jadikan operasi ini bagian dari prosedur kerja Kembangkan praktik ini di seluruh organisasi. Pastikan bahwa proses ini dikelola, diperiksa, ditingkatkan. - teknologi untuk menciptakan tempat kerja yang efektif

Jika ragu, buang! Penyortiran Tujuan: Simpan hanya barang-barang yang diperlukan untuk aktivitas di tempat kerja Penyortiran selalu merupakan langkah pertama, prinsip dasar organisasi tempat kerja yang baik. Putuskan apa yang perlu dan apa yang tidak. Pindahkan barang-barang yang jelas-jelas tidak perlu ke zona karantina sampai Anda mengetahui tujuannya. Hapus item yang tidak perlu segera. Sampah tidak perlu dianalisis! !

–Barang yang berlebihan membutuhkan ruang penyimpanan dan perhatian tambahan –Daripada lebih banyak kuantitas item yang tidak perlu, semakin sulit untuk menyortirnya sesuai dengan kriteria kebutuhan - Penyimpanan jangka panjang produk menyebabkan kerusakan dan keusangannya - Item tambahan mengganggu aktivitas saat ini! Contoh pemborosan yang timbul dari barang-barang yang tidak perlu di area kerja

Tempatnya untuk setiap item dan setiap item di tempatnya! Tujuan Pengorganisasian: Mengatur barang-barang sedemikian rupa sehingga mudah bagi setiap pekerja untuk menemukan, menggunakan, dan mengembalikannya ke tempatnya. Urutan di area kerja tidak termasuk: Buang-buang waktu mencari informasi, bahan, alat. Kelebihan persediaan dengan memiliki semua bahan di tempat dan diberi label dengan benar Kemungkinan untuk mencampur bagian/informasi yang berbeda dengan menyimpannya di lokasi yang jelas.

! – Jika barang-barang digunakan dalam kompleks, maka barang-barang tersebut harus disimpan bersama-sama, dan dalam urutan penggunaan. –Perlu mempertimbangkan dengan hati-hati penataan barang yang benar dan nyaman –Perlu untuk menyimpan barang dengan mempertimbangkan frekuensi penggunaannya: Barang yang sering digunakan - di area kerja (minggu, bulan) Barang yang jarang digunakan - jauh dari area kerja - 1 kali per enam bulan (di gudang, di gudang) -Ruang penyimpanan harus cukup untuk dengan mudah mengambil barang dan mengembalikannya -Menyimpan barang harus didasarkan pada prinsip fungsionalitas atau tujuan: Prinsip fungsionalitas - penyimpanan bersama barang-barang dengan fungsi serupa objek. Prinsip penyimpanan benda

Menginformasikan tentang lokasi objek Untuk fokus pada lokasi berbagai item tiga metode utama digunakan: Penandaan cat: Menyoroti lokasi objek dengan warna tertentu. terutama metode ini digunakan untuk menunjukkan tempat di lantai dan di gang. Metode rambu jalan: Menggunakan prinsip menunjuk ke objek (apa, di mana dan berapa banyak). Outlining: Cara untuk menunjukkan di mana dan item apa yang disimpan. Untuk melakukan ini, di tempat item disimpan, garis besarnya digambar, yang, ketika item dikembalikan, akan menunjukkan dengan tepat di mana harus meletakkannya.

Menjaga ketertiban Pembersihan terbaik adalah saat Anda tidak perlu membersihkannya! Tujuan: pemeliharaan area kerja di kebersihan lengkap dan kemudahan servis Bersih ruang kerja– ruang aman Ciptakan lingkungan kerja yang bersih dan nyaman di mana pun Anda dan siswa ingin bekerja. Memecahkan masalah pada sumber kemunculannya Masalah dapat diidentifikasi sejak awal, segera setelah muncul dan tidak menimbulkan konsekuensi yang lebih signifikan

Standardisasi Menjaga segala sesuatunya tetap teratur Menciptakan ketertiban Menyortir Memecahkan masalah tidak dalam hitungan menit, tetapi dalam hitungan jam, tetapi selesaikan selamanya! Standardisasi Tujuan: Untuk mencapai stabilitas hasil dari tiga langkah pertama. Pastikan standar dipertahankan dan dikembangkan. Buat standar yang menjelaskan tanggung jawab dan kegiatan utama yang terkait dengan organisasi tempat kerja untuk semua jenis pekerja

Tidak ada batasan untuk kesempurnaan Tujuan Peningkatan: Untuk mencapai itu penerapan prosedur metodologi telah menjadi kebiasaan. Untuk meningkatkan efektivitas penerapan langkah ini, Anda harus: Memvisualisasikan hasil yang dicapai dari penerapan 5S. Tunjukkan pada semua orang bahwa itu berhasil! Memantau kepatuhan terhadap aturan metodologi 5S dengan melakukan audit berkala Melatih karyawan tentang prinsip 5S Memotivasi dan mendorong karyawan untuk terus meningkatkan Hitung penghematan dari penerapan 5S

Kepala departemen Auditor Nama manajer Nama auditor Tanggal: EvaluasiKomentar Langkah 1 - SEIRI 1. Semua hal yang tidak perlu dihapus atau ditandai 2. Semua hal yang tidak perlu dipindahkan ke lokasi baru atau dibuang 3. Lokasi untuk bahan, penumpuk, dll. diidentifikasi. 4. Daftar hilang item yang dikembangkan. Langkah 2 - SEITON 1. Semua jalur dan lorong dapat diakses dan jelas 2. Semua alat produksi bersih dan berfungsi 3. Tempat kerja tetap bersih 4. Tempat kerja untuk limbah produksi dan daur ulang tersedia dan berfungsi Contoh dokumen audit 5S

Langkah 3 - SEISO 1. Jadwal pembersihan dan pemeliharaan ada dan diikuti 2. Area kerja untuk stasiun kerja digambarkan dan ditandai 3. Ketertiban dipertahankan melalui visualisasi Langkah 4 - SEIKETSU 1. Semua barang yang tidak perlu dipindahkan secara teratur 2. Area penyimpanan dibersihkan ditetapkan untuk permintaan minimum dan digunakan dalam tujuan yang tepat 3. Semua tanda dan simbol terbaru 4. Karyawan mengikuti peraturan dan instruksi kesehatan dan keselamatan Langkah 5 - audit SHITSUKE Peringkat keseluruhan dalam poin Tetapkan target Contoh dokumen audit 5S

5C adalah filosofi manajemen yang dengannya produksi efektif dimulai dan tanpanya produksi tidak akan ada.

5C berada di posisi kedua setelah pemetaan dalam hal popularitas di TechnoNIKOL. Kami memulai implementasi 5C di Perusahaan sekitar 10 tahun yang lalu dan berlanjut hingga hari ini. Alat ini membantu mencapai kepuasan pelanggan, kepemimpinan biaya, keamanan, kinerja tinggi tenaga kerja. Masalah tidak terlihat sampai tempat kerja diatur. Membersihkan dan merapikan tempat kerja membantu mengungkap masalah, dan menemukan masalah adalah langkah pertama menuju perbaikan. 5C adalah lima kata yang dimulai dengan huruf "c":

Langkah 1 - "menyortir" - pembagian yang jelas dari hal-hal menjadi perlu dan tidak perlu dan menyingkirkan yang terakhir.

