Was ist 5s in der Produktion? Regeln für die Organisation des Arbeitsplatzes

5S – Werkzeug Lean Manufacturing. Das 5S-System zur Organisation und Rationalisierung des Arbeitsplatzes. Rationalisierung wurde im Japan der Nachkriegszeit entwickelt. Das 5S-Tool besteht aus fünf Phasen, um Ordnung in die Organisation zu bringen effektive Organisation Arbeitsplätze (egal Industrie oder Büro). - Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes




5S ist fünf japanische Wörter Seiri () „Sortieren“ – eine klare Aufteilung der Dinge in Notwendiges und Unnötiges und die Beseitigung letzterer. Seiton () „Aufrechterhaltung der Ordnung“ (Ordnung) organisiert die Aufbewahrung notwendiger Dinge, sodass Sie diese schnell und einfach finden und verwenden können. Seiso () „sauber halten“ (cleaning) den Arbeitsplatz sauber und ordentlich halten. Seiketsu () „Standardisierung“ (Aufrechterhaltung der Ordnung) notwendige Bedingung zur Ausführung die ersten drei Rules.Standardization Shitsuke () „Verbesserung“ (Gewöhnungsbildung) Pflege der Gewohnheit, etablierte Regeln, Verfahren und technologische Abläufe strikt zu befolgen. - Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes


Trägt zu mehr bei Wirksame Umsetzung Betriebsabläufe Verbesserte Standards und Organisation des Arbeitsplatzes Erhöhte Mitarbeiterzufriedenheit mit den durchgeführten Betriebsabläufen Erhöhte Sicherheit Umfeld Fördert kontinuierliche Verbesserung und Eliminierung von Verschwendung. Ziele der 5S-Implementierung:


Befreien Sie sich von unnötigen Dingen. Platzieren Sie Gegenstände dort, wo sie benötigt werden Arbeitsplatz als wäre es neu. Halten Sie den Arbeitsplatz in einem „neuen“ Zustand, machen Sie diesen Vorgang zu einem Teil des Arbeitsablaufs. Entwickeln Sie diese Praxis in der gesamten Organisation. Stellen Sie sicher, dass dieser Prozess verwaltet, überprüft und verbessert wird. - Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes


Im Zweifelsfall werfen Sie es weg! Sortierzweck: Lassen Sie nur die für die Tätigkeit notwendigen Gegenstände am Arbeitsplatz zurück. Sortieren ist immer der erste Schritt, das Grundprinzip einer guten Organisation des Arbeitsplatzes. Entscheiden Sie, was notwendig ist und was nicht. Verschieben Sie Gegenstände, deren Bedarf nicht offensichtlich ist, in die Quarantänezone, bis Sie ihren Zweck herausgefunden haben. Entfernen Sie unnötige Gegenstände sofort. Es besteht keine Notwendigkeit, den Müll zu analysieren! !




–Überschüssige Gegenstände erfordern zusätzlichen Stauraum und Aufmerksamkeit –Dann mehr Menge Zusätzliche Artikel, desto schwieriger ist es, sie nach dem Kriterium der Notwendigkeit zu sortieren. - Langfristige Lagerung von Produkten führt zu deren Beschädigung und Veralterung. - Zusätzliche Artikel beeinträchtigen aktuelle Aktivitäten! Beispiele für Verluste, die durch unnötige Gegenstände im Arbeitsbereich entstehen


Für jeden Gegenstand gibt es einen Platz und jeder Gegenstand ist an seinem Platz! Ordnung schaffen Ziel: Gegenstände so anordnen, dass jeder Arbeiter sie leicht finden, verwenden und an ihren Platz zurückbringen kann. Ordnung im Arbeitsbereich entfällt: Zeitaufwand für die Suche nach Informationen, Materialien, Werkzeugen. Überschüssiger Lagerbestand, indem sichergestellt wird, dass alle Materialien vorhanden und ordnungsgemäß gekennzeichnet sind. Möglichkeit, verschiedene Teile/Informationen zu verwechseln, indem sie an klar definierten Orten aufbewahrt werden.


! –Wenn Gegenstände in Kombination verwendet werden, sollten sie zusammen und in der Reihenfolge ihrer Verwendung aufbewahrt werden. – Es ist notwendig, die richtige und praktische Anordnung der Gegenstände sorgfältig zu prüfen. – Gegenstände müssen unter Berücksichtigung der Häufigkeit ihrer Verwendung gelagert werden: Häufig verwendete Gegenstände – im Arbeitsbereich (Woche, Monat) Selten verwendete Gegenstände – außerhalb des Arbeitsbereichs - einmal alle sechs Monate (in einem Lagerhaus, im Lager) – Es sollte genügend Lagerraum vorhanden sein, um Gegenstände problemlos aufnehmen und zurücklegen zu können – Gegenstände sollten nach dem Prinzip der Funktionalität bzw. des Zwecks gelagert werden: Das Prinzip der Funktionalität ist die gemeinsame Lagerung von Gegenständen mit ähnlicher Funktion Zweckprinzip ist die gemeinsame Aufbewahrung von Gegenständen, die der Handhabung desselben Gegenstandes dienen. Grundsätze zur Aufbewahrung von Gegenständen


Informieren über den Standort von Objekten. Um die Aufmerksamkeit auf den Standort zu lenken verschiedene Artikel Drei Hauptmethoden werden verwendet: Farbmarkierung: Hervorheben der Position von Objekten mit einer bestimmten Farbe. Meistens diese Methode Wird verwendet, um Standorte auf dem Boden und in Gängen anzuzeigen. Verkehrszeichenmethode: Verwendet das Prinzip der Kennzeichnung von Objekten (was, wo und in welcher Menge). Gliederung: Eine Möglichkeit zu zeigen, wo und welche Gegenstände aufbewahrt werden. Dazu wird am Aufbewahrungsort des Artikels dessen Umriss gezeichnet, der bei der Rückgabe des Artikels genau anzeigt, wo er abgelegt werden soll.




Für Ordnung sorgen Die beste Reinigung ist, wenn man nicht putzen muss! Ziel: den Arbeitsbereich in Schuss halten völlig sauber und Wartungsfreundlichkeit Sauber Arbeitsplatz– Sicherer Raum Schaffen Sie einen sauberen, komfortablen Arbeitsplatz, an dem Sie und Ihre Schüler arbeiten möchten. Lösen Sie das Problem an der Quelle seines Auftretens. Probleme können bereits zu Beginn erkannt werden, sobald sie auftreten und keine schwerwiegenderen Konsequenzen nach sich ziehen


Standardisierung Ordnung schaffen Ordnung schaffen Sortieren Lösen Sie Probleme nicht in Minuten, sondern in Stunden, aber für immer! Standardisierungsziel: Konsistenz der Ergebnisse der ersten drei Schritte erreichen. Stellen Sie sicher, dass der Standard beibehalten und weiterentwickelt wird. Erstellen Sie einen Standard, der die Verantwortlichkeiten und Hauptaktivitäten im Zusammenhang mit der Arbeitsplatzorganisation für alle Arten von Arbeitnehmern beschreibt



Der Perfektion sind keine Grenzen gesetzt. Verbesserungsziel: Sicherstellen, dass die Umsetzung der methodischen Verfahren zur Gewohnheit wird. Um die Effizienz bei der Umsetzung dieses Schrittes zu steigern, sollten Sie: Visualisieren erzieltes Ergebnis aus der Implementierung von 5S. Zeigen Sie allen, dass es funktioniert! Überwachen Sie die Einhaltung der Regeln der 5S-Methodik durch die Durchführung regelmäßiger Audits. Schulen Sie Mitarbeiter in den 5S-Grundsätzen. Motivieren und ermutigen Sie Mitarbeiter für kontinuierliche Verbesserungen. Berechnen Sie Einsparungen durch die Implementierung von 5S


Abteilungsleiter Auditor Nachname des Leiters Nachname des Auditors Datum: Bewertungskommentare Schritt 1 – SEIRI 1. Alle unnötigen Dinge werden entfernt oder markiert. 2. Alle unnötigen Dinge werden an einen neuen Standort gebracht oder entsorgt. 3. Standorte für Materialien 4. Eine Liste der fehlenden Artikel wird erstellt. Schritt 2 – SEITON 1. Alle Wege und Durchgänge sind begehbar und frei 2. Alle Produktionsmittel sind sauber und funktionsfähig 3. Arbeitsbereiche werden sauber gehalten 4. Arbeitsbereiche für Produktionsabfälle und deren Verarbeitung sind vorhanden und funktionsfähig Beispiel für ein 5S-Audit dokumentieren


