5S - unealtă lean manufacturing. Sistem 5S pentru organizarea și raționalizarea locului de muncă.Raționalizarea A fost dezvoltat în Japonia postbelică. Instrumentul 5S reprezintă cei cinci pași pentru a aduce ordine în organizație și organizare eficientă locuri de muncă (fie industriale sau de birou). - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient

5s este cinci cuvinte japoneze Seiri () „sortând” o împărțire clară a lucrurilor în necesare și inutile și scăpând de acestea din urmă. Seiton () „păstrarea ordinii” (purețea) organizarea depozitării lucrurilor necesare, ceea ce vă permite să le găsiți și să le utilizați rapid și ușor. Seiso () „curațenie” (curățare) menținerea locului de muncă curat și ordonat. Seiketsu () „standardizare” (menținerea ordinii) conditie necesara pentru executare primii trei reguli.standardizare Shitsuke () „îmbunătățire” (formarea unui obicei) cultivarea obiceiului de a respecta cu acuratețe regulile, procedurile și operațiunile tehnologice stabilite. - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient

Promovează mai mult implementare eficientă operațiuni Îmbunătățirea standardelor la locul de muncă și organizarea Creșterea satisfacției angajaților cu operațiuni Creșterea siguranței mediu inconjurator Promovează îmbunătățirea continuă și eliminarea deșeurilor Obiectivele implementării 5S:

Scăpați de elementele inutile Plasați acolo unde sunt necesare. Faceți la locul de muncă ca și cum ar fi nou Menține locul de muncă într-o stare „nouă”, face din această operație parte a procedurii de lucru. Dezvoltați această practică în întreaga organizație. Asigurați-vă că acest proces este gestionat, verificat, îmbunătățit. - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient

Când aveți îndoieli, aruncați-l! Sortarea Scop: Păstrați doar elementele necesare activității la locul de muncă Sortarea este întotdeauna primul pas, principiul de bază al unei bune organizări a locului de muncă. Decideți ce este necesar și ce nu. Mutați lucrurile care nu sunt în mod evident necesare în zona de carantină până când aflați scopul lor. Îndepărtați imediat elementele inutile. Gunoiul nu trebuie analizat! !

–Articolele superflue necesită spațiu suplimentar de depozitare și atenție –Decât mai multa cantitate articolele inutile, cu atât este mai dificil să le sortați în funcție de criteriul necesității - Depozitarea pe termen lung a produselor duce la deteriorarea și uzura lor - Articolele suplimentare interferează cu activitățile curente! Exemple de risipă care rezultă din obiectele inutile din zona de lucru

Locul lui pentru fiecare articol și fiecare articol la locul lui! Scop de organizare: Aranjarea articolelor în așa fel încât să fie ușor pentru orice lucrător să le găsească, să le folosească și să le returneze la locul lor. Ordinea din zona de lucru exclude: Pierderea de timp in cautarea de informatii, materiale, instrumente. Inventar în exces, având toate materialele la locul lor și etichetate corespunzător. Posibilitatea de a amesteca diferite părți/informații prin stocarea lor în locații bine definite.

! – Dacă articolele sunt utilizate într-un complex, atunci acestea ar trebui să fie stocate împreună și în ordinea utilizării. –Este necesar să se ia în considerare cu atenție aranjarea corectă și convenabilă a articolelor –Este necesar să se depoziteze articolele ținând cont de frecvența de utilizare a acestora: Articole utilizate frecvent - în zona de lucru (săptămână, lună) Articole rar utilizate - departe de zona de lucru - 1 dată la șase luni (într-un depozit, în depozit) -Spațiul de depozitare ar trebui să fie suficient pentru a lua cu ușurință articolele și a le pune înapoi -Depozitarea articolelor ar trebui să se bazeze pe principiul funcționalității sau scopului: Principiul funcționalității - depozitarea comună a obiectelor cu funcții similare obiect. Principii de depozitare a obiectelor

Informarea despre locația obiectelor Pentru a se concentra asupra locației diverse articole sunt utilizate trei metode principale: Marcarea vopselei: Evidențierea locației obiectelor cu o anumită culoare. în primul rând aceasta metoda folosit pentru a indica locurile de pe podea și pe culoar. Metoda indicatoarelor rutiere: Utilizează principiul de a indica obiecte (ce, unde și cât). Contur: o modalitate de a arăta unde și ce articole sunt stocate. Pentru a face acest lucru, în locul în care este depozitat articolul, este trasat conturul acestuia, care, atunci când articolul este returnat, va indica exact unde să-l așeze.