Langkah 2 - "menjaga ketertiban" (kerapihan) - mengatur penyimpanan barang-barang yang diperlukan, yang membuatnya cepat dan mudah untuk menemukan dan menggunakannya.

Langkah 4 - "standardisasi" (pemeliharaan ketertiban) - penerapan prosedur yang ditetapkan dari tiga langkah pertama.

Langkah 5 - "perbaikan" atau "disiplin diri" (membentuk kebiasaan) - meningkatkan, mempertahankan hasil yang dicapai sebelumnya.

Gambar 1. Organisasi ruang kerja menurut prinsip 5C

Tujuan utama dari 5S:

1. Memastikan kebersihan di tempat kerja.
2. Menghemat waktu, terutama untuk mencari apa yang dibutuhkan dalam pekerjaan.
3. Memastikan pekerjaan yang aman, mengurangi jumlah kecelakaan.
4. Meningkatkan tingkat kualitas produk, mengurangi jumlah cacat.
5. Menciptakan kenyamanan iklim psikologis merangsang keinginan untuk bekerja.
6. Pengecualian dari semua jenis kerugian.
7. Peningkatan produktivitas tenaga kerja (yang pada gilirannya mengarah pada peningkatan laba perusahaan dan, karenanya, peningkatan tingkat pendapatan pekerja).

Langkah 1 "1C"

Penyortiran melibatkan:

1. Pemisahan semua item di area operasi menjadi perlu dan tidak perlu.
2. Penghapusan item yang tidak perlu dari area operasi.

Untuk menghapus item yang tidak perlu dari area operasi, pertama tahap awal implementasi, kami menggunakan apa yang disebut "kampanye label merah", ketika label merah (bendera) direkatkan atau digantung pada setiap item - kandidat untuk dihapus. Semua karyawan departemen tempat penyortiran berlangsung terlibat dalam proses ini, sebagai hasilnya, mereka mengidentifikasi item yang:

• harus segera dikeluarkan, dibuang, dibuang;
• harus dipindahkan ke lokasi penyimpanan yang lebih sesuai;
• harus ditinggalkan dan tempatnya harus dibuat dan ditentukan.

Untuk item dengan bendera merah, "zona karantina" diselenggarakan, yang disortir sebulan sekali. Barang-barang yang telah berada di zona karantina selama lebih dari 30 hari dipindahkan ke lokasi penyimpanan permanen, biasanya di area penyimpanan, atau dijual dan terkadang dibuang.

Label merah bisa berupa stiker merah biasa dengan tanggal barang dipindahkan ke zona karantina, atau bisa lebih kompleks dalam bentuk: dengan informasi tentang unit, alasan pindah ke zona karantina, mereka yang bertanggung jawab, dll. Contoh label merah pada Gambar 2.

Gambar 2. "Zona karantina" dengan item yang ditempatkan di dalamnya dengan bendera merah

Langkah 2 "2C"

Tidaklah cukup meletakkan segala sesuatu pada tempatnya sekali, tatanan ini harus selalu dipatuhi dan oleh semua orang. Saat berkeliling tempat kerja pada tahap awal implementasi 5C, ada banyak masalah dengan pengembalian alat dan inventaris ke tempatnya. Hilang waktu tertentu sementara kami telah memilih lokasi yang optimal untuk barang-barang di area operasi, yang memungkinkan setiap karyawan untuk dengan mudah menggunakan, dengan cepat menemukan dan mengembalikan dokumentasi, peralatan, bahan, dan komponen ke tempatnya. Saat menandai tempat penyimpanan barang, mereka mencoba menggunakan prinsip yang memungkinkan, pada pandangan pertama di salah satu tempat, untuk segera menentukan apa yang harus ada di sana, berapa jumlah barang dan jangka waktu penyimpanannya. Untuk tujuan ini, kami menggunakan metode yang berbeda visualisasi:

1. Menguraikan objek - menggambar garis besar suatu objek di permukaan tempat objek ini harus disimpan

Gambar 3. Tabel kualitas, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 4. Menguraikan objek pada tabel kualitas, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 5. Berdiri dengan peralatan, toko tukang kunci, Yurga

Gambar 6. Dudukan alat (penempatan dan penyimpanan alat secara vertikal), lokasi produksi, Khabarovsk

Gambar 7. Tabel dengan alat (penempatan horizontal dan penyimpanan alat), lokasi produksi, Khabarovsk

2. Kode warna, di mana berbagai jenis alat dan perlengkapan sesuai dengan warna yang berbeda

Gambar 8. Foto konektor centrifuge dengan bagian kawin yang cocok dalam warna, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 9. Penandaan warna pipa di lokasi persiapan pengikat, Khabarovsk

3. Cat tanda untuk menonjolkan ruang penyimpanan di lantai dan/atau gang

Gambar 10. Penunjukan tempat penyimpanan gergaji di toko produksi, Ryazan

Gambar 11. Toko tukang kunci, produksi insulasi mineral, Zainsk

Gambar 12. Area penyimpanan terbuka, produksi insulasi mineral, Ryazan

Gambar 13. Gudang suku cadang, produksi insulasi mineral, Yurga

Marka cat juga digunakan untuk menandai garis pemisah antara area kerja atau jalur lalu lintas.

Gambar 14. Lokakarya untuk produksi insulasi mineral, Ryazan

Langkah 3 "3C"

Ada pepatah seperti "bersih bukan di mana mereka menyapu, tetapi di mana mereka tidak membuang sampah sembarangan". Tentu saja, kebersihan melibatkan pembersihan tempat kerja, membuat peralatan dan tempat kerja cukup rapi untuk melakukan kontrol, tetapi yang utama adalah menciptakan kondisi di mana pembentukan kotoran dan debu dikurangi hingga jumlah minimum yang diizinkan. Proses ini masih berlangsung, dan banyak proposal diajukan tentang topik ini untuk meningkatkan peralatan atau tempat kerja.

Tampaknya semua orang memahami manfaat pembersihan:

• tempat kerja bersih yang menyenangkan untuk bekerja (yang meningkatkan kondisi emosional karyawan dan membuat tempat kerja lebih menarik);
• kesiapan konstan untuk pekerjaan segala sesuatu yang mungkin diperlukan untuk melakukan tugas produksi;
• memastikan keselamatan kerja (misalnya, oli mesin yang tumpah dan genangan air di lantai dapat menyebabkan cedera);
• memastikan pengoperasian peralatan (tidak ada risiko debu dan kotoran masuk ke mekanisme kerja);
• tidak adanya pernikahan.

Namun, transisi dari persuasi ke tindakan, terutama di pabrik-pabrik tua dengan sejarah 50 tahun, sama sekali tidak mudah. Di semua departemen, kami melakukan pemeriksaan kebersihan sesuai dengan kriteria kebersihan yang telah ditentukan (kebersihan di kantor dan di ruang produksi tidak sama), yang ditunjukkan dalam daftar periksa. Daftar periksa di sejumlah situs menjelaskan secara rinci konten dan prosedur pembersihan, ada foto-foto tempat di mana mereka dilakukan:

Untuk memfasilitasi pemeriksaan berkala, daftar periksa telah ditempel di samping peralatan yang relevan untuk memeriksa pengisian yang benar dan memperbaiki kekurangan yang teridentifikasi dengan cepat.