Schritt 3 – SEISO 1. Reinigungs- und Wartungspläne sind vorhanden und werden befolgt. 2. Arbeitsbereiche für Arbeitsplätze sind abgegrenzt und markiert. 3. Ordnung wird durch Visualisierung aufrechterhalten. Schritt 4 – SEIKETSU. 1. Alle unnötigen Gegenstände werden regelmäßig entfernt. 2. Lagerbereiche sind auf Mindestanforderung gesetzt und V verwendet für die richtigen Zwecke 3. Alle Markierungen und Bezeichnungen sind aktuell. 4. Die Mitarbeiter befolgen die Vorschriften und Anweisungen zum Arbeitsschutz. Schritt 5 – SHITSUKE. 1. Die Ergebnisse des vorherigen Audits werden zur Überprüfung veröffentlicht. 2. Aktionspläne werden veröffentlicht und umgesetzt. 3. Korrekturmaßnahmen Für das letzte Audit sind 4 abgeschlossen. Das interne Audit wird durchgeführt Gesamtbewertung in Punkten Festgelegtes Ziel Beispiel eines 5S-Auditdokuments

5C ist eine Managementphilosophie, mit der eine effektive Produktion beginnt und ohne die sie einfach nicht existieren kann.

5C liegt nach der Kartierung an zweiter Stelle in Bezug auf die Beliebtheit der Verwendung in TechnoNIKOL. Wir haben vor etwa 10 Jahren mit der Implementierung von 5C im Unternehmen begonnen und setzen dies bis heute fort. Dieses Tool trägt dazu bei, Kundenzufriedenheit, Kostenführerschaft, Sicherheit und Hochleistung Arbeit. Probleme werden erst sichtbar, wenn der Arbeitsplatz organisiert ist. Das Reinigen und Aufräumen Ihres Arbeitsbereichs hilft, Probleme aufzudecken, und das Erkennen von Problemen ist der erste Schritt zur Verbesserung. 5C sind fünf Wörter, die mit dem Buchstaben „s“ beginnen:

Schritt 1 – „Sortieren“ – Dinge klar in Notwendiges und Unnötiges einteilen und Letzteres loswerden.

Schritt 2 – „Ordnung aufrechterhalten“ (Ordnung) – Organisation der Aufbewahrung notwendiger Dinge, damit Sie diese schnell und einfach finden und verwenden können.

Schritt 4 – „Standardisierung“ (Aufrechterhaltung der Ordnung) – Befolgen der festgelegten Verfahren der ersten drei Schritte.

Schritt 5 – „Verbesserung“ oder „Selbstdisziplin“ (Gewohnheitsbildung) – Verbesserung, Aufrechterhaltung der zuvor erzielten Ergebnisse.

Abbildung 1. Organisation des Arbeitsplatzes nach dem 5C-Prinzip

Hauptziele von 5C:

  1. Gewährleistung der Sauberkeit am Arbeitsplatz.
  2. Sparen Sie Zeit, vor allem beim Finden der Dinge, die Sie für die Arbeit benötigen.
  3. Sicheres Arbeiten gewährleisten, Unfälle reduzieren.
  4. Steigerung der Produktqualität, Reduzierung der Fehleranzahl.
  5. Ein angenehmes Ambiente schaffen psychologisches Klima, weckt die Lust am Arbeiten.
  6. Beseitigung von Verlusten aller Art.
  7. Steigerung der Arbeitsproduktivität (was wiederum zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens und dementsprechend zu einer Erhöhung des Einkommensniveaus der Arbeitnehmer führt).

Schritt 1 „1C“

Das Sortieren umfasst:

  1. Trennung aller Gegenstände im Operationsbereich in Notwendiges und Unnötiges.
  2. Entfernen unnötiger Gegenstände aus dem Betriebsbereich.

Entfernen Sie zunächst unnötige Gegenstände aus dem Betriebsbereich Erstphase Bei der Umsetzung verwendeten wir die sogenannte „Red-Label-Kampagne“, bei der an jedem Artikel, der entfernt werden soll, ein rotes Etikett (Flagge) angebracht oder aufgehängt wird. Alle Mitarbeiter der Abteilung, in der die Sortierung stattfand, waren an diesem Prozess beteiligt, und als Ergebnis wurden Artikel identifiziert, die:

  • müssen sofort entfernt, weggeworfen oder entsorgt werden;
  • sollte an einen geeigneteren Lagerort verlegt werden;
  • müssen verlassen werden und ihre Plätze müssen für sie geschaffen und bestimmt werden.

Für Artikel mit roten Flaggen wurde eine „Quarantänezone“ eingerichtet, die einmal im Monat sortiert wurde. Artikel, die länger als 30 Tage in der Quarantänezone blieben, wurden entweder an einen dauerhaften Lagerort, normalerweise in einem Lagerbereich, verbracht oder verkauft und manchmal auch entsorgt.

Das rote Etikett kann ein normaler roter Aufkleber mit dem Datum sein, an dem der Gegenstand in die Quarantänezone verbracht wurde, oder es kann eine komplexere Form haben: mit Informationen über die Einheit, die Gründe für den Umzug in die Quarantänezone, die Verantwortlichen, usw. Ein Beispiel für ein rotes Etikett in Abbildung 2.

Abbildung 2. „Quarantänezone“ mit darin platzierten Gegenständen mit roten Fahnen

Schritt 2 „2C“

Es reicht nicht aus, alles einmal an seinen Platz zu bringen; diese Reihenfolge muss immer von allen eingehalten werden. Beim Rundgang durch die Arbeitsplätze in der Anfangsphase der 5C-Umsetzung traten viele Probleme bei der Rückgabe von Werkzeugen und Geräten an ihren Platz auf. Bestanden bestimmte Zeit Bisher haben wir den optimalen Standort für Gegenstände im Betriebsbereich ausgewählt, der es jedem Mitarbeiter ermöglicht, Dokumentation, Werkzeuge, Materialien und Komponenten einfach zu verwenden, schnell zu finden und an seinen Platz zurückzugeben. Bei der Kennzeichnung des Lagerortes haben wir versucht, Prinzipien anzuwenden, die es ermöglichen, auf den ersten Blick an jedem Ort sofort zu erkennen, was sich dort befinden sollte, wie viele Artikel es gibt und wie lange es haltbar ist. Für diese Zwecke haben wir verwendet verschiedene Methoden Visualisierungen:

1. Umrisse von Objekten – Zeichnen des Umrisses eines Objekts auf der Oberfläche, auf der das Objekt gespeichert werden soll

Abbildung 3. Qualitätstabelle, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 4. Umrisse von Objekten auf der Qualitätstabelle, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan


Abbildung 5. Ständer mit Werkzeugen, Metallbearbeitungsbereich, Yurga


Abbildung 6. Stand mit Werkzeugen (vertikale Platzierung und Lagerung von Werkzeugen), Produktionsstandort, Chabarowsk


Abbildung 7. Tisch mit Werkzeugen (horizontale Platzierung und Lagerung der Werkzeuge), Produktionsstandort, Chabarowsk

2. Farbmarkierung, bei der verschiedenen Arten von Werkzeugen und Geräten unterschiedliche Farben entsprechen


Abbildung 8. Foto von Zentrifugenanschlüssen mit farblich passendem Gegenstück, Herstellung von Mineralisolierung, Rjasan

Abbildung 9. Farbmarkierung von Rohrleitungen am Standort der Bindemittelaufbereitung, Chabarowsk

3. Markierung mit Farbe, um Lagerbereiche auf dem Boden und/oder in den Gängen hervorzuheben

Abbildung 10. Bezeichnung der Sägelagerorte in Produktionswerkstatt, Rjasan

Abbildung 11. Metallverarbeitungsbereich, Herstellung von Mineralisolierungen, Zainsk

Abbildung 12. Offener Lagerbereich, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 13. Ersatzteillager, Mineraldämmstoffproduktion, Yurga

Farbmarkierungen werden auch zur Markierung von Trennlinien zwischen Arbeitsbereichen oder Transportwegen eingesetzt.