Păstrarea în ordine Cea mai bună curățare este atunci când nu trebuie să curățați! Scop: întreținerea zonei de lucru în curățenie completăși funcționalitate Curat spatiu de lucru– spațiu sigur Creați un mediu de lucru curat și confortabil oriunde doriți să lucrați dvs. și studenții. Rezolvați problema la sursa apariției ei Problemele pot fi identificate chiar de la început, de îndată ce au apărut și nu au implicat consecințe mai semnificative

Standardizare Menținerea ordinei Crearea ordinii Sortarea Rezolvați problemele nu în minute, ci în ore, dar rezolvați-vă pentru totdeauna! Scopul standardizării: Obținerea stabilității rezultatelor primelor trei etape. Asigurați-vă că standardul este menținut și dezvoltat. Creați un standard care descrie responsabilitățile și activitățile principale asociate cu organizarea locului de muncă pentru toate tipurile de lucrători

Nu există nicio limită pentru perfecțiune. Scop de îmbunătățire: Pentru a realiza ca implementarea procedurilor metodologiei să devină un obicei. Pentru a crește eficiența implementării acestui pas, ar trebui să: Vizualizați rezultat atins din implementarea 5S. Arată tuturor că funcționează! Monitorizați respectarea regulilor metodologiei 5S prin efectuarea de audituri periodice. Formați angajații cu privire la principiile 5S. Motivați și încurajați angajații să se îmbunătățească continuu. Calculați economiile din implementarea 5S.

Şeful departamentului Auditor Numele managerului Numele auditorului Data: Evaluare Comentarii Pasul 1 - SEIRI 1. Toate lucrurile inutile eliminate sau marcate 2. Toate lucrurile inutile mutate într-o locaţie nouă sau eliminate 3. Locaţii pentru materiale, stivuitoare etc. identificate. 4. Elementele dezvoltate din lista lipsesc. Pasul 2 - SEITON 1. Toate căile și culoarele sunt accesibile și clare 2. Toate mijloacele de producție sunt curate și funcționale 3. Locurile de muncă sunt păstrate curate 4. Locurile de lucru pentru deșeurile de producție și reciclarea acestora sunt disponibile și funcționale Exemplu de document de audit 5S

Pasul 3 - SEISO 1. Programele de curățare și întreținere sunt stabilite și respectate 2. Zonele de lucru pentru posturile de lucru sunt delimitate și marcate 3. Ordinea este menținută prin vizualizare Pasul 4 - SEIKETSU 1. Toate articolele inutile sunt îndepărtate în mod regulat 2. Zonele de depozitare sunt stabilit pentru cerere minimă și utilizat în scopurile potrivite 3. Toate marcajele și simbolurile sunt actualizate 4. Angajații respectă reglementările și instrucțiunile de sănătate și siguranță Pasul 5 - Auditul SHITSUKE Evaluare generalăîn puncte Setați țintă Exemplu de document de audit 5S

5C este filosofia de management cu care începe producția eficientă și fără de care pur și simplu nu poate exista.

5C este pe locul doi după cartografiere în ceea ce privește popularitatea în TechnoNIKOL. Am început implementarea 5C în companie în urmă cu aproximativ 10 ani și continuăm până în prezent. Acest instrument ajută la atingerea satisfacției clienților, conducerea costurilor, securitatea, performanta ridicata muncă. Problemele nu sunt vizibile până când locul de muncă nu este organizat. Curățarea și aranjarea locului de muncă ajută la descoperirea problemelor, iar găsirea problemelor este primul pas către îmbunătățire. 5C sunt cinci cuvinte care încep cu litera „c”:

Pasul 1 - „sortarea” - o împărțire clară a lucrurilor în necesare și inutile și scăparea de acestea din urmă.

Pasul 2 – „păstrarea ordinii” (purețea) – organizarea depozitării lucrurilor necesare, ceea ce face să le găsiți și să le folosiți rapid și ușor.

Pasul 4 - „standardizare” (menținerea ordinii) - implementarea procedurilor stabilite din primele trei etape.

Pasul 5 – „îmbunătățire” sau „autodisciplină” (formarea unui obicei) – îmbunătățirea, menținerea rezultatelor obținute anterior.

Figura 1. Organizarea spațiului de lucru după principiul 5C

Obiectivele principale ale 5S:

1. Asigurarea curățeniei la locul de muncă.
2. Economie de timp, în principal pentru căutarea a ceea ce este necesar în muncă.
3. Asigurarea muncii în siguranță, reducerea numărului de accidente.
4. Cresterea nivelului calitatii produsului, reducerea numarului de defecte.
5. Crearea unui confortabil climatul psihologic stimularea dorinței de muncă.
6. Excluderea tuturor tipurilor de pierderi.
7. Creșterea productivității muncii (care, la rândul său, duce la o creștere a profiturilor întreprinderii și, în consecință, la o creștere a nivelului veniturilor lucrătorilor).

Pasul 1 „1C”

Sortarea presupune:

1. Separarea tuturor articolelor din zona de operare în necesare și inutile.
2. Îndepărtarea obiectelor inutile din zona de operare.

Pentru a elimina articolele inutile din zona de operare, mai întâi stadiul inițial implementare, am folosit așa-numita „campanie de etichetă roșie”, când o etichetă roșie (steagul) este lipită sau atârnată pe fiecare articol - un candidat pentru eliminare. Toți angajații departamentului în care a avut loc sortarea au fost implicați în acest proces, drept urmare, au identificat articole care:

• trebuie imediat scos, aruncat, aruncat;
• ar trebui mutat într-un loc de depozitare mai potrivit;
• trebuie abandonate și locurile lor trebuie create și desemnate.