Ada alat sederhana lain untuk mengontrol standar kebersihan tempat kerja - ini adalah foto tempat kerja dalam bentuk yang seharusnya. Di bawah ini adalah contoh.

Gambar 15. Standar kemurnian, produksi insulasi mineral, Ryazan

Langkah 4 "4C"

Standardisasi - penciptaan pendekatan terpadu untuk pelaksanaan tugas dan prosedur. Tujuan utama dari fase ini adalah untuk mencegah terjadinya backtracking pada implementasi tiga fase pertama yang sedang berjalan. Menstandarisasi berarti mengembangkan daftar periksa yang semua orang mengerti dan mudah digunakan. Di bawah ini adalah contoh bagian tabel dari daftar periksa untuk unit manufaktur dan kantor.

Daftar periksa untuk departemen produksi

daftar periksa kantor

Kepatuhan terhadap persyaratan 5C adalah bagian dari sertifikasi profesional pekerja dan insinyur dan telah lama berubah menjadi umum norma budaya- dari kantor direktur ke tempat produksi dan tambahan.

Gambar 16. Standar tempat kerja di kawasan industri Ryazan

Gambar 17. Papan 5C di gudang produk jadi, produksi insulasi mineral, Khabarovsk

Gambar 18. Standar tempat kerja untuk chief power engineer, produksi insulasi mineral, Khabarovsk

Gambar 19. Standar keselamatan tempat kerja, produksi insulasi mineral, Chelyabinsk

Langkah 5 "5S"

Tahap kelima adalah perbaikan atau disiplin diri, mempertahankan hasil yang dicapai sebelumnya. Stabilitas sistem 5S tidak tergantung pada seberapa baik prosedur dari empat tahap pertama diimplementasikan, tetapi pada apakah empat tahap pertama didukung oleh yang kelima.

Berbeda dengan empat C pertama, perbaikan tidak dapat diimplementasikan sebagai teknik, hasil perbaikan tidak dapat diukur, tetapi dimungkinkan untuk menciptakan kondisi yang akan mendorong karyawan untuk terus bekerja dalam sistem 5C. Perusahaan TechnoNIKOL menggunakan untuk ini instrumen yang berbeda: slogan 5C, poster 5C, papan informasi "WS" - "MENJADI", milis 5C, kunjungan ke departemen di mana 5C sedang diterapkan, dll.

Gambar 20. Poster 5C, produksi insulasi mineral, Cherkasy

Gambar 21. Fragmen papan informasi 5C "WS" - "MENJADI", Ryazan

Gambar 22. Lampiran tanggung jawab pribadi di gudang produk jadi, Zainsk

Terjemahan - Olga Goncharova, portal "kontrol manufaktur"

Artikel asli: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Manufaktur ramping: sistem 5S

5S- itu adalah salah satu metode produksi ramping dan sistem untuk meningkatkan proses produksi, tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kerugian, mengatur tempat kerja dan meningkatkan produktivitas tenaga kerja. Sistem 5S melibatkan pengorganisasian tempat kerja dan menggunakan isyarat visual untuk mencapai kinerja yang lebih baik. Sebagai bagian dari budaya peningkatan berkelanjutan, 5S biasanya merupakan metode lean pertama yang diadopsi organisasi untuk memfasilitasi penerapan metode lean lainnya yang mengoptimalkan alur kerja dan alur kerja.

Sistem ini mencakup 5 komponen: Penyortiran ( seri), Menjaga ketertiban ( Saiton), Menjaga kebersihan ( seiso), Standarisasi ( Seiketsu) dan Peningkatan ( Shitsuke). Bersama-sama, mereka membentuk metodologi untuk mengatur, merampingkan, mengembangkan dan memelihara lingkungan kerja yang produktif. Instruksi standar, template, pengalaman terbaik bisnis yang dapat Anda temukan dipanduan praktis untuk menerapkan 5S .

Komponen sistem 5S:

1. Penyortiran: menyingkirkan hal-hal yang tidak perlu dan membersihkan tempat kerja.
2. Menjaga pesanan: mengatur penyimpanan barang-barang yang diperlukan, yang membuatnya cepat dan mudah untuk menemukan dan menggunakannya.
3. Menjaganya tetap bersih: menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi.
4. Standardisasi: Dokumentasi operasi teknologi, penggunaan alat standar dan pengenalan serta promosi praktik terbaik.
5. Kesempurnaan: mempertahankan proses perbaikan, mengendalikan operasi teknologi dan memperkenalkan sistem 5S ke dalam budaya perusahaan.

PADA pekerjaan sehari-hari perusahaan, sistem 5S memungkinkan Anda untuk mempertahankan organisasi dan transparansi - kondisi penting proses produksi yang berkesinambungan dan efisien. Keberhasilan penerapan metode lean ini juga meningkatkan kondisi kerja dan mendorong pekerja untuk menjadi lebih produktif dan mengurangi pemborosan, waktu henti yang tidak direncanakan, dan pekerjaan yang sedang berjalan.

Hasil dari keberhasilan penerapan sistem 5S adalah pengurangan yang signifikan dalam bahan dan ruang yang dibutuhkan untuk pelaksanaan proses produksi. Sistem ini melibatkan penyimpanan alat dan bahan di area penyimpanan khusus dengan kode warna seperti keranjang dan laci. Kondisi tersebut memberikan dasar bagi keberhasilan penerapan metode lean manufacturing lainnya: Perawatan Peralatan Total, Produksi otomatis yang fleksibel, produksi tepat waktu. Selain itu, sistem 5S mempersiapkan landasan dan mengoptimalkan organisasi proses untuk implementasi metode 6 sigma.

Penggunaan sistem ini memastikan peningkatan indikator produksi, yaitu:

• Rute teknologi transparan
• Tempat kerja yang bersih
• Mengurangi waktu penyiapan
• Pengurangan waktu siklus
• Meningkatkan ruang kerja
• Mengurangi jumlah kecelakaan
• Pengurangan waktu kerja yang hilang
• Meningkatkan keandalan peralatan

Contoh penggunaan sistem 5S

Proyek ini dilakukan dalam kerangka program penelitian guru fakultas produksi Universitas Yordania. Program ini menyediakan dana untuk proyek-proyek yang dilaksanakan oleh fakultas universitas atas dasar perusahaan lokal. Durasi proyek - 3 bulan trimester musim panas. Dosen fakultas, berkonsultasi dengan perwakilan perusahaan, mencari tahu masalah apa yang perlu dipecahkan dan di bidang apa perbaikan yang diperlukan. Sebuah "studi diagnostik" rinci kemudian diserahkan ke administrasi fakultas, menguraikan ide proyek, tujuan, pendekatan, hasil yang diinginkan, dan komitmen perusahaan untuk proyek tersebut. Proyek yang disetujui didanai oleh sponsor fakultas. Penulis proyek bekerja sama dengan perusahaan untuk mencapai tujuan proyek. Laporan akhir terperinci yang merangkum hasil pekerjaan yang dilakukan diserahkan kepada administrasi fakultas dan kepala perusahaan.