Abbildung 14. Werkstatt zur Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Schritt 3 „3C“

Es gibt ein Sprichwort: „Sauber ist nicht, wo gefegt wird, sondern dort, wo man keinen Müll wegwirft.“ Zur Sauberkeit gehört natürlich auch die Reinigung der Arbeitsplätze, die Sauberkeit der Geräte und des Arbeitsplatzes für eine Inspektion, aber das Wichtigste ist, Bedingungen zu schaffen, unter denen die Bildung von Schmutz und Staub auf ein akzeptables Minimum reduziert wird. Dieser Prozess dauert bis heute an; es wurden viele Vorschläge zu diesem Thema eingereicht, um die Ausrüstung oder den Arbeitsplatz zu verbessern.

Es scheint, dass jeder die Vorteile der Reinigung versteht:

  • ein sauberer Arbeitsplatz, an dem man angenehm arbeiten kann (was zunimmt). emotionaler Zustand Mitarbeiter und macht den Arbeitsplatz attraktiver);
  • ständige Bereitschaft, an allem zu arbeiten, was zur Fertigstellung erforderlich sein kann Produktionsaufgaben;
  • Gewährleistung der Arbeitssicherheit (z. B. verschüttetes Maschinenöl und Pfützen auf dem Boden können zu Verletzungen führen);
  • Gewährleistung der Funktionsfähigkeit des Geräts (es besteht keine Gefahr, dass Staub und Schmutz in die Betriebsmechanismen gelangen);
  • Fehlen einer Ehe.

Allerdings war der Übergang vom Glauben zum Handeln, insbesondere bei älteren Anlagen mit einer 50-jährigen Geschichte, nicht einfach. In allen Abteilungen führen wir Sauberkeitsprüfungen nach vorgegebenen Sauberkeitskriterien durch (Sauberkeit im Büro und in der Produktionshalle ist nicht dasselbe), die in der Checkliste angegeben sind. Die Checkliste für einige Bereiche beschreibt ausführlich den Inhalt und Ablauf der Reinigungsarbeiten und zeigt Fotos der Orte, an denen sie durchgeführt wurden:

Um die regelmäßige Inspektion zu erleichtern, sind Checklisten in der Nähe der betreffenden Geräte angebracht, um die korrekte Fertigstellung schnell zu überprüfen und festgestellte Mängel zu beheben.

Es gibt ein weiteres einfaches Hilfsmittel zur Überwachung des Sauberkeitsstandards am Arbeitsplatz – dies ist ein Foto des Arbeitsplatzes, wie er sein sollte. Unten finden Sie ein Beispiel.

Abbildung 15. Sauberkeitsstandard, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Schritt 4 „4C“

Standardisierung ist die Schaffung eines einheitlichen Ansatzes zur Ausführung von Aufgaben und Verfahren. Der Hauptzweck dieser Stufe besteht darin, Abweichungen von der kontinuierlichen Umsetzung der ersten drei Stufen zu verhindern. Standardisieren bedeutet, solche zu entwickeln Checkliste, das für jedermann klar und einfach zu bedienen ist. Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für den tabellarischen Teil einer Checkliste für eine Produktionsabteilung und ein Büro.

Checkliste für die Produktionsabteilung

Büro-Checkliste

Die Erfüllung der 5C-Anforderungen ist Teil der beruflichen Zertifizierung von Arbeitern und Ingenieuren und längst allgemein üblich kulturelle Norm- vom Büro des Direktors bis zu Produktions- und Nebenräumen.

Abbildung 16. Arbeitsplatzstandard im Industriegebiet von Rjasan

Abbildung 17. 5C-Platine im Lager Endprodukte, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Chabarowsk

Abbildung 18. Standard des Arbeitsplatzes des leitenden Energieingenieurs, Produktion von Mineralisolierungen, Chabarowsk

Abbildung 19. Arbeitssicherheitsnorm, Mineraldämmstoffproduktion, Tscheljabinsk

Schritt 5 „5C“

Die fünfte Stufe ist die Verbesserung oder Selbstdisziplin und die Aufrechterhaltung der zuvor erzielten Ergebnisse. Die Stabilität des 5C-Systems hängt nicht davon ab, wie gut die Verfahren der ersten vier Stufen umgesetzt werden, sondern davon, ob die ersten vier Stufen von der fünften unterstützt werden.

Im Gegensatz zu den ersten vier „Cs“ kann Verbesserung nicht als Technik umgesetzt werden; die Ergebnisse der Verbesserung können nicht gemessen werden, aber es können Bedingungen geschaffen werden, die Mitarbeiter zu weiteren Aktivitäten innerhalb des 5C-Systems ermutigen. Zu diesem Zweck nutzt die Firma TechnoNIKOL verschiedene Instrumente: 5C-Slogans, 5C-Plakate, Informationstafeln „WAS WAR“ – „WURDE“, 5C-Mailings, Besuche in Abteilungen, in denen 5C umgesetzt wird usw.


Abbildung 20. Plakate 5C, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Tscherkassy


Abbildung 21. Fragment der Informationstafel 5C „WAS“ – „WURDE“, Rjasan

Abbildung 22. Sicherung der Eigenverantwortung im Fertigwarenlager Zainsk

Übersetzung - Olga Goncharova, Portal „Fertigungskontrolle“

Originalartikel: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Lean Manufacturing: 5S-System

5S- Dies ist eine der Lean-Manufacturing-Methoden und ein System zur Verbesserung des Produktionsprozesses, dessen Hauptziele die Reduzierung von Verlusten, die Organisation des Arbeitsplatzes und die Steigerung der Arbeitsproduktivität sind. Das 5S-System beinhaltet die Organisation des Arbeitsplatzes und die Verwendung visueller Hinweise, um bessere Leistungsergebnisse zu erzielen. Als Teil einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung ist 5S in der Regel die erste Lean-Methode, die Unternehmen anwenden, um die Implementierung anderer Lean-Methoden zu erleichtern, die die Arbeitsorganisation und -prozesse optimieren.

Das System umfasst 5 Komponenten: Sortieren ( Seiri), Aufrechterhaltung der Ordnung ( Saiton), Sauber halten ( Seiso), Standardisierung ( Seiketsu) und Verbesserung ( Shitsuke). Zusammen bilden sie eine Methodik zur Organisation, Rationalisierung, Entwicklung und Aufrechterhaltung einer produktiven Arbeitsumgebung. Standardanleitungen, Vorlagen, beste Erfahrung Unternehmen, in denen Sie finden könnenPraktischer Leitfaden zur Umsetzung von 5S .

5S-Systemkomponenten:

  1. Sortierung: Unnötige Dinge loswerden und den Arbeitsplatz reinigen.
  2. Ordnung aufrechterhalten: Organisation der Aufbewahrung notwendiger Dinge, die es Ihnen ermöglicht, diese schnell und einfach zu finden und zu verwenden.
  3. Halten Sie es sauber: Den Arbeitsplatz sauber und ordentlich halten.
  4. Standardisierung: dokumentierte Verarbeitung technologischer Vorgänge, Verwendung von Standardtools sowie Einführung und Popularisierung von Best Practices.
  5. Verbesserung: Aufrechterhaltung des Verbesserungsprozesses, Überwachung des technologischen Betriebs und Einführung des 5S-Systems in die Unternehmenskultur.

IN tägliche Arbeit Unternehmen ermöglicht Ihnen das 5S-System, Organisation und Transparenz aufrechtzuerhalten - die wichtigsten Bedingungen kontinuierlicher und effizienter Produktionsprozess. Die erfolgreiche Umsetzung dieser Lean-Methode verbessert auch die Arbeitsbedingungen und motiviert die Mitarbeiter, die Produktivität zu steigern und Verschwendung, ungeplante Ausfallzeiten und laufende Arbeiten zu reduzieren.