Pentru articolele cu steaguri roșii, a fost organizată o „zonă de carantină”, care a fost rezolvată o dată pe lună. Articolele care au stat în zona de carantină mai mult de 30 de zile au fost fie mutate într-o locație de depozitare permanentă, de obicei într-o zonă de depozitare, fie vândute și uneori eliminate.

Eticheta roșie poate fi un autocolant roșu obișnuit cu data la care articolul a fost mutat în zona de carantină sau poate fi mai complexă ca formă: cu informații despre unitate, motivele trecerii în zona de carantină, responsabili etc. Un exemplu de etichetă roșie în Figura 2.

Figura 2. „Zona de carantină” cu articole plasate în ea cu steaguri roșii

Pasul 2 „2C”

Nu este suficient să pui totul la locul lui o dată, această ordine trebuie respectată mereu și de către toată lumea. Când parcurgeam locurile de muncă în stadiul inițial al implementării 5C, au existat multe probleme cu returnarea instrumentelor și a inventarului la locul lor. Plecat anumit timpîn timp ce am ales locația optimă pentru articolele din zona de operare, care a permis oricărui angajat să utilizeze cu ușurință, să găsească și să returneze rapid documentația, uneltele, materialele și componentele la locul lor. La marcarea locului de depozitare a articolelor, au încercat să folosească principiile care permit, la prima vedere la oricare dintre locuri, să determine imediat ce ar trebui să fie acolo, care este numărul de articole și perioada de depozitare a acestora. În aceste scopuri, am folosit metode diferite vizualizari:

1. Conturarea obiectelor - desenarea conturului unui obiect pe suprafața pe care ar trebui să fie depozitat acest obiect

Figura 3. Tabel de calitate, producția de izolații minerale, Ryazan

Figura 4. Conturarea obiectelor pe masa de calitate, producția de izolație minerală, Ryazan

Figura 5. Stand cu scule, lăcătuș, Yurga

Figura 6. Stand pentru scule (așezarea și depozitarea pe verticală a sculelor), locul de producție, Khabarovsk

Figura 7. Tabel cu scule (așezarea orizontală și depozitarea sculelor), loc de producție, Khabarovsk

2. Codificarea culorilor, în care diferite tipuri de instrumente și dispozitive de fixare corespund diferitelor culori

Figura 8. Fotografie cu conectorii de centrifugă cu o parte de împerechere care se potrivește în culoare, producția de izolație minerală, Ryazan

Figura 9. Marcarea culorii conductelor la locul de pregătire a liantului, Khabarovsk

3. Pictați marcaje pentru a evidenția spațiul de depozitare pe podele și/sau culoar

Figura 10. Desemnarea locurilor de depozitare a ferăstrăilor în magazin de producție, Ryazan

Figura 11. Lăcătuș, producție de izolații minerale, Zainsk

Figura 12. Zona de depozitare deschisă, producție de izolație minerală, Ryazan

Figura 13. Depozit de piese de schimb, producție de izolații minerale, Yurga

Marcajul cu vopsea este, de asemenea, folosit pentru a marca linii de separare între zonele de lucru sau benzile de circulație.

Figura 14. Atelier pentru producția de izolații minerale, Ryazan

Pasul 3 „3C”

Există o astfel de vorbă „e curat nu acolo unde mătură, ci acolo unde nu aruncă gunoi”. Desigur, curățenia implică curățarea locurilor de muncă, amenajarea echipamentelor și a locului de muncă suficient de ordonat pentru a efectua controlul, dar principalul lucru a fost crearea unor astfel de condiții în care formarea de murdărie și praf să fie redusă la cantitatea minimă admisă. Acest proces este încă în desfășurare, iar multe propuneri sunt înaintate pe această temă pentru îmbunătățirea echipamentelor sau a locului de muncă.

S-ar părea că toată lumea înțelege beneficiile curățării:

• un loc de muncă curat, în care este plăcut de lucrat (care crește stare emoțională angajat și face locul de muncă mai atractiv);
• pregătire constantă pentru lucru pentru tot ceea ce poate fi necesar pentru a efectua sarcini de producție;
• asigurarea securității muncii (de exemplu, uleiul de motor vărsat și bălțile pe podea pot duce la vătămări);
• asigurarea operabilității echipamentului (nu există riscul ca praf și murdărie să pătrundă în mecanismele de lucru);
• absența căsătoriei.

Cu toate acestea, trecerea de la persuasiune la acțiune, mai ales în fabricile vechi cu 50 de ani de istorie, a fost orice decât ușoară. În toate departamentele, efectuăm verificări de curățenie în conformitate cu criterii de curățenie predeterminate (curățenia în birou și în hala de producție nu sunt aceeași), care sunt indicate în lista de verificare. Lista de verificare de la o serie de site-uri descrie în detaliu conținutul și procedura de curățare, există fotografii ale locurilor în care au fost efectuate:

Pentru a facilita inspecția periodică, lângă echipamentul relevant au fost aplicate liste de verificare pentru a verifica rapid umplerea corectă și a corecta deficiențele identificate.