Tujuan dari proyek ini adalah analisis proses produksi dan organisasi pekerjaan di Pabrik Struktur Pracetak Amman, yang memproduksi struktur seperti bangunan modular, rumah, kantor, dan kotak trafo. Gambar 1 adalah contoh produk pabrik.

Penggunaan struktur modular memiliki banyak keuntungan yang membuatnya lebih menarik daripada struktur tradisional: mereka dapat dengan cepat dirakit dan dibongkar, dan digunakan kembali dalam berbagai proyek; mereka tahan lama, tahan gempa, ringan, dll.

Beras. 1. Contoh desain modular

A. Analisis kebutuhan

Ide untuk proyek ini lahir dari kebutuhan mendesak untuk transformasi di Pabrik Struktur Prefabrikasi untuk mengatasi permintaan yang terus meningkat dan tuntutan pekerja yang mendesak untuk kondisi kerja yang lebih baik. Karena meningkatnya permintaan untuk Tahun lalu masalah seperti rute proses yang tidak ditentukan, limbah berlebih, pekerjaan yang tidak teratur dan lingkungan kerja yang tidak sehat telah terjadi di pabrik, yang akibatnya menyebabkan peningkatan biaya produksi, penurunan kualitas disiplin kerja dan keterlambatan pengiriman barang. Oleh karena itu, proyek ini bertujuan untuk merampingkan proses produksi, mengurangi jumlah limbah, meningkatkan lingkungan kerja dan organisasi pekerjaan. Sistem 5S dipilih sebagai metodologi untuk mencapai tujuan proyek.

Pabrik prefabrikasi menghadapi masalah seperti output yang berfluktuasi dan seringnya perubahan dalam pengaturan peralatan karena parameter produk dan karakteristik peralatan yang berfluktuasi. Akibatnya, banyak waktu dan upaya dihabiskan untuk mengubah dan menyiapkan konfigurasi lini produksi, serta kesulitan dengan rollback lini produksi, kontrol alur kerja, organisasi tempat kerja, kebersihan, dan transparansi proses. Semua ini memiliki Konsekuensi negatif: menyebabkan kerusakan bahan, hilangnya sumber daya dan kebutuhan untuk pembuangannya, serta membebani proses produksi dan meningkatkan ketegangan pekerja. Ini berarti bahwa ada kebutuhan untuk menganalisis proses produksi dan mendesain ulang perusahaan sedemikian rupa sehingga memenuhi persyaratan produk manufaktur dengan parameter yang fleksibel dan menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi, serta untuk memfasilitasi kontrol proses kerja. Gambar 2 menunjukkan limbah produksi dan persediaan yang disimpan di lantai toko.

Beras. 2. Contoh penyimpanan limbah produksi dan inventaris di bengkel

B. Tujuan proyek

Pabrik struktur prefabrikasi berusaha untuk meningkatkan efisiensi produksi dan pemasangan dengan meningkatkan proses produksi dan tata letak ruang kerja yang kompeten. Ini adalah langkah paling penting dalam perjalanan perusahaan menuju sukses dalam semua aspek kegiatan. Dengan demikian, proyek ini bertujuan untuk mempelajari proses produksi di bengkel Pabrik Struktur Prefabrikasi, mengidentifikasi masalah yang ada dan dampaknya terhadap efisiensi sistem produksi. Dari sudut pandang organisasi, proyek menyediakan pengembangan tata letak bengkel yang mempertimbangkan fitur produksi in-line, dengan minimum kemungkinan perubahan tata letak yang ada, serta mengurangi biaya pengaturan produksi, yang akan mengarah pada manajemen perusahaan yang lebih nyaman dan kontrol atas proses kerja. Untuk manajemen pabrik, optimalisasi parameter teknologi (persediaan, lokasi peralatan, urutan operasi, waktu siklus, dll.) bukanlah prioritas. Dari sudut pandang organisasi ruang bengkel, tujuan proyek ini adalah untuk mengoptimalkan tempat kerja dan meningkatkan kondisi kerja pekerja di mesin, yang akan membantu meningkatkan disiplin produksi, pemenuhan pesanan, dan komunikasi dalam tim.

Berdasarkan penilaian keadaan perusahaan, proyek akan menentukan tindakan yang diperlukan pada rasionalisasi dan konfigurasi ulang proses produksi dan reorganisasi tempat kerja. Tujuan utama penggunaan sistem 5S adalah untuk meningkatkan efisiensi proses produksi secara keseluruhan.

B. Metodologi

Metodologi yang sederhana namun efektif digunakan untuk mencapai tujuan proyek. Ruang lingkup proyek ditentukan setelah studi menyeluruh terhadap perusahaan dan proses produksi dan diskusi terperinci dengan manajemen perusahaan, insinyur, kepala departemen, dan pekerja. Semua peserta menganggap proyek itu perlu dan langkah penting untuk perusahaan. Kesulitan utama adalah bagaimana perubahan yang diperlukan dalam alur kerja. Dalam hal ini, proyek mengambil pendekatan sederhana namun praktis untuk menerapkan perubahan di toko utama perusahaan, menyederhanakan alur kerja dan memberikan dorongan untuk perbaikan berkelanjutan lebih lanjut. Ketentuan utama metodologi adalah sebagai berikut:

1. Amati proses kerja di perusahaan, evaluasi dan soroti masalah utama dalam organisasinya.
2. Menentukan struktur proses produksi saat ini.
3. Nilai tingkat keparahan masalah dengan organisasi tempat kerja berdasarkan pengamatan pribadi, serta percakapan dengan kepala departemen, mandor lokasi produksi dan pekerja.
4. Gunakan sistem 5S untuk meningkatkan proses produksi dan konfigurasi teknologi.
5. Diskusikan langkah-langkah yang diambil dengan manajemen perusahaan.
6. Mengevaluasi hasilnya dan menyajikannya kepada manajemen perusahaan dalam bentuk laporan.

Tujuan utama dari proyek ini adalah untuk meningkatkan efisiensi proses produksi di perusahaan. Selain itu, direncanakan untuk meningkatkan organisasi tempat kerja dan proses produksi untuk memodernisasi operasi teknologi, menyederhanakan manajemen toko, dan meningkatkan komunikasi dalam tim. Sedangkan untuk laba bersih Pabrik Struktur Pracetak, proyek ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi, meminimalkan kelebihan produksi, mengurangi waktu dan biaya penyiapan peralatan, serta mengoptimalkan pemanfaatan aset dan sumber daya yang mahal. Kenaikan lebih lanjut produktivitas dan profitabilitas perusahaan tidak mungkin tanpa pengenalan program untuk memotivasi pekerja.