Das Ergebnis einer erfolgreichen Implementierung des 5S-Systems ist eine erhebliche Reduzierung des Material- und Platzbedarfs für die Durchführung von Produktionsprozessen. Das System sieht die Aufbewahrung von Werkzeugen und Materialien in speziellen, farblich gekennzeichneten Lagerbereichen wie Körben und Schubladen vor. Solche Voraussetzungen bilden die Grundlage für die erfolgreiche Umsetzung weiterer Lean-Manufacturing-Methoden: Allgemeine Gerätepflege, Flexible automatisierte Fertigung, Produktion Just in time. Das 5S-System bereitet zudem den Boden und optimiert die Organisation der Prozesse für die Umsetzung 6 Sigma-Techniken.

Der Einsatz dieses Systems gewährleistet eine verbesserte Produktionsleistung, nämlich:

  • Transparenter technologischer Weg
  • Sauberer Arbeitsplatz
  • Reduzierte Rüstzeit
  • Reduzierte Zykluszeit
  • Erhöhter Arbeitsbereich
  • Reduzierung der Unfallzahlen
  • Reduzierung der verlorenen Arbeitszeit
  • Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit

Beispiel für die Verwendung des 5S-Systems

Dieses Projekt wurde im Rahmen durchgeführt Forschungsprogramm Lehrer Fakultät für Produktion Jordanische Universität. Das Programm stellt Mittel für Projekte bereit, die von Universitätsdozenten bei lokalen Unternehmen umgesetzt werden. Projektdauer - 3 Monate Sommersemester. Fakultätslehrer finden in Absprache mit Unternehmensvertretern heraus, welche Probleme gelöst werden müssen und in welchen Bereichen Verbesserungen erforderlich sind. Anschließend wird der Fakultätsverwaltung eine detaillierte „Diagnosestudie“ zur Prüfung vorgelegt, in der die Projektidee, die Ziele, der Ansatz, die erwarteten Ergebnisse und das Engagement des Unternehmens für das Projekt dargelegt werden. Genehmigte Projekte werden von Sponsoren der Fakultät finanziert. Die Autoren des Projekts arbeiten mit dem Unternehmen zusammen, um die Ziele des Projekts zu erreichen. Ein ausführlicher Abschlussbericht, der die geleistete Arbeit zusammenfasst, wird der Fakultätsleitung und den Unternehmensleitern vorgelegt.

Der Zweck dieses Projekts ist eine Analyse des Produktionsprozesses und der Arbeitsplatzorganisation in der Amman Prefabrication Factory, die Strukturen wie modulare Gebäude, Häuser, Büros und Transformatorkästen herstellt. Abbildung 1 zeigt ein Beispiel für Fabrikprodukte.

Die Verwendung modularer Strukturen hat viele Vorteile, die sie attraktiver als herkömmliche Gebäude machen: Sie können schnell auf- und abgebaut werden und sind wiederverwendbar verschiedene Projekte; Sie sind langlebig, erdbebensicher, leicht usw.

Reis. 1. Beispiel für modularen Aufbau

A. Bedarfsanalyse

Die Idee zu diesem Projekt entstand aus dem dringenden Bedarf an Veränderungen in der Fertigbaufabrik, um der wachsenden Nachfrage und den anhaltenden Forderungen der Arbeitnehmer nach einer Verbesserung der Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Aufgrund der gestiegenen Nachfrage nach Letztes Jahr In der Fabrik gab es Probleme wie einen unsicheren technologischen Weg, überhöhte Abfallnormen, unorganisierte Arbeitsplätze und ein ungesundes Arbeitsumfeld, was in der Folge zu einem Anstieg der Produktionskosten und einer Verschlechterung führte Arbeitsdisziplin und Verzögerungen bei der Lieferung von Waren. Daher zielt das Projekt darauf ab, den Produktionsprozess zu rationalisieren, Abfall zu reduzieren und zu verbessern Arbeitsumgebung und Arbeitsplatzorganisation. Als Methodik zur Erreichung der Projektziele wurde das 5S-System gewählt.

Die Fertigteilfabrik war mit Problemen wie inkonsistenter Produktion und häufigen Änderungen der Geräteeinstellungen aufgrund variabler Produktionsparameter und Geräteeigenschaften konfrontiert. Dies führt dazu, dass viel Zeit und Aufwand für die Änderung und Installation von Produktionslinienkonfigurationen aufgewendet wird und es zu Schwierigkeiten beim Rollback der Produktionslinie, der Kontrolle von Arbeitsabläufen, der Arbeitsplatzorganisation, der Sauberkeit und der Transparenz des Prozesses kommt. Das hat alles Negative Konsequenzen: führt zur Materialverschlechterung, zum Verlust von Ressourcen und der Notwendigkeit ihrer Entsorgung, überlastet außerdem den Produktionsprozess und erhöht den Stress bei den Arbeitnehmern. Dies bedeutet, dass die Produktionsprozesse analysiert und die Anlage so umgestaltet werden müssen, dass sie den Anforderungen gerecht wird, Produkte mit flexiblen Parametern herzustellen, die Arbeitsplätze sauber und ordentlich zu halten und die Kontrolle des Arbeitsprozesses zu erleichtern. Abbildung 2 zeigt die in der Werkstatt gelagerten Produktionsabfälle und Lagerbestände.

Reis. 2. Ein Beispiel für die Lagerung von Produktionsabfällen und Inventar in einer Werkstatt

B. Projektziele

Die Fertigteilfabrik ist bestrebt, die Produktions- und Installationseffizienz durch verbesserte Produktionsprozesse und intelligente Arbeitsplatzgestaltung zu steigern. Dies ist der wichtigste Schritt auf dem Weg des Unternehmens zum Erfolg in allen Bereichen seiner Aktivitäten. Auf diese Weise, dieses Projekt zielt darauf ab, den Produktionsprozess in der Werkstatt der Fabrik für vorgefertigte Strukturen zu untersuchen und zu identifizieren bestehende Probleme und deren Auswirkungen auf die Effizienz des Produktionssystems. Aus organisatorischer Sicht geht es bei dem Projekt um die Entwicklung eines Werkstattlayouts, das die Besonderheiten der kontinuierlichen Produktion mit minimalem Aufwand berücksichtigt mögliche Änderungen bestehendes Layout sowie Reduzierung der Kosten für die Einrichtung der Produktion, was zu einer komfortableren Unternehmensverwaltung und Kontrolle der Arbeitsprozesse führt. Die Optimierung der technologischen Parameter (Bestand, Standort der Ausrüstung, Arbeitsablauf, Zykluszeit usw.) hatte für die Fabrikleitung keine Priorität. Aus Sicht der Werkstattraumorganisation besteht das Ziel des Projekts darin, die Arbeitsplätze zu optimieren und die Arbeitsbedingungen der Arbeiter an den Maschinen zu verbessern, was zur Verbesserung der Produktionsdisziplin, der Auftragserfüllung und der Kommunikation im Team beitragen wird.

Basierend auf einer Beurteilung des Zustands des Unternehmens wird das Projekt ermittelt Notwendige Maßnahmen zur Rationalisierung und Umgestaltung des Produktionsprozesses und zur Neuorganisation des Arbeitsplatzes. Das Hauptziel des Einsatzes des 5S-Systems besteht darin, die Effizienz des gesamten Produktionsprozesses zu steigern.

B. Methodik

Um die Projektziele zu erreichen, wird eine einfache, aber effektive Methodik eingesetzt. Der Umfang des Projekts wird nach einer gründlichen Untersuchung des Unternehmens- und Produktionsprozesses und ausführlichen Gesprächen mit der Unternehmensleitung, Ingenieuren, Abteilungsleitern und Arbeitern festgelegt. Alle Teilnehmer hielten das Projekt für notwendig und wichtiger Schritt für das Unternehmen. Die Hauptschwierigkeit bestand darin, wie man produziert notwendige Änderungen im Arbeitsprozess. Das Projekt verfolgte daher einen einfachen, aber praktischen Ansatz zur Umgestaltung der Hauptfabrik, um die Arbeitsabläufe zu vereinfachen und Impulse für weitere kontinuierliche Verbesserungen zu geben. Die wichtigsten Bestimmungen der Methodik lauten wie folgt:

  1. Beobachten Sie den Arbeitsprozess im Unternehmen, bewerten Sie ihn und zeigen Sie die Hauptprobleme in seiner Organisation auf.
  2. Bestimmen Sie die Struktur des aktuellen Produktionsprozesses.
  3. Beurteilen Sie die Schwere von Problemen bei der Arbeitsplatzorganisation anhand persönlicher Beobachtungen sowie Gesprächen mit Abteilungsleitern, Produktionsleitern und Arbeitern.
  4. Nutzen Sie das 5S-System, um den Produktionsprozess und die Prozesskonfiguration zu verbessern.
  5. Besprechen Sie die ergriffenen Maßnahmen mit der Unternehmensleitung.
  6. Werten Sie die Ergebnisse aus und legen Sie diese in Form eines Berichts der Unternehmensleitung vor.