Există un alt instrument simplu pentru monitorizarea standardului de curățenie la locul de muncă - aceasta este o fotografie a locului de muncă în forma în care ar trebui să fie. Mai jos este un exemplu.

Figura 15. Standard de puritate, producție de izolație minerală, Ryazan

Pasul 4 „4C”

Standardizare - crearea unei abordări unificate a implementării sarcinilor și procedurilor. Scopul principal al acestei faze este de a preveni o întoarcere în punerea în aplicare a primelor trei faze. A standardiza înseamnă a dezvolta astfel lista de verificare pe care toată lumea îl înțelege și este ușor de utilizat. Mai jos este un exemplu de parte tabelară a unei liste de verificare pentru o unitate de producție și un birou.

Lista de verificare pentru departamentul de producție

lista de verificare a biroului

Conformitatea cu cerințele 5C face parte din certificarea profesională a lucrătorilor și inginerilor și s-a transformat de mult într-un norma culturală- de la biroul directorului până la spațiile de producție și auxiliare.

Figura 16. Standard la locul de muncă în zona industrială din Ryazan

Figura 17. Placă 5C într-un depozit produse terminate, producție de izolații minerale, Khabarovsk

Figura 18. Standard la locul de muncă pentru inginer șef electric, producția de izolații minerale, Khabarovsk

Figura 19. Standard de siguranță la locul de muncă, producția de izolații minerale, Chelyabinsk

Pasul 5 „5S”

A cincea etapă este perfecţionarea sau autodisciplina, menţinând rezultatele obţinute mai devreme. Stabilitatea sistemului 5C nu depinde de cât de bine sunt implementate procedurile primelor patru etape, ci de dacă primele patru etape sunt susținute de a cincea.

Spre deosebire de primele patru C, îmbunătățirea nu poate fi implementată ca tehnică, rezultatele îmbunătățirii nu pot fi măsurate, dar este posibil să se creeze condiții care să încurajeze angajații să lucreze în continuare în cadrul sistemului 5C. Compania TechnoNIKOL folosește pentru aceasta diferite instrumente: sloganuri 5C, afișe 5C, panouri informative „WAS” - „DEVENIT”, liste de corespondență 5C, vizite la departamentele în care se implementează 5C etc.

Figura 20. Afișe 5C, producție de izolații minerale, Cherkasy

Figura 21. Fragment din panoul informativ 5C „WAS” - „BECOMING”, Ryazan

Figura 22. Atașarea răspunderii personale în depozitul de produse finite, Zainsk

Traducere - Olga Goncharova, portal „Controlul producției”

Articolul original: Academia Mondială de Știință, Inginerie și Tehnologie 59 2011

Lean manufacturing: sistem 5S

5S- este una dintre metodele de producție lean și un sistem de îmbunătățire a procesului de producție, ale cărui obiective principale sunt reducerea pierderilor, organizarea locului de muncă și creșterea productivității muncii. Sistemul 5S implică organizarea locului de muncă și utilizarea indicațiilor vizuale pentru a obține o performanță mai bună. Ca parte a unei culturi de îmbunătățire continuă, 5S este de obicei prima metodă lean pe care o adoptă organizațiile pentru a facilita adoptarea altor metode lean care optimizează fluxul de lucru și fluxurile de lucru.

Sistemul include 5 componente: Sortare ( Seiri), Păstrarea ordinii ( Saiton), Păstrarea curată ( Seiso), Standardizare ( Seiketsu) și Îmbunătățire ( Shitsuke). Împreună formează o metodologie de organizare, raționalizare, dezvoltare și menținere a unui mediu de lucru productiv. Instrucțiuni standard, șabloane, cea mai buna experienta afaceri în care poți găsighid practic pentru implementarea 5S .

Componentele sistemului 5S:

1. Triere: scăparea de lucruri inutile și curățarea locului de muncă.
2. Păstrarea ordinii: organizarea depozitării lucrurilor necesare, ceea ce face să le găsiți și să utilizați rapid și ușor.
3. Păstrând-o curată: menținerea locului de muncă curat și ordonat.
4. Standardizare: Documentarea operațiunilor tehnologice, utilizarea instrumentelor standard și introducerea și promovarea celor mai bune practici.
5. Perfecţiune: menținerea procesului de îmbunătățire, controlul operațiunilor tehnologice și introducerea sistemului 5S în cultura corporativă.

LA Munca zilnica companiilor, sistemul 5S vă permite să mențineți organizarea și transparența - conditii esentiale proces de producție continuu și eficient. Implementarea cu succes a acestei metode lean îmbunătățește, de asemenea, condițiile de muncă și încurajează lucrătorii să devină mai productivi și să reducă risipa, timpul neplanificat și munca în curs.