PADA tahap awal proyek, skema proses produksi ditentukan, di mana perusahaan dibagi menjadi 10 bagian. Ini diperlukan untuk menyusun rencana penempatan peralatan, menentukan area kerja dan mempersiapkan penerapan sistem 5S di semua area perusahaan. Setelah itu, diadakan acara untuk meningkatkan kesadaran staf perusahaan mengenai lean manufacturing dan sistem 5S pada khususnya, seperti pertemuan dan seminar untuk para insinyur, pengrajin, dan pekerja. Setelah semua orang terbiasa dengan tujuan proyek, prinsip lean, kerangka waktu, dan pencapaian proyek, kampanye untuk membersihkan fasilitas, di dalam dan di luar, dimulai. Pembersihan tempat produksi dan area sekitarnya diperlukan untuk membebaskan lorong, menambah ruang kerja dan mengubah tempat kerja di mata pekerja dan pengunjung. Tiga langkah ini adalah tahap persiapan untuk implementasi sistem 5S pada daerah tertentu perusahaan. Butuh rata-rata seminggu untuk mengubah setiap situs secara signifikan. Beberapa pertemuan diadakan dengan manajemen perusahaan untuk membahas keberhasilan proyek dan bertukar pikiran. Untuk memastikan keberlanjutan penerapan sistem 5S, dikembangkan kuesioner khusus. Semua kegiatan didokumentasikan dan tercermin dalam laporan akhir yang diserahkan kepada manajemen perusahaan dan administrasi fakultas.

Menggunakan Sistem 5S

Seringkali mudah untuk berbicara tentang cara kerja Lean dan 5S. Namun, mempraktekkan metode-metode tersebut tidaklah mudah, karena sistem 5S bukan hanya sebuah metodologi. Ini menyiratkan perubahan dalam seluruh budaya perusahaan, sebagai akibatnya seluruh timnya diarahkan untuk bergerak maju, menuju kesuksesan dan peningkatan. Oleh karena itu, sejak awal perlu untuk menjelaskan kepada para pekerja dan manajemen mengapa sistem 5S diperkenalkan. Hasil dari studi diagnostik dilakukan di Pabrik Struktur Prefabrikasi, diidentifikasi masalah berikut, menunjukkan perlunya menerapkan sistem 5S:

• ruang berantakan dengan peralatan dan aksesori;
• bahan dan alat yang tidak digunakan ditumpuk di antara tempat kerja;
• inventaris yang tidak perlu disimpan di lantai;
• alat dan mesin yang berlebihan memperumit alur kerja;
• peralatan terkontaminasi dan merupakan tempat penyimpanan berbagai inventaris;
• peralatan yang diperlukan, seperti alat, sulit ditemukan.

Berdasarkan data studi diagnostik, alasan utama penggunaan sistem 5S di Pabrik Konstruksi Prefabrikasi untuk meningkatkan proses produksi adalah sebagai berikut:

1. sistem 5S menyederhanakan proses produksi sebagai hasil dari pembersihan, penyortiran, pemesanan;
2. 5S menciptakan infrastruktur yang dibutuhkan untuk peningkatan di seluruh perusahaan;
3. Sistem 5S diperlukan untuk penyesuaian alur proses dan pembangunan kembali ruang kerja;
4. sistem 5S diperlukan untuk meningkatkan motivasi dan dedikasi pekerja;
5. sistem 5S adalah kunci untuk lingkungan kerja yang bersih;
6. sistem 5S diperlukan untuk menerapkan langkah-langkah keselamatan dan mengurangi jumlah kecelakaan di tempat kerja;
7. Sistem 5S adalah cara untuk mengurangi pemborosan dengan:

• minimalisasi limbah dan penggunaan kembali;
• meminimalkan waktu dan upaya yang dihabiskan untuk mencari inventaris atau bahan yang diperlukan;
• pembuangan kelebihan persediaan.

Harus disebutkan bahwa sistem 5S- ini bukan daftar kegiatan yang perlu dilakukan dari waktu ke waktu. Sistem ini Anda harus berlatih terus-menerus. Oleh karena itu, untuk mencapai hasil terbaik, adalah rasional untuk menggunakan pendekatan langkah demi langkah dalam penerapan sistem 5S. Di Sini Deskripsi Singkat tahapan proyek.

1. Mendefinisikan struktur proses produksi dan tata letak tempat.
2. Menjelaskan prinsip-prinsip sistem 5S kepada tim perusahaan.
3. Pembersihan umum tempat industri dan wilayah yang berdekatan.
4. Penerapan sistem 5S di 10 area perusahaan.
5. Menggunakan kartu pemeriksaan kontrol untuk mengimplementasikan sistem 5S dan menguji operasinya.
6. Pengurangan limbah (lebih sedikit limbah dan penggunaan kembali bahan).
7. Membebaskan ruang (membebaskan lorong utama, mengosongkan ruang untuk bahan yang akan digunakan kembali, membebaskan ruang bengkel, menyediakan ruang penyimpanan untuk bahan).
8. Menciptakan lingkungan kerja yang lebih bersih dan aman.
9. Penciptaan dasar untuk motivasi pekerja.
10. Perbaikan lingkungan kerja.

Pada tahap penentuan struktur proses produksi, wilayah perusahaan dibagi menjadi 10 zona / bagian sesuai dengan spesialisasi dan rute teknologi. Setiap bagian dipisahkan satu sama lain dengan tanda khusus dan memiliki akses ke lorong utama, yang memfasilitasi proses produksi dan menyederhanakan pengangkutan material. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, fasilitas ini dibagi menjadi beberapa bagian berikut.

1. pengerjaan kayu
2. Penanganan busa
3. Pengencang las
4. Mesin lipat
5. Pemrosesan logam lembaran
6. Pemasangan pintu
7. mesin press
8. Pembuatan bingkai
9. pengerjaan logam
10. Saham

Beras. 3. Pembagian Pabrik Struktur Pracetak menjadi beberapa sektor

Awalnya, perusahaan tidak memiliki batasan yang jelas antar wilayah kerja. Ada kesulitan dalam memindahkan material dari satu tempat ke tempat lain. Sebuah derek digunakan untuk mengangkut struktur berat dan bagian-bagiannya. Perakitan terakhir struktur dilakukan di luar bengkel di wilayah perusahaan. Tempat kerja dicirikan oleh polusi dan kekacauan dengan limbah dari produksi dan pemrosesan. Pembangunan kembali menyediakan pembersihan lorong utama, penghapusan gangguan pada proses produksi, penandaan sektor, dan peningkatan ruang untuk bekerja dengan alat dan bahan. Area-area perusahaan ini terorganisir dengan baik, lorong utama dibersihkan dan ditandai dengan jelas.

Setelah menentukan struktur proses produksi dan merampingkannya, penerapan sistem 5S dimulai di masing-masing dari 10 lokasi perusahaan. Sebuah rencana aksi digariskan, dengan bantuan metodologi dan prinsip-prinsip sistem 5S diubah menjadi saran praktis yang harus diikuti oleh para pekerja. Tahap ini Proyek ini terbukti menjadi yang paling sulit. Itu diperlukan untuk bekerja dengan staf perusahaan di tingkat budaya. Pekerja dan manajemen harus memahami pentingnya kegiatan yang dilakukan sebagai bagian dari implementasi sistem 5S untuk mencapai perubahan yang signifikan menjadi lebih baik. Diputuskan untuk memfokuskan upaya pada penerapan sistem 5S di satu area perusahaan - pengerjaan kayu - untuk meningkatkan kesadaran pekerja tentang metode dan prinsip lean manufacturing dan menunjukkan kepada mereka hasil yang terlihat penerapan sistem 5S, yang selanjutnya akan mendorong mereka untuk bekerja sama dan membantu meningkatkan kepercayaan dalam inovasi.