Das Hauptziel des Projekts besteht darin, die Effizienz des Produktionsprozesses im Unternehmen zu steigern. Darüber hinaus ist geplant, die Organisation des Arbeitsplatzes und des Produktionsprozesses zu verbessern, um die technologischen Abläufe zu modernisieren, die Werkstattverwaltung zu vereinfachen und die Kommunikation im Team zu verbessern. In Bezug auf den Nettogewinn der Fabrik für vorgefertigte Strukturen zielt das Projekt darauf ab, die Effizienz des Produktionsprozesses zu steigern, Überproduktionen zu minimieren, den Zeit- und Kostenaufwand für den Geräteaufbau zu reduzieren und die Entsorgung teurer Vermögenswerte und Ressourcen zu optimieren. Weitere Steigerung Produktivität und Rentabilität des Unternehmens sind ohne die Umsetzung eines Mitarbeitermotivationsprogramms nicht möglich.

IN Anfangsphase Im Rahmen des Projekts wurde ein Produktionsprozessschema festgelegt, für das das Unternehmen in 10 Abschnitte unterteilt wurde. Dies war notwendig, um einen Plan für die Platzierung der Geräte zu erstellen, Arbeitsbereiche zu identifizieren und die Implementierung des 5S-Systems in allen Bereichen des Unternehmens vorzubereiten. Anschließend fanden Veranstaltungen zur Sensibilisierung des Unternehmensteams für Lean Manufacturing und das 5S-System im Besonderen statt, beispielsweise Tagungen und Seminare für Ingenieure, Handwerker und Arbeiter. Sobald alle mit den Projektzielen, den Lean-Prinzipien, dem Zeitrahmen und den Projektmeilensteinen vertraut waren, begann eine interne und externe Aufräumaktion. Die Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche war notwendig, um Gänge freizumachen, die Arbeitsfläche zu vergrößern und den Arbeitsplatz für Arbeiter und Besucher umzugestalten. Diese drei Schritte kamen Vorbereitungsphase das 5S-System zu implementieren bestimmte Bereiche Unternehmen. Die umfassende Umgestaltung jedes Standorts dauerte durchschnittlich eine Woche. Es fanden mehrere Treffen mit der Unternehmensleitung statt, um den Projektfortschritt zu besprechen und Ideen auszutauschen. Um die Nachhaltigkeit der Umsetzung des 5S-Systems sicherzustellen, wurden spezielle Fragebögen entwickelt. Alle Aktivitäten wurden dokumentiert und im Abschlussbericht wiedergegeben, der der Unternehmensleitung und der Fakultätsverwaltung vorgelegt wurde.

Verwendung von System 5S

Es ist oft einfach, darüber zu sprechen, wie Lean-Manufacturing-Methoden und 5S funktionieren. Allerdings ist die praktische Anwendung dieser Methoden nicht so einfach, da das 5S-System nicht nur eine Methodik ist. Dies impliziert eine Veränderung der gesamten Unternehmenskultur, wodurch das gesamte Team auf Fortschritt, Erfolg und Verbesserung ausgerichtet ist. Daher ist es notwendig, Arbeitnehmern und Management gleich zu Beginn zu erklären, warum das 5S-System eingeführt wird. Ergebend diagnostische Studie Die in der Fabrik für vorgefertigte Strukturen durchgeführten Arbeiten wurden identifiziert folgende Probleme, was auf die Notwendigkeit hinweist, das 5S-System zu implementieren:

  • der Raum ist vollgestopft mit Werkzeugen und Komponenten;
  • ungenutzte Materialien und Werkzeuge werden zwischen den Arbeitsplätzen gestapelt;
  • unnötige Ausrüstung wird auf dem Boden aufbewahrt;
  • übermäßige Werkzeuge und Maschinen erschweren den Arbeitsprozess;
  • Die Ausrüstung ist schmutzig und dient als Aufbewahrungsort für verschiedene Ausrüstungsgegenstände.
  • Notwendige Ausrüstung, wie zum Beispiel Werkzeuge, ist schwer zu finden.

Basierend auf den Daten der Diagnosestudie waren die Hauptgründe für den Einsatz des 5S-Systems in der Fabrik für vorgefertigte Strukturen zur Verbesserung des Produktionsprozesses folgende:

  1. Das 5S-System vereinfacht den Produktionsprozess durch Reinigen, Sortieren und Ordnen.
  2. Das 5S-System schafft die notwendige Infrastruktur für unternehmensweite Verbesserungen;
  3. Für die Inbetriebnahme ist ein 5S-System erforderlich Prozessablauf und Neugestaltung des Arbeitsbereichs;
  4. das 5S-System ist notwendig, um die Motivation und das Engagement der Arbeitnehmer zu steigern;
  5. Das 5S-System ist der Schlüssel zu einer sauberen Produktionsumgebung.
  6. das 5S-System ist notwendig, um Sicherheitsmaßnahmen umzusetzen und die Zahl der Arbeitsunfälle zu reduzieren;
  7. Das 5S-System ist eine Möglichkeit, Abfall zu reduzieren durch:
  • Abfall minimieren und wiederverwenden;
  • Minimierung des Zeit- und Arbeitsaufwands für die Suche nach der erforderlichen Ausrüstung oder Materialien;
  • Entsorgung von überschüssigem Lagerbestand.

Es sollte erwähnt werden, dass 5S-System- Dies ist keine Liste von Aktivitäten, die von Zeit zu Zeit durchgeführt werden müssen. Dieses System muss ständig geübt werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, ist es daher sinnvoll, bei der Implementierung des 5S-Systems schrittweise vorzugehen. Hier Kurzbeschreibung Projektphasen.

  1. Festlegung der Struktur des Produktionsprozesses und der Raumaufteilung.
  2. Erklären Sie dem Unternehmensteam die Prinzipien des 5S-Systems.
  3. Allgemeine Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche.
  4. Anwendung des 5S-Systems in allen 10 Unternehmensbereichen.
  5. Verwendung der Karte Kontrollkontrollen das 5S-System zu implementieren und seine Funktion zu überprüfen.
  6. Abfall reduzieren (weniger Abfall und Wiederverwendung von Materialien).
  7. Freimachen von Platz (Freimachen des Hauptgangs, Freimachen von Platz für Materialien zur Wiederverwendung, Freimachen von Werkstattraum, Bereitstellen von Platz für die Lagerung von Materialien).
  8. Schaffung einer saubereren und sichereren Arbeitsumgebung.
  9. Schaffung einer Grundlage für die Mitarbeitermotivation.
  10. Verbesserung des Arbeitsumfelds.

In der Phase der Festlegung der Struktur des Produktionsprozesses wird das Territorium des Unternehmens entsprechend der Spezialisierung und dem technologischen Weg in 10 Zonen/Abschnitte unterteilt. Jeder Abschnitt ist durch spezielle Markierungen vom anderen getrennt und verfügt über Zugang zum Hauptdurchgang, was den Produktionsprozess erleichtert und den Materialtransport vereinfacht. Wie in Abbildung 3 dargestellt, ist das Unternehmen in die folgenden Bereiche unterteilt.