Rezultatul implementării cu succes a sistemului 5S este o reducere semnificativă a materialelor și spațiului necesar implementării proceselor de producție. Sistemul implică depozitarea instrumentelor și materialelor în zone de depozitare dedicate, codificate în culori, cum ar fi coșuri și sertare. Astfel de condiții oferă baza pentru implementarea cu succes a altor metode de producție lean: Îngrijirea totală a echipamentelor, producție automată flexibilă, producție exact la timp. De asemenea, sistemul 5S pregătește terenul și optimizează organizarea proceselor pentru implementare Metode 6 sigma.

Utilizarea acestui sistem asigură îmbunătățirea indicatorilor de producție și anume:

• Traseu tehnologic transparent
• Loc de muncă curat
• Timp de configurare redus
• Reducerea timpului de ciclu
• Mărirea spațiului de lucru
• Reducerea numărului de accidente
• Reducerea timpului de lucru pierdut
• Îmbunătățirea fiabilității echipamentelor

Un exemplu de utilizare a sistemului 5S

Acest proiect a fost realizat în cadrul program de cercetare profesori facultatea de productie Universitatea din Iordania. Programul oferă finanțare pentru proiectele implementate de facultatea universității pe baza întreprinderilor locale. Durata proiectului - 3 luni trimestrul de vara. Lectorii de facultate, în consultare cu reprezentanții întreprinderii, află ce probleme trebuie rezolvate și în ce domenii este necesară îmbunătățirea. Un „studiu de diagnostic” detaliat este apoi transmis administrației facultății, subliniind ideea proiectului, obiectivele, abordarea, rezultatele scontate și angajamentul întreprinderii față de proiect. Proiectele aprobate sunt finanțate de sponsorii facultății. Autorii proiectului cooperează cu întreprinderea pentru a atinge obiectivele proiectului. Un raport final detaliat care rezumă rezultatele muncii depuse este înaintat administrației facultății și conducătorilor întreprinderii.

Scopul acestui proiect este analiza procesului de producție și organizarea locurilor de muncă la Fabrica de Structuri Prefabricate din Amman, care produce structuri precum clădiri modulare, case, birouri și cutii de transformatoare. Figura 1 este un exemplu de produs din fabrică.

Utilizarea structurilor modulare are multe avantaje care le fac mai atractive decât structurile tradiționale: pot fi asamblate și dezasamblate rapid și reutilizate în diverse proiecte; sunt durabile, rezistente la cutremure, cu greutate redusă etc.

Orez. 1. Exemplu de design modular

A. Analiza nevoilor

Ideea acestui proiect a luat naștere dintr-o nevoie urgentă de transformare la Fabrica de Structuri Prefabricate pentru a face față cererii tot mai mari și cererilor insistente ale muncitorilor pentru condiții mai bune de muncă. Datorită cererii crescute pentru Anul trecutîn fabrică au apărut probleme precum un traseu de proces nedefinit, exces de deșeuri, locuri de muncă dezorganizate și un mediu de lucru nesănătos, ceea ce a dus la creșterea costului de producție, deteriorare. disciplina munciiși întârzierea în livrarea mărfurilor. Prin urmare, proiectul are ca scop eficientizarea procesului de producție, reducerea cantității de deșeuri, îmbunătățirea mediu de lucru si organizarea locurilor de munca. Sistemul 5S a fost ales ca metodologie pentru atingerea obiectivelor proiectului.

Fabrica de prefabricate s-a confruntat cu probleme cum ar fi randamentul fluctuant și schimbări frecvente ale setărilor echipamentului din cauza fluctuațiilor parametrilor produsului și caracteristicilor echipamentului. Ca urmare, se cheltuie mult timp și efort pentru modificarea și configurarea configurațiilor liniei de producție, precum și dificultățile legate de retragerea liniei de producție, controlul fluxului de lucru, organizarea locului de muncă, curățenia și transparența procesului. Toate acestea au Consecințe negative: duce la deteriorarea materialelor, pierderea resurselor si nevoia de eliminare a acestora, precum si la suprasolicitarea procesului de productie si cresterea tensiunii muncitorilor. Aceasta înseamnă că este nevoie de analiza proceselor de producție și de reproiectare a fabricii în așa fel încât să îndeplinească cerințele de fabricație a produselor cu parametri flexibili și de menținere a locurilor de muncă curate și ordonate, precum și pentru a facilita controlul procesului de lucru. Figura 2 prezintă deșeurile de producție și inventarul depozitat în atelier.

Orez. 2. Un exemplu de depozitare a deșeurilor de producție și inventar în atelier

B. Obiectivele proiectului

Fabrica de structuri prefabricate se străduiește să crească eficiența producției și instalării prin îmbunătățirea procesului de producție și a dispunerii competente a spațiului de lucru. Acesta este cel mai important pas pe calea întreprinderii către succes în toate aspectele activității. Prin urmare, acest proiect are ca scop studierea procesului de productie in atelierul Fabricii de Structuri Prefabricate, identificand probleme existenteşi impactul acestora asupra eficienţei sistemului de producţie. Din punct de vedere al organizației, proiectul prevede dezvoltarea unui layout de atelier care să țină cont de caracteristicile producției în linie, cu un minim posibile modificări aspectul existent, precum și reducerea costurilor de configurare a producției, ceea ce va duce la un management mai convenabil al întreprinderii și un control asupra proceselor de lucru. Pentru conducerea fabricii, optimizarea parametrilor tehnologici (inventar, amplasarea echipamentelor, succesiunea operatiilor, timpul ciclului etc.) nu a fost o prioritate. Din punct de vedere al organizării spațiului de atelier, scopul proiectului este optimizarea locurilor de muncă și îmbunătățirea condițiilor de lucru ale lucrătorilor la mașini, ceea ce va contribui la îmbunătățirea disciplinei de producție, a îndeplinirii comenzilor și a comunicării în echipă.