Pada tahap awal, pembersihan dan penataan tempat kerja dilakukan, sementara para pekerja sendiri mengamati dan bertanya mengapa mereka mengambil tindakan tertentu dan apakah ini bagian dari program sertifikasi. Dijelaskan kepada mereka bahwa tempat kerja perlu dirapikan, bahwa ini bukan bagian dari program penilaian kinerja perusahaan, dan bahwa upaya untuk menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi akan dihargai sesuai dengan program motivasi karyawan. Akibatnya, pekerja mulai mengambil bagian dalam perubahan yang sedang berlangsung di sektor pertukangan. Operator dari situs lain lulus Latihan praktik dengan instruksi khusus tentang apa yang perlu dilakukan untuk menjaga situs tetap bersih dan rapi. Prosedur ini direkam dalam protokol, dicetak dan ditempatkan di tempat-tempat pemungutan suara.

Gambar 4 menunjukkan denah lokasi pengerjaan kayu, dan Gambar 3 menunjukkan tampilan lokasi setelah dibersihkan menurut sistem 5S. Setelah meninjau rencana dan foto, menjadi jelas bahwa hasil dari penerapan sistem 5S adalah tempat kerja yang bersih dan terorganisir. Aliran masuk dan keluar yang lebih baik serta tata letak sel disediakan untuk kontrol alat berat dan pemantauan proses yang lebih mudah. Lorong tengah telah dibersihkan, membuatnya lebih mudah pergerakan bebas gerobak membawa bahan.

Beberapa hari kemudian, seluruh staf perusahaan memperhatikan bahwa area pengerjaan kayu telah berubah: menjadi lebih bersih dan lebih teratur. Produktivitas kerja dan disiplin kerja para pekerja pada bagian ini juga telah mengalami perubahan menjadi lebih baik. Inilah saatnya untuk menjelaskan prinsip ini kepada semua orang dan memulai penerapan sistem 5S secara bertahap di area lain. Prosesnya berjalan lancar. Tata letak baru sedang dikembangkan untuk semua lokasi, dan prinsip lean manufacturing diterapkan di mana-mana. Dikombinasikan dengan pembersihan menyeluruh fasilitas produksi dan area yang berdekatan, sebulan kemudian perusahaan terlihat sangat berbeda. Ada yang bilang itu seperti pabrik yang sama sekali berbeda.

Beras. 4. Tata letak area pengerjaan kayu yang ditingkatkan

Beras. 5. Penerapan sistem 5S di area pengerjaan kayu

Untuk menerapkan sistem 5S secara berkelanjutan dan efektif dan untuk menguji fungsinya di semua area Pabrik Struktur Pracetak, perlu untuk mengembangkan daftar periksa yang akan membantu menentukan bagaimana situasi nyata kasus sesuai dengan rencana implementasi sistem yang dijelaskan di atas.

Hasil kontrol untuk setiap situs tercermin dalam tabel pivot(Gbr. 6), serta dalam tabel yang dikembangkan secara individual untuk setiap situs. Tabel seperti itu membantu melihat hasil yang dicapai - rute teknologi yang lebih baik, proses produksi yang transparan, dan yang lebih bersih dan lebih aman lingkungan produksi. Lokakarya juga mengambil langkah-langkah untuk mengosongkan ruang, membuat dan memberi label pada area penyimpanan, menandai lorong, meningkatkan langkah-langkah keamanan dan memastikan kelancaran proses produksi.

Beras. 6. Kontrol hasil

Kesimpulan

Artikel ini memberikan contoh aplikasi praktis Sistem 5S di Pabrik Struktur Pracetak. Beberapa aspek produksi memerlukan intervensi dan peningkatan proses produksi yang cepat (kombinasi antara produksi satu bagian dan operasi perakitan). Proses produksinya membingungkan dan rumit oleh keragaman produk yang dihasilkan, permintaan yang meningkat, strategi produksi dorong dan kekhasan pengolahan kayu dan logam. Akibatnya, pabrik menjadi gudang mesin kotor dan kelebihan bahan, produk limbah dan suku cadang untuk pengerjaan ulang, yang disimpan di lantai bengkel, menempati ruang kerja dan menciptakan hambatan untuk proses produksi normal. Dalam kondisi seperti itu, tidak mungkin untuk melakukan perbaikan, menggunakan prinsip kaizen dan menerapkan sistem untuk memastikan kualitas dan keandalan produk.

Dengan demikian, tujuan utama proyek adalah pengorganisasian dan penyederhanaan proses produksi. Lean 5S digunakan untuk menciptakan infrastruktur untuk perbaikan berkelanjutan. Dalam kerangka proyek, sistem 5S diterapkan selama tiga bulan di 10 lokasi Pabrik Struktur Pracetak untuk merampingkan dan meningkatkan proses produksi di perusahaan. Setiap situs telah dibersihkan secara menyeluruh, tata letak baru telah dikembangkan, dan prinsip-prinsip penggunaan sistem 5S ditetapkan menggunakan tabel dan instruksi yang jelas dan dapat diakses. Akibatnya, ada perubahan signifikan di ruang bengkel, meningkatkan produktivitas kerja dan disiplin kerja. Pendekatan ini dapat menemukan aplikasi di industri lain, serta di kantor dan sektor jasa.

bagaimana organisasi tempat kerja, dan memberi tahu Anda apa itu bahasa Jepang sistem 5S (5S), yang memungkinkan Anda mengoptimalkan alur kerja dan .

Orang Jepang selalu terkenal efisiensi tinggi dan produktivitas tenaga kerja. Jepang menggunakan pendekatannya sendiri terhadap alur kerja, miliknya sendiri, salah satunya adalah organisasi tempat kerja yang tepat.

Sistem 5S dikembangkan di Jepang pada tahun periode pascaperang ketika perlu untuk segera memulihkan negara setelah pergolakan skala besar. Ini secara aktif digunakan di banyak perusahaan Jepang dan hingga hari ini, terlebih lagi, telah menjadi sangat populer sehingga berhasil "bermigrasi" ke banyak negara lain di dunia. Pertimbangkan apa itu sistem 5S, bagaimana hal itu dapat berguna bagi kita masing-masing, dan bagaimana menerapkannya dalam pekerjaan sehari-hari untuk meningkatkan efisiensi pribadi.

Sistem 5S Jepang adalah pendekatan yang kompeten untuk organisasi tempat kerja, yang mencakup 5 komponen yang memungkinkan Anda menggunakannya seefisien mungkin, mencapai produktivitas maksimum sekaligus menghemat waktu dan energi.

Organisasi tempat kerja menurut sistem 5S secara skematis dapat direpresentasikan sebagai berikut:

Sekarang saya akan mempertimbangkan secara lebih rinci apa yang dimaksud dan apa arti setiap elemen dari sistem 5C yang diusulkan.