  1. Holzbearbeitung
  2. Arbeiten mit Schaumstoffen
  3. Schweißbefestigungen
  4. Falzmaschinen
  5. Blechbearbeitung
  6. Türeinbau
  7. Pressen
  8. Rahmenherstellung
  9. Metallbearbeitung
  10. Aktie

Reis. 3. Aufteilung des Fertigbauwerks in Sektoren

Anfangs gab es im Unternehmen keine klaren Grenzen zwischen den Arbeitsbereichen. Es gab Schwierigkeiten, Materialien von einem Standort zum anderen zu transportieren. Für den Transport schwerer Bauwerke und deren Teile wurde ein Kran eingesetzt. Die Endmontage der Konstruktionen erfolgte außerhalb der Werkstatt auf dem Gelände des Unternehmens. Die Arbeitsplätze waren durch Verschmutzung und Unordnung mit Produktions- und Verarbeitungsabfällen gekennzeichnet. Die Sanierung umfasst die Reinigung des Hauptgangs, die Beseitigung von Hindernissen im Produktionsprozess, die Abgrenzung von Sektoren und die Vergrößerung des Raums für die Arbeit mit Werkzeugen und Materialien. Diese Bereiche der Anlage sind gut organisiert, wobei der Hauptgang geräumt und deutlich markiert ist.

Nachdem die Struktur des Produktionsprozesses festgelegt und rationalisiert worden war, begann die Implementierung des 5S-Systems in jedem der 10 Unternehmensbereiche. Es wurde ein Aktionsplan entworfen, mit dem die Methodik und die Prinzipien des 5S-Systems umgesetzt wurden praktische Empfehlungen, dem die Arbeiter folgen mussten. Diese Phase Das Projekt erwies sich als das schwierigste. Es war notwendig, auf kultureller Ebene mit dem Unternehmensteam zusammenzuarbeiten. Arbeitnehmer und Management mussten die Bedeutung der im Rahmen der Umsetzung des 5S-Systems durchgeführten Aktivitäten verstehen, um wesentliche Veränderungen zum Besseren zu erreichen. Es wurde beschlossen, die Bemühungen zur Implementierung des 5S-Systems auf einen Bereich des Unternehmens – den Holzverarbeitungsbereich – zu konzentrieren, um das Bewusstsein der Arbeitnehmer für Lean-Manufacturing-Methoden und -Prinzipien zu schärfen und ihnen dies zu demonstrieren sichtbare Ergebnisse Anwendung des 5S-Systems, was sie noch stärker zur Zusammenarbeit anregen und dazu beitragen würde, das Vertrauen in Innovation zu stärken.

In der Anfangsphase werden Arbeitsbereiche gereinigt und aufgeräumt, während die Mitarbeiter beobachten und Fragen dazu stellen, warum bestimmte Maßnahmen ergriffen werden und ob dies Teil des Leistungsbeurteilungsprogramms ist. Ihnen wurde erklärt, dass es notwendig sei, den Arbeitsbereich aufzuräumen, dass dies nicht Teil des Zertifizierungsprogramms des Unternehmens sei und dass Bemühungen, den Arbeitsbereich sauber und ordentlich zu halten, gemäß dem Mitarbeiteranreizprogramm belohnt würden. Infolgedessen begannen die Arbeiter, sich an den laufenden Veränderungen im Holzverarbeitungssektor zu beteiligen. Betreiber aus anderen Bereichen haben bestanden praktisches Training mit konkreten Anweisungen, was getan werden muss, um den Bereich sauber und ordentlich zu halten. Dieses Verfahren wurde in das Protokoll eingetragen, ausgedruckt und in den Wahllokalen gut sichtbar ausgelegt.

Abbildung 4 zeigt einen Plan einer Holzbearbeitungsfläche und Abbildung 3 zeigt eine Ansicht der Fläche nach der Reinigung nach dem 5S-System. Nach Durchsicht des Plans und des Fotos ist klar, dass das 5S-System zu einem sauberen und organisierten Arbeitsplatz geführt hat. Ein verbesserter Einlass- und Auslassfluss sowie ein verbessertes Zellenlayout erleichtern die Steuerung der Ausrüstung und die Überwachung des Produktionsprozesses. Der zentrale Durchgang ist freigelegt und somit einfacher Bewegungsfreiheit Karren, die Materialien transportieren.

Einige Tage später bemerkte das gesamte Team des Unternehmens, dass sich der Holzbearbeitungsbereich verändert hatte: Er war sauberer und organisierter geworden. Auch die Arbeitsproduktivität und die Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer in diesem Bereich haben sich zum Besseren verändert. Es ist an der Zeit, dieses Prinzip allen anderen zu erklären und mit der schrittweisen Umsetzung des 5S-Systems in anderen Bereichen zu beginnen. Der Prozess verlief reibungslos. Für alle Bereiche wird ein neues Layout entwickelt und überall werden Lean-Manufacturing-Prinzipien angewendet. Kombiniert mit einer umfassenden Reinigung des Produktionsgeländes und der umliegenden Bereiche sieht das Unternehmen nach einem Monat völlig anders aus. Manche sagen, es sei wie eine völlig andere Fabrik.

Reis. 4. Verbesserte Gestaltung des Holzbearbeitungsbereichs

Reis. 5. Anwendung des 5S-Systems im holzverarbeitenden Bereich

Um eine nachhaltige und effektive Umsetzung des 5S-Systems zu gewährleisten und dessen Funktionsfähigkeit in allen Bereichen der Fertigteilfabrik zu überprüfen, war es notwendig, eine Checkliste zu entwickeln, die dabei hilft, den Umfang zu ermitteln reale Situation Der Fall steht im Einklang mit dem oben beschriebenen Systemimplementierungsplan.

Die Kontrollergebnisse für jeden Abschnitt werden in wiedergegeben Pivot-Tisch(Abb. 6) sowie in individuell für jeden Standort entwickelten Tabellen. Eine solche Tabelle hilft dabei, das erzielte Ergebnis zu erkennen – eine verbesserte technologische Route, einen transparenten Produktionsprozess sowie einen saubereren und sichereren Produktionsumfeld. Darüber hinaus wurden in der Werkstatt Maßnahmen ergriffen, um Platz freizugeben, Lagerflächen einzurichten und zu kennzeichnen, Gänge zu markieren, Sicherheitsmaßnahmen zu verbessern und den reibungslosen Ablauf des Produktionsprozesses sicherzustellen.

Reis. 6. Testergebnisse

Abschluss

Dieser Artikel enthält ein Beispiel praktische Anwendung 5S-Systeme in der Fabrik für vorgefertigte Strukturen. Einige Aspekte der Produktion erforderten betriebliche Eingriffe und eine Verbesserung des Produktionsprozesses (eine Kombination aus Einzelfertigung und Montagevorgängen). Der Herstellungsprozess ist aufgrund der Produktvielfalt, der wachsenden Nachfrage, der Push-Produktionsstrategien sowie der Holz- und Metallverarbeitung komplex und kompliziert. Dadurch wurde das Werk zu einem Lagerhaus für schmutzige Maschinen und überschüssiges Material, Produktionsabfälle und zur Nacharbeit bestimmte Teile, die auf dem Werkstattboden gelagert wurden, Arbeitsfläche belegten und den normalen Produktionsprozess behinderten. Unter solchen Bedingungen war es nicht möglich, Verbesserungen zu erzielen, die Prinzipien von Kaizen anzuwenden und ein System zur Gewährleistung der Qualität und Zuverlässigkeit der Produkte anzuwenden.

Daher sind die Hauptziele des Projekts die Organisation und Vereinfachung des Produktionsprozesses. Mit dem 5S-Lean-Manufacturing-System wird eine Infrastruktur zur kontinuierlichen Verbesserung geschaffen. Im Rahmen des Projekts wurde das 5S-System drei Monate lang in 10 Bereichen der Fabrik für vorgefertigte Strukturen angewendet, um den Produktionsprozess im Unternehmen zu rationalisieren und zu verbessern. Jeder Standort wurde gründlich gereinigt, ein neues Layout entwickelt und die Prinzipien der Verwendung des 5S-Systems anhand klarer und leicht verständlicher Tabellen und Anweisungen dargelegt. Infolgedessen gibt es bedeutsame Änderungen im Werkstattraum, Steigerung der Arbeitsproduktivität und Arbeitsdisziplin. Dieser Ansatz kann auch in anderen Branchen, aber auch im Büro- und Dienstleistungsbereich Anwendung finden.

Wie Arbeitsplatzorganisation, und sag dir was Japanisch System 5S (5С) So können Sie Ihren Arbeitsablauf optimieren und .