Pe baza unei evaluări a stării întreprinderii, proiectul va determina masurile necesare privind raționalizarea și reconfigurarea procesului de producție și reorganizarea locului de muncă. Scopul principal al utilizării sistemului 5S este creșterea eficienței procesului de producție în ansamblu.

B. Metodologie

Pentru atingerea obiectivelor proiectului este folosită o metodologie simplă, dar eficientă. Sfera de aplicare a proiectului este determinată după un studiu amănunțit al întreprinderii și al procesului de producție și discuții detaliate cu conducerea întreprinderii, ingineri, șefi de departamente și muncitori. Toți participanții au considerat proiectul necesar și pas important pentru întreprindere. Principala dificultate a fost cum modificările necesareîn fluxul de lucru. În acest sens, proiectul a adoptat o abordare simplă, dar practică, pentru a implementa schimbări în magazinul principal al întreprinderii, a simplifica fluxul de lucru și a da impuls unei îmbunătățiri continue în continuare. Principalele prevederi ale metodologiei sunt următoarele:

1. Observați procesul de lucru în întreprindere, evaluați-l și evidențiați principalele probleme din organizarea acesteia.
2. Determinați structura procesului de producție curent.
3. Evaluați severitatea problemelor legate de organizarea locului de muncă pe baza observațiilor personale, precum și a conversațiilor cu șefii de departamente, maiștrii site-urilor de producție și muncitorii.
4. Utilizați sistemul 5S pentru a îmbunătăți procesul de producție și configurația tehnologică.
5. Discutați măsurile luate cu conducerea întreprinderii.
6. Evaluați rezultatele și prezentați-le conducerii întreprinderii sub forma unui raport.

Scopul principal al proiectului este creșterea eficienței procesului de producție la întreprindere. În plus, este planificată îmbunătățirea organizării locului de muncă și a procesului de producție pentru a moderniza operațiunile tehnologice, a simplifica managementul magazinului și a îmbunătăți comunicarea în echipă. În ceea ce privește profitul net al Fabricii de Structuri Prefabricate, proiectul urmărește creșterea eficienței procesului de producție, reducerea la minimum a producției în exces, reducerea timpului și costurilor de instalare a echipamentelor și optimizarea utilizării activelor și resurselor costisitoare. Ridicați-vă în continuare productivitatea și rentabilitatea întreprinderii este imposibilă fără introducerea unui program de motivare a lucrătorilor.

LA faza initiala proiect, a fost determinată schema procesului de producție, pentru care întreprinderea a fost împărțită în 10 secțiuni. Acest lucru a fost necesar pentru a elabora un plan pentru amplasarea echipamentelor, a determina zonele de lucru și a pregăti implementarea sistemului 5S în toate zonele întreprinderii. După aceea, au fost organizate evenimente de sensibilizare a personalului companiei cu privire la lean manufacturing și în special sistemul 5S, precum întâlniri și seminarii pentru ingineri, meșteri și muncitori. Odată ce toată lumea a fost familiarizată cu obiectivele proiectului, principiile lean, intervalul de timp și reperele proiectului, a început o campanie de curățare a instalației, în interior și în exterior. Curățarea spațiilor de producție și a zonelor înconjurătoare a fost necesară pentru a elibera culoarele, a mări spațiul de lucru și a transforma locurile de muncă în ochii lucrătorilor și vizitatorilor. Acești trei pași au fost etapa pregătitoare pentru implementarea sistemului 5S pe anumite zoneîntreprinderilor. A durat în medie o săptămână pentru a transforma în mod semnificativ fiecare site. Au fost organizate mai multe întâlniri cu conducerea întreprinderii pentru a discuta despre succesul proiectului și pentru a face schimb de idei. Pentru a asigura sustenabilitatea implementării sistemului 5S, au fost elaborate chestionare speciale. Toate activitățile au fost documentate și reflectate în raportul final înaintat conducerii întreprinderii și administrației facultății.