Organisasi tempat kerja menurut sistem 5S harus mematuhi lima aturan, yang masing-masing dimulai dengan huruf "C" baik dalam terjemahan asli maupun terjemahan sastra Rusia dan Inggris:

1. Penyortiran(Seiri, Urutkan).

2. Menjaga pesanan(Seiton, Atur dalam urutan), secara harfiah - "kerapihan".

4. Standardisasi(Seiketsu, Standardize), secara harfiah - "menjaga ketertiban."

5. Kesempurnaan(Sitsuke, Sustain), secara harfiah - "pendidikan", "pembentukan kebiasaan".

Pertimbangkan aktivitas apa yang harus mencakup semua 5S dari sistem Jepang.

Penyortiran.

Elemen pertama dari organisasi ruang kerja menurut sistem 5C melibatkan pembagian semua item menjadi perlu dan tidak perlu untuk menyingkirkan yang terakhir.

Untuk menerapkan aturan ini, periksa desktop Anda dengan cermat dan semua yang ada di dalamnya, lalu bagi semua item ini menjadi 3 kategori:

1. Selalu hal yang benar- apa yang Anda gunakan dalam alur kerja Anda setiap hari;

2. Terkadang hal yang benar- apa yang Anda gunakan dalam alur kerja Anda secara berkala, tetapi tidak sering;

3. hal-hal yang tidak perlu- sesuatu yang tidak Anda gunakan sama sekali dalam alur kerja Anda.

Semua item yang termasuk dalam kategori ketiga harus dihapus begitu saja dari desktop Anda, dan hal-hal dari dua kategori pertama harus ditata dengan benar. Bagaimana tepatnya - cari tahu nanti.

Menjaga ketertiban.

Aturan kedua dari sistem 5S melibatkan distribusi barang yang dibutuhkan untuk bekerja di tempat kerja sebanyak mungkin. cara yang nyaman dalam hal penggunaan masa depan mereka. Barang-barang ini harus ditempatkan sesuai dengan standar keselamatan dan dengan mempertimbangkan kemungkinan penggunaan tercepat dan paling nyaman dari mereka. Untuk melakukan ini, disarankan untuk menggunakan 4 kriteria:

1. Tempat yang terlihat. Selalu hal yang benar harus ditempatkan di desktop sehingga terlihat jelas.

2. Kemampuan untuk mengambil barang dengan mudah. Tempat kerja harus diatur sedemikian rupa sehingga setiap orang barang yang dibutuhkan seseorang dapat dengan mudah dan tanpa kesulitan mengambil dari tempat duduknya.

3. Kemampuan untuk menggunakan item dengan mudah. Beberapa hal yang diperlukan tidak boleh diambil, tetapi hanya digunakan (misalnya, monitor). Oleh karena itu, mereka harus diatur dengan mempertimbangkan kemudahan penggunaan.

4. Kemampuan untuk dengan mudah mengembalikan barang ke tempatnya. Menurut sistem 5S, di tempat kerja Anda perlu untuk memberikan kesempatan tidak hanya untuk mengambil item dengan cepat, tetapi juga untuk mengembalikannya dengan cepat ke tempatnya (misalnya, jika Anda menarik folder bawah dari tumpukan, akan ada tidak ada kemungkinan untuk segera mengembalikannya kembali).

Mengikuti aturan untuk mengatur tempat kerja sesuai dengan sistem 5C, Anda perlu menjaga area kerja dalam kemurnian penuh. Untuk melakukan ini, disarankan untuk melakukan hal berikut:

1. Bagilah tempat kerja menjadi beberapa zona, yang masing-masing akan memiliki tujuannya sendiri (misalnya, area lokasi teknologi komputer, area untuk alat tulis, area untuk dokumen, dll.);

2. Bersihkan tempat kerja secara teratur untuk menjaganya tetap bersih. Untuk melakukan ini, Anda harus segera mengalokasikan 5 menit untuk membersihkan tempat Anda. Yang terbaik adalah melakukan ini di akhir hari kerja.

Standardisasi.

Seperti yang telah saya tulis, dalam sistem organisasi tempat kerja 5S, standardisasi berarti menjaga ketertiban, yaitu, kepatuhan secara teratur terhadap semua aturan sistem yang terdaftar, menerimanya sebagai standar kerja tertentu, penyimpangan dari yang tidak dapat diterima.

Di perusahaan, pengenalan standardisasi berarti memperbaiki aturan sistem 5S di beberapa internal dokumen normatif, mengikat semua karyawan, tetapi dalam rencana pribadi di sini Anda harus menunjukkan disiplin diri dan bertanggung jawab untuk memenuhi standar di depan Anda.

Peningkatan.

Dalam terjemahan asli aturan terakhir 5S adalah singkatan dari "mengasuh" dan "membangun kebiasaan". Artinya, dikatakan bahwa semua tindakan ini secara bertahap harus menjadi kebiasaan yang baik, dan selanjutnya akan dilakukan secara otomatis, meningkatkan efisiensi alur kerja secara berkelanjutan.

Ngomong-ngomong, untuk mengembangkannya kebiasaan baik akan membantumu.

Tidak diragukan lagi, pengaturan tempat kerja menurut sistem 5S akan menghilangkan semua kekacauan dan kekacauan yang ada dalam proses kerja, dan oleh karena itu membuat penggunaan waktu kerja lebih efisien dan, sebagai hasilnya, meningkatkan produktivitas tenaga kerja.

Tentu saja jika kita sedang berbicara pada penerapan sistem 5C di perusahaan, maka hasil terbaik hanya dapat dicapai dengan keterlibatan simultan dari semua karyawan dalam sistem. Nah, pada tingkat pribadi, mengatur tempat kerja Anda sesuai dengan sistem 5S jauh lebih mudah: ini hanya membutuhkan disiplin diri dan pengendalian diri.

Sekarang Anda tahu apa itu sistem 5S dan bagaimana penerapannya. Semoga ini akan membantu Anda dalam proses dan perbaikan diri. Tetap di tempat Anda selalu bisa berkenalan dengan orang lain saran yang bermanfaat untuk mencapai pribadi dan istilah keuangan. Sampai jumpa lagi!

Cobalah untuk mengatur tempat kerja Anda sesuai dengan sistem 5s dan lihat seberapa banyak yang dapat Anda selesaikan dalam satu hari kerja.

Artikel hari ini akan bermanfaat bagi orang-orang yang tidak tahu cara mengatur tempat kerja mereka agar dapat bekerja seefisien mungkin. Bagi Anda, di pertengahan abad kedua puluh sebuah keajaiban sistem 5s.

Saya tidak tahu tentang Anda, tetapi saya tidak tahan dengan kekacauan di tempat kerja.

Saya tidak pernah mengerti orang-orang yang desktopnya berisi tumpukan file penting yang indah, buku seni, brosur iklan, bungkus permen, cangkir kopi yang belum jadi, CD, alat tulis, kosmetik, dan hal-hal tak terpikirkan lainnya yang tidak ada hubungannya sama sekali di sana.

Saya tidak pernah mengerti bagaimana bajingan ini menemukan sesuatu di reruntuhan di desktop mereka.