Die Japaner waren schon immer berühmt hohe Effizienz und Arbeitsproduktivität. Japan verwendet seine eigenen Ansätze für den Arbeitsprozess, darunter die richtige Organisation des Arbeitsplatzes.

Das 5S-System wurde in Japan entwickelt die Nachkriegszeit, als es notwendig war, das Land nach großen Umwälzungen schnell wiederherzustellen. Es wird bis heute in vielen japanischen Unternehmen aktiv eingesetzt und ist darüber hinaus so beliebt geworden, dass es erfolgreich in viele andere Länder der Welt „migriert“ wurde. Lassen Sie uns überlegen, was das 5C-System ist, wie es für jeden von uns nützlich sein kann und wie wir es im Arbeitsalltag anwenden können, um die persönliche Effektivität zu steigern.

Das japanische 5S-System ist ein kompetenter Ansatz zur Organisation des Arbeitsplatzes, der 5 Komponenten umfasst, die es Ihnen ermöglichen, ihn so effizient wie möglich zu nutzen, maximale Arbeitsproduktivität zu erreichen und gleichzeitig Zeit und Energie zu sparen.

Die Organisation eines Arbeitsplatzes nach dem 5S-System lässt sich schematisch wie folgt darstellen:

Jetzt werde ich mir genauer ansehen, was gemeint ist und was jedes Element des vorgeschlagenen 5C-Systems bedeutet.

Die Organisation eines Arbeitsplatzes nach dem 5S-System muss sowohl im Original als auch in der literarischen russischen und englischen Übersetzung fünf Regeln einhalten, die jeweils mit dem Buchstaben „C“ beginnen:

1. Sortierung(Sairi, Sortieren).

2. Ordnung aufrechterhalten(Seiton, in Ordnung bringen), wörtlich – „Ordnung“.

4. Standardisierung(Seiketsu, Standardisieren), wörtlich – „die Ordnung aufrechterhalten“.

5. Verbesserung(Shitsuke, Sustain), wörtlich – „Bildung“, „Gewöhnungsbildung“.

Überlegen wir, welche Aktivitäten alle 5S des japanischen Systems umfassen sollten.

Sortierung.

Das erste Element der Organisation eines Arbeitsplatzes nach dem 5C-System besteht darin, alle Elemente in notwendige und unnötige Elemente zu unterteilen, um letztere loszuwerden.

Um diese Regel anzuwenden, untersuchen Sie Ihren Schreibtisch und alles darauf sorgfältig und teilen Sie dann alle diese Gegenstände in drei Kategorien ein:

1. Immer die richtigen Dinge– was Sie täglich in Ihrem Arbeitsprozess verwenden;

2. Manchmal die richtigen Dinge– etwas, das Sie in Ihrem Workflow regelmäßig, aber nicht oft verwenden;

3. Unnötige Dinge– etwas, das Sie in Ihrem Workflow überhaupt nicht verwenden.

Alle Elemente, die in die dritte Kategorie fallen, müssen einfach von Ihrem Desktop entfernt werden und die Elemente aus den ersten beiden Kategorien müssen ordnungsgemäß angeordnet werden. Wie genau – das erfahren Sie weiter.

Ordnung aufrechterhalten.

Die zweite Regel des 5S-Systems beinhaltet die größtmögliche Verteilung der für die Arbeit benötigten Gegenstände am Arbeitsplatz. auf bequeme Weise im Hinblick auf ihre weitere Verwendung. Diese Gegenstände müssen unter Einhaltung der Sicherheitsstandards und unter Berücksichtigung der Möglichkeit einer möglichst schnellen und bequemen Verwendung platziert werden. Hierzu empfiehlt es sich, 4 Kriterien zu nutzen:

1. Sichtbarer Ort. Immer notwendige Dinge sollten gut sichtbar auf dem Desktop liegen.

2. Möglichkeit, einen Gegenstand einfach aufzuheben. Der Arbeitsplatz muss so organisiert sein, dass jeder notwendiger Gegenstand ein Mensch könnte es leicht und ohne Schwierigkeiten von seinem Platz nehmen.

3. Die Möglichkeit, den Artikel einfach zu verwenden. Einige notwendige Dinge müssen nicht in die Hand genommen, sondern einfach verwendet werden (z. B. ein Monitor). Daher sollten sie unter Berücksichtigung der Benutzerfreundlichkeit angeordnet werden.

4. Die Möglichkeit, einen Gegenstand einfach an seinen Platz zurückzubringen. Nach dem 5S-System ist es an Ihrem Arbeitsplatz notwendig, dass Sie nicht nur die Möglichkeit haben, einen Gegenstand schnell aufzunehmen, sondern ihn auch schnell wieder an seinen Platz zurückzubringen (z. B. wenn Sie den untersten Ordner aus einem Stapel herausziehen). keine Möglichkeit zur schnellen Rückgabe).

Nach den Regeln für die Organisation eines Arbeitsplatzes nach dem 5C-System ist es notwendig, Ihren Arbeitsplatz aufrechtzuerhalten Arbeitsbereich völlig sauber. Dazu wird folgendes empfohlen:

1. Teilen Sie Ihren Arbeitsplatz in Zonen ein, von denen jedes seinen eigenen Zweck hat (z. B. Standortbereich). Computerausrüstung, Schreibwarenbereich, Dokumentenbereich usw.);

2. Reinigen Sie Ihren Arbeitsplatz regelmäßig um es sauber zu halten. Dazu sollten Sie sich sofort 5 Minuten Zeit nehmen, um Ihre Wohnung zu reinigen. Am bequemsten ist es, dies am Ende des Arbeitstages zu tun.

Standardisierung.

Wie ich bereits geschrieben habe, bedeutet Standardisierung im 5S-Arbeitsplatzorganisationssystem die Aufrechterhaltung der Ordnung, also die regelmäßige Einhaltung aller aufgeführten Regeln des Systems, deren Akzeptanz als bestimmte Arbeitsnorm, deren Abweichung nicht akzeptabel ist.

In Unternehmen bedeutet die Einführung der Standardisierung, die Regeln des 5S-Systems in einigen internen Bereichen zu festigen Regulierungsdokument, verpflichtend für alle Mitarbeiter, aber in Auf einem persönlichen Level Hier müssen Sie Selbstdisziplin zeigen und dafür verantwortlich sein, die Standards selbst einzuhalten.

Verbesserung.

In der Originalübersetzung letzte Regel Das 5S-System bedeutet „Pflege“ und „Gewohnheitsbildung“. Das heißt, dass alle diese Aktionen nach und nach zu einer nützlichen Gewohnheit werden sollten und dann automatisch ausgeführt werden, wodurch die Effizienz des Arbeitsprozesses kontinuierlich gesteigert wird.

Entwickeln Sie übrigens selbst eines gute Angewohnheit wird dir helfen.

Zweifellos wird die Organisation des Arbeitsplatzes nach dem 5S-System alle bestehenden Unruhen und Chaoselemente im Arbeitsprozess beseitigen und somit die Nutzung der Arbeitszeit effizienter machen und dadurch die Arbeitsproduktivität steigern.

Natürlich, wenn wir reden überüber die Implementierung des 5C-Systems im Unternehmen bestes Ergebnis kann nur durch die gleichzeitige Einbindung aller Mitarbeiter in das System erreicht werden. Nun, auf persönlicher Ebene ist die Organisation Ihres Arbeitsplatzes mit dem 5S-System viel einfacher: Alles, was Sie brauchen, ist Selbstdisziplin und Selbstbeherrschung.

Jetzt wissen Sie, was das 5S-System ist und wie es angewendet werden sollte. Ich hoffe, dass dies Ihnen bei Ihrem Prozess und Ihrer Selbstverbesserung hilft. Bleiben Sie dort, wo Sie immer andere treffen können nützliche Empfehlungen persönliche und persönliche Erfolge zu erzielen finanziell. Wir sehen uns wieder!

Versuchen Sie, Ihren Arbeitsplatz nach dem 5er-System zu organisieren und sehen Sie, wie viel Sie an einem Arbeitstag schaffen können.

Der heutige Artikel wird für diejenigen nützlich sein, die nicht wissen, wie sie ihren Arbeitsplatz organisieren sollen, um so effizient wie möglich zu arbeiten. Es war für Sie großartig 5s-System.