Folosind sistemul 5S

Este adesea ușor să vorbim despre modul în care funcționează Lean și 5S. Cu toate acestea, punerea în practică a acestor metode nu este atât de ușoară, deoarece sistemul 5S nu este doar o metodologie. Implică o schimbare în întreaga cultură a întreprinderii, în urma căreia întreaga sa echipă este îndreptată să meargă înainte, spre succes și îmbunătățire. Prin urmare, este necesar de la bun început să le explicăm lucrătorilor și conducerii de ce este introdus sistemul 5S. Ca urmare studiu de diagnostic efectuate la Fabrica de Structuri Prefabricate, au fost identificate următoarele probleme, indicând necesitatea implementării unui sistem 5S:

• spațiul este aglomerat cu unelte și accesorii;
• materialele și instrumentele neutilizate sunt stivuite între locurile de muncă;
• inventarul inutil este depozitat pe podea;
• instrumentele și mașinile excesive complică fluxul de lucru;
• echipamentul este contaminat si este loc de depozitare pentru diverse inventariere;
• echipamentul necesar, cum ar fi uneltele, este greu de găsit.

Pe baza datelor studiului de diagnosticare, principalele motive pentru utilizarea sistemului 5S în Fabrica de Construcții Prefabricate pentru îmbunătățirea procesului de producție au fost următoarele:

1. sistemul 5S simplifică procesul de producție ca urmare a curățării, sortării, comandării;
2. 5S creează infrastructura necesară pentru îmbunătățiri la nivel de întreprindere;
3. Sistemul 5S este necesar pentru reglare fluxul procesuluiși reamenajarea spațiului de lucru;
4. sistemul 5S este necesar pentru a crește motivația și dedicarea lucrătorilor;
5. sistemul 5S este cheia pentru un mediu de lucru curat;
6. sistemul 5S este necesar pentru implementarea măsurilor de siguranță și reducerea numărului de accidente la locul de muncă;
7. Sistemul 5S este o modalitate de a reduce deșeurile prin:

• minimizarea și reutilizarea deșeurilor;
• minimizarea timpului și efortului petrecut în căutarea inventarului sau materialelor necesare;
• eliminarea stocurilor excedentare.

Trebuie menționat că sistem 5S- aceasta nu este o listă de activități care trebuie efectuate din când în când. Acest sistem trebuie să exersezi constant. Prin urmare, pentru a obține cele mai bune rezultate, este rațional să folosiți o abordare pas cu pas a implementării sistemului 5S. Aici scurta descriere etapele proiectului.

1. Definirea structurii procesului de producție și a amenajării spațiilor.
2. Explicarea principiilor sistemului 5S echipei întreprinderii.
3. Curățenia generală a spațiilor industriale și a teritoriilor adiacente.
4. Aplicarea sistemului 5S în toate cele 10 domenii ale întreprinderii.
5. Folosind cardul controale de control pentru a implementa sistemul 5S și a testa funcționarea acestuia.
6. Reducerea deșeurilor (mai puține deșeuri și reutilizarea materialelor).
7. Eliberarea spațiului (eliberarea culoarului principal, eliberarea spațiului pentru materialele care urmează a fi reutilizate, eliberarea spațiului în atelier, asigurarea spațiului de depozitare pentru materiale).
8. Crearea unui mediu de lucru mai curat și mai sigur.
9. Crearea bazei de motivare a lucrătorilor.
10. Îmbunătățirea mediului de lucru.

În etapa de determinare a structurii procesului de producție, teritoriul întreprinderii este împărțit în 10 zone / secțiuni în conformitate cu specializarea și traseul tehnologic. Fiecare secțiune este separată de cealaltă prin marcaje speciale și are acces la culoarul principal, ceea ce facilitează procesul de producție și simplifică transportul materialelor. După cum se arată în Figura 3, instalația este împărțită în următoarele zone.

1. prelucrarea lemnului
2. Manipularea spumei
3. Elemente de sudurare
4. Mașini de pliat
5. Prelucrarea tablei
6. Instalarea ușii
7. Prese
8. Fabricarea ramelor
9. prelucrarea metalelor
10. Stoc

Orez. 3. Divizarea Fabricii de Structuri Prefabricate pe sectoare

Inițial, compania nu avea limite clare între zonele de lucru. Au existat dificultăți în mutarea materialelor de la un loc la altul. Pentru a transporta structuri grele și piesele acestora se folosea o macara. Asamblarea finală a structurilor a fost efectuată în afara atelierului de pe teritoriul întreprinderii. Locurile de muncă au fost caracterizate de poluare și dezordine cu deșeuri din producție și procesare. Reamenajarea prevede curățarea pasajului principal, eliminarea interferențelor cu procesul de producție, marcarea sectoarelor și creșterea spațiului pentru lucrul cu scule și materiale. Aceste zone ale întreprinderii sunt bine organizate, pasajul principal este degajat și marcat clar.

După determinarea structurii procesului de producție și eficientizarea acesteia, implementarea sistemului 5S a început la fiecare dintre cele 10 locații ale întreprinderii. A fost conturat un plan de acțiune, cu ajutorul căruia s-au transformat metodologia și principiile sistemului 5S în sfaturi practice pe care muncitorii trebuiau să le urmeze. Această etapă Proiectul s-a dovedit a fi cel mai dificil. Se cerea să lucreze cu personalul întreprinderii la nivel cultural. Lucrătorii și conducerea au trebuit să înțeleagă importanța activităților desfășurate ca parte a implementării sistemului 5S pentru a realiza schimbări semnificative în bine. S-a decis să se concentreze eforturile asupra implementării sistemului 5S într-un domeniu al întreprinderii - prelucrarea lemnului - pentru a crește gradul de conștientizare a lucrătorilor cu privire la metodele și principiile lean manufacturing și pentru a le demonstra. rezultate vizibile aplicarea sistemului 5S, care i-ar înclina și mai mult să coopereze și să contribuie la creșterea încrederii în inovații.