Jika Anda juga melakukan dosa dengan mengotori tempat kerja Anda, tetapi benar-benar ingin meningkatkan, maka inilah dia tips bermanfaat dari negara paling terorganisir di dunia: Jepang.

Apa itu sistem 5s?

Ekonomi Jepang sangat menderita selama Perang Dunia II.

Negara ini adalah pendukung Nazi Jerman, dan ketika pasukan sekutu dikalahkan koalisi hitler, kemudian infrastruktur dan sistem keuangan dan ekonomi Jepang hancur hampir rata dengan tanah.

Namun, terlepas dari prospek yang suram, orang Jepang tidak menyerah, tetapi mulai bekerja dua kali lebih keras, berusaha mengembalikan status mereka sebagai pemain kuat di panggung dunia.

Tidak ada mineral, serta tanah hitam yang subur di Jepang, sehingga pemerintah mengandalkan industri dan teknologi tinggi.

Untuk memulihkan ekonomi negara secepat mungkin, berbagai skema inovatif untuk mengatur tempat kerja dan proses produksi diperkenalkan.

Salah satu yang paling efektif adalah sistem 5s.

Dinamakan demikian bukan secara kebetulan, karena merupakan lima tindakan yang harus dilakukan oleh setiap karyawan perusahaan (apakah itu kurir atau CEO) untuk mengatur ruang kerja Anda dengan cara yang paling efisien.

Dalam beberapa artikel, saya menemukan interpretasi dangkal dari sistem ini.

Seperti, 5s hampir sama dengan pembersihan rutin di tempat kerja Anda.

Di satu sisi, ini benar, tetapi di sisi lain, 5s bukan hanya teknik untuk menjaga kebersihan ruang kerja Anda.

Ini adalah filosofi nyata, yang dirancang untuk membuat produksi apa pun berhasil dan berbiaya rendah.

5 tahap sistem 5s

Setiap karyawan yang ingin mengatur tempat kerjanya sesuai dengan sistem 5s harus menyelesaikan 5 tahap, yang ditunjukkan: karakter Jepang:

(Seiri), yang dapat diterjemahkan sebagai "penyortiran".

Artinya, karyawan harus membagi semua bahan yang tersedia di tempat kerjanya menjadi tiga tumpukan: sangat diperlukan (yang digunakan terus-menerus di tempat kerja), sebagian diperlukan (yang jarang digunakan) dan sama sekali tidak perlu untuk bekerja (mereka tidak akan pernah berguna untuk Anda).

(Seiton) diterjemahkan sebagai "pesanan".

Anda perlu mengatur segala sesuatunya di tempat kerja Anda (dan yang paling penting, pertahankan!) sedemikian rupa sehingga semua hal yang Anda butuhkan berada di zona visibilitas, mudah diakses (dan tidak terletak di bawah reruntuhan), dan senyaman mungkin. mungkin untuk digunakan.

Selain itu, harus diperhatikan bahwa setelah aplikasi mereka dapat dengan mudah dikembalikan ke tempatnya tanpa menghabiskan banyak waktu untuk itu.

(Sei).

Dari bahasa Jepang, kata ini diterjemahkan sebagai "membersihkan".

Semuanya sangat sederhana: Anda harus secara teratur (bukan sebulan sekali, tetapi setiap hari!) membersihkan tempat kerja Anda agar bersih dan rapi.

Orang Jepang yang teliti biasanya membersihkan tempat kerja mereka tiga kali sehari:


• di pagi hari (Anda harus datang 10-15 menit sebelum dimulainya hari kerja untuk membersihkan debu dan bersiap-siap untuk bekerja);
• saat makan siang (biasanya istirahat makan siang berlangsung 1 jam, usahakan tetap dalam waktu 50 menit, dan sisakan 10 menit untuk membersihkan tempat kerja Anda);
• malam (Anda harus mengakhiri hari kerja Anda bukan dengan kalimat "Hore! Akhirnya gratis!", Tetapi dengan pembersihan sehingga Anda menghabiskan waktu sesedikit mungkin untuk membereskan barang-barang di pagi hari).

1. (Seiketsu) - "kemurnian", meskipun terjemahan lain lebih populer: "standarisasi".

   Faktanya adalah bahwa Jepang adalah bangsa yang rapi dan bertele-tele.

   Jika mereka memperkenalkan semacam sistem, maka tanpa pekerja petunjuk langkah demi langkah, bonus yang ditentukan untuk memenuhi instruksi para pemimpin sangat diperlukan.

   Dan secara umum, dalam bisnis apa pun, deskripsi pekerjaan tertulis akan berguna.

   Jadi Anda akan menghindari penjelasan tentang boobies dan lazybones, seperti "Tapi saya tidak mengerti ...".

   (Shitsuke), yang diterjemahkan sebagai "pendidikan".

   Artinya, Anda sebagai pemimpin tidak boleh hanya menjelaskan secara singkat pada rapat perencanaan apa hari ini kami menerapkan beberapa sistem jepang, dan seakurat mungkin, dengan ilustrasi dan contoh, jelaskan kepada karyawan apa yang Anda inginkan dari mereka, serta pantau bagaimana mereka mengikuti instruksi Anda.

   Terutama rajin harus diberi penghargaan, tertinggal harus didenda.

Apa gunanya sistem 5s?

Sistem yang sangat baik ini sangat diminati tidak hanya di Jepang, tetapi juga di negara lain.

Ratusan ribu manajer telah menerapkan 5 di perusahaan mereka dan yakin akan keefektifan sistem ini.

Melalui penggunaannya, Anda dapat mencapai:

Penyelarasan indikator dengan jumlah kecelakaan.

Seringkali kekacauan di tempat kerja yang menyebabkan cedera dan kecacatan.

• Daya tarik estetika tempat kerja, meskipun kantor Anda memiliki furnitur sederhana, dan tidak ada salahnya untuk melakukan perbaikan di dalamnya.

Meningkatkan efisiensi alur kerja.

Ingat berapa banyak waktu yang Anda habiskan setiap kali mencoba menemukan dokumen yang diinginkan di antara puing-puing di mejanya.

Dan bagaimana, ketika itu perlu untuk mengembalikan file ke folder bawah, yang terletak di bawah tumpukan selusin lainnya.

• Mengurangi waktu yang dihabiskan untuk kinerja tugas tertentu, dan bukan dengan mengorbankan kualitas, tetapi dengan menertibkan di tempat kerja.

Perbaikan iklim kerja.

Kekacauan di rumah atau kantor Anda memiliki efek negatif pada kondisi mental orang.

Itu tidak menambah mood dan kebutuhan untuk menggali untuk waktu yang lama untuk menemukan apa yang Anda butuhkan.

Dan video di bawah ini menunjukkan sistem 5s dalam gambar,

diimplementasikan di pabrik di Jepang.

Perhatikan dan pelajari!

Coba dan Anda mengatur tempat kerja Anda sesuai dengan sistem 5s, dan Anda akan melihat seberapa banyak yang dapat Anda lakukan selama satu hari kerja dan pada saat yang sama tetap segar, dan tidak mengamuk dengan mata berkedut.

Artikel yang bermanfaat? Jangan lewatkan yang baru!
Masukkan email Anda dan terima artikel baru melalui surat