Ich weiß nicht, wie es Ihnen geht, aber ich hasse einen überfüllten Arbeitsplatz.

Ich habe noch nie Leute verstanden, die malerische Stapel notwendiger Dateien auf ihrem Desktop haben, Kunstbücher, Werbebroschüren, Bonbonpapier, Tassen mit unausgeglichenem Kaffee, CDs, Schreibwaren, Kosmetika und andere undenkbare Dinge, die dort überhaupt nichts zu suchen haben.

Ich habe nie verstanden, wie diese Arschlöcher Dinge in den Trümmern auf ihrem Schreibtisch finden können.

Wenn auch Sie sündigen, indem Sie Ihren Arbeitsplatz vollstopfen, sich aber wirklich verbessern möchten, dann ist hier das Richtige für Sie hilfreiche Ratschläge aus der am besten organisierten Nation der Welt: den Japanern.

Was ist das 5s-System?

Japans Wirtschaft litt während des Zweiten Weltkriegs stark.

Dieses Land war ein Unterstützer faschistisches Deutschland, und als die alliierten Streitkräfte besiegt wurden Hitlers Koalition Dann wurden die Infrastruktur sowie das Finanz- und Wirtschaftssystem Japans fast bis auf die Grundmauern zerstört.

Und doch gaben die Japaner trotz der düsteren Aussichten nicht auf, sondern begannen doppelt so hart zu arbeiten und versuchten, ihren Staat wieder zu einem starken Akteur auf der Weltbühne zu machen.

Da es in Japan weder Bodenschätze noch fruchtbaren schwarzen Boden gab, verließ sich die Regierung auf Industrie und Hochtechnologie.

Um die Wirtschaft des Staates so schnell wie möglich wiederherzustellen, wurden verschiedene innovative Systeme zur Organisation des Arbeitsplatzes und der Produktionsprozesse eingeführt.

Einer der effektivsten war 5s-System.

Der Name kommt nicht von ungefähr, denn es sind genau fünf Tätigkeiten, die jeder Mitarbeiter des Unternehmens ausführen muss (sei es ein Kurier usw.). Generaldirektor), um Ihren Arbeitsplatz so effizient wie möglich zu organisieren.

In einigen Artikeln bin ich auf eine oberflächliche Interpretation dieses Systems gestoßen.

5 Sekunden sind fast dasselbe wie die regelmäßige Reinigung Ihres Arbeitsplatzes.

Einerseits stimmt das, andererseits ist 5s nicht nur eine Technik, um Ihren Arbeitsplatz sauber zu halten.

Dies ist eine echte Philosophie, die darauf abzielt, jede Produktion erfolgreich und kostengünstig zu gestalten.

5 Stufen 5s System


Jeder Mitarbeiter, der seinen Arbeitsplatz nach dem 5er-System organisieren möchte, muss 5 Schritte befolgen, die dafür vorgesehen sind Japanische Schriftzeichen:

    整理 (Seiri), was mit „Sortieren“ übersetzt werden kann.

    Das heißt, der Mitarbeiter muss alle an seinem Arbeitsplatz verfügbaren Materialien in drei Stapel aufteilen: sehr notwendig (diejenigen, die ständig bei der Arbeit verwendet werden), teilweise notwendig (die selten verwendet werden) und für die Arbeit völlig unnötig (sie werden niemals nützlich sein). Du).

    整頓 (Seiton) bedeutet übersetzt „Ordnung“.

    Sie müssen Ihren Arbeitsplatz in Ordnung bringen (und vor allem pflegen!), damit alle Dinge, die Sie benötigen, in Sichtweite, leicht zugänglich (und nicht im Müll vergraben) und so bequem wie möglich zu verwenden sind.

    Darüber hinaus sollten Sie darauf achten, dass sie nach Gebrauch problemlos und ohne großen Zeitaufwand an ihren Platz zurückgebracht werden können.

    清掃 (Seisō).

    Dieses Wort wird aus dem Japanischen als „Reinigung“ übersetzt.

    Alles ist ganz einfach: Sie müssen Ihren Arbeitsplatz regelmäßig (nicht einmal im Monat, sondern jeden Tag!) reinigen, damit er sauber und ordentlich ist.

    Sorgfältige Japaner reinigen ihren Arbeitsplatz in der Regel dreimal täglich:

    • morgens (Sie müssen 10–15 Minuten vor Beginn des Arbeitstages eintreffen, um den Staub abzuwischen und sich auf die Arbeit vorzubereiten);
    • beim Mittagessen (normalerweise dauert eine Mittagspause 1 Stunde, versuchen Sie, sie auf 50 Minuten zu begrenzen, und widmen Sie die restlichen 10 Minuten der Reinigung Ihres Arbeitsplatzes);
    • Abends (Sie sollten Ihren Arbeitstag nicht mit dem Satz „Hurra! Endlich frei!“ beenden, sondern mit dem Putzen, damit Sie morgens möglichst wenig Zeit damit verbringen, die Dinge in Ordnung zu bringen.)

  1. 清潔 (Seiketsu) – „Reinheit“, obwohl eine andere Übersetzung populärer ist: „Standardisierung“.

    Tatsache ist, dass die Japaner eine ordentliche und pedantische Nation sind.

    Wenn sie ein System implementieren, dann ohne Arbeitskräfte Schritt für Schritt Anweisungen, vorgeschriebene Prämien für die Erfüllung von Anweisungen von Führungskräften sind unverzichtbar.

    Und im Allgemeinen ist es in jedem Unternehmen nützlich, schriftliche Stellenbeschreibungen zu haben.

    Auf diese Weise vermeiden Sie Erklärungen von Idioten und Faulenzern wie „Ich habe es nicht richtig verstanden ...“.

    躾 (Shitsuke), was übersetzt „Bildung“ bedeutet.

    Das heißt, Sie als Führungskraft dürfen beim Planungsgespräch nicht nur in wenigen Worten erklären, was Heute Wir implementieren einige Japanisches System Erklären Sie den Mitarbeitern möglichst genau und mit Abbildungen und Beispielen, was Sie von ihnen erwarten, und überwachen Sie auch, wie sie Ihren Anweisungen Folge leisten.

    Wer besonders fleißig ist, soll belohnt werden, wer hinterherhinkt, soll bestraft werden.

Was ist der Vorteil des 5s-Systems?


Dieses hervorragende System erfreut sich nicht nur in Japan, sondern auch in anderen Ländern großer Nachfrage.

Hunderttausende Manager haben 5s in ihren Unternehmen implementiert und sind von der Wirksamkeit dieses Systems überzeugt.

Dank seiner Verwendung können Sie Folgendes erreichen:

    Ausrichtung der Indikatoren an der Anzahl der Unfälle.

    Oft ist es ein überfüllter Arbeitsplatz, der zu Verletzungen und Behinderungen führt.

  • Der ästhetische Reiz des Arbeitsplatzes, auch wenn Ihr Büro über einfache Möbel verfügt und eine Renovierung nicht schaden würde.

    • Steigerung der Effizienz des Arbeitsprozesses.

    Denken Sie daran, wie viel Zeit Sie jedes Mal mit der Suche verbracht haben benötigtes Dokument zwischen den Trümmern auf seinem Schreibtisch.

    Und was wäre, wenn Sie eine Datei in den untersten Ordner zurückbringen müssten, der unter einem Stapel Dutzender anderer liegt?

  • Reduzierung des Zeitaufwands für die Erledigung einer bestimmten Aufgabe, und zwar nicht auf Kosten der Qualität, sondern durch die Schaffung von Ordnung am Arbeitsplatz.

    • Verbesserung des Arbeitsklimas.

    Unordnung in Ihrem Zuhause oder Büro wirkt sich negativ aus Mentale Kondition Person.

    Die Notwendigkeit, lange herumzustöbern, um das Gesuchte zu finden, trägt nicht zur Stimmung bei.

Und im Video unten zeigen die Bilder das 5s-System,

in einem Werk in Japan umgesetzt.

Sieh und lern!

Versuchen Sie, Ihren Arbeitsplatz entsprechend zu organisieren 5s-System, und Sie werden sehen, wie viel Sie an einem Arbeitstag schaffen können und gleichzeitig fröhlich und nicht hysterisch mit zuckenden Augen bleiben.

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