În etapa inițială, se efectuează curățarea și aranjarea locurilor de muncă, în timp ce lucrătorii înșiși observă acest lucru și pun întrebări despre motivul pentru care întreprind anumite acțiuni și dacă aceasta face parte din programul de certificare. Li s-a explicat că locul de muncă trebuie să fie ordonat, că acesta nu face parte din programul de evaluare a performanței întreprinderii și că eforturile de a menține locul de muncă curat și ordonat vor fi răsplătite conform programului de motivare a angajaților. Drept urmare, muncitorii au început să ia parte la schimbările în curs de desfășurare în sectorul prelucrarii lemnului. Au trecut operatori de pe alte site-uri instruire practică cu instrucțiuni specifice despre ceea ce trebuie făcut pentru a menține site-ul curat și ordonat. Această procedură a fost consemnată în protocol, tipărită și pusă la vedere la secțiile de votare.

Figura 4 prezintă un plan al unui șantier de prelucrare a lemnului, iar Figura 3 prezintă o vedere a șantierului după curățare conform sistemului 5S. După revizuirea planului și a fotografiei, devine clar că rezultatul sistemului 5S este un loc de muncă curat și organizat. Debitul de intrare și ieșire îmbunătățit și aspectul celulei sunt furnizate pentru un control mai ușor al mașinii și monitorizarea procesului. Culoarul central a fost degajat, facilitând acest lucru mișcare liberă cărucioare care transportă materiale.

Câteva zile mai târziu, întreg personalul întreprinderii a observat că zona de prelucrare a lemnului s-a schimbat: devenise mai curată și mai organizată. Productivitatea muncii și disciplina muncii a lucrătorilor din această secțiune au suferit, de asemenea, schimbări în bine. Este timpul să explicăm acest principiu tuturor celorlalți și să începem implementarea treptată a sistemului 5S în alte domenii. Procesul a decurs fără probleme. Un nou aspect este în curs de dezvoltare pentru toate site-urile, iar principiile de producție lean sunt aplicate peste tot. În combinație cu o curățare completă a unităților de producție și a zonelor adiacente, o lună mai târziu, compania arată complet diferit. Unii spun că este ca o fabrică complet diferită.

Orez. 4. Aspect îmbunătățit al zonei de prelucrare a lemnului

Orez. 5. Aplicarea sistemului 5S în zona de prelucrare a lemnului

Pentru a implementa sistemul 5S într-un mod durabil și eficient și pentru a testa funcționarea acestuia în toate zonele Fabricii de Structuri Prefabricate, a fost necesar să se elaboreze o listă de verificare care să ajute la determinarea modului în care situație reală cazuri corespund planului de implementare a sistemului descris mai sus.

Rezultatele controlului pentru fiecare site sunt reflectate în masă rotativă(Fig. 6), precum și în tabele elaborate individual pentru fiecare sit. Un astfel de tabel vă ajută să vedeți rezultatul obținut - un traseu tehnologic îmbunătățit, un proces de producție transparent și un proces mai curat și mai sigur. mediu de productie. De asemenea, atelierul a luat măsuri pentru eliberarea spațiului, crearea și etichetarea zonelor de depozitare, marcarea culoarului, creșterea măsurilor de securitate și asigurarea desfășurării fluide a procesului de producție.

Orez. 6. Rezultatele de control

Concluzie

Acest articol oferă un exemplu aplicație practică Sisteme 5S la Fabrica de Structuri Prefabricate. Unele aspecte ale producției au necesitat intervenția rapidă și îmbunătățirea procesului de producție (combinarea operațiunilor de producție și asamblare dintr-o singură piesă). Procesul de fabricație este confuz și complicat de varietatea produselor produse, cererea în creștere, strategia de producție push și particularitățile prelucrării lemnului și metalelor. Ca urmare, fabrica a devenit un depozit de mașini murdare și surplus de materiale, deșeuri și piese pentru reprelucrare, care au fost depozitate pe podeaua atelierului, au ocupat spațiul de lucru și au creat obstacole în procesul normal de producție. În astfel de condiții, nu a fost posibil să se facă îmbunătățiri, să se folosească principiile kaizen și să se aplice un sistem de asigurare a calității și fiabilității produselor.

Astfel, obiectivele principale ale proiectului sunt organizarea și simplificarea procesului de producție. Lean 5S este folosit pentru a crea o infrastructură pentru îmbunătățirea continuă. În cadrul proiectului, sistemul 5S a fost aplicat timp de trei luni la 10 locații ale Fabricii de Structuri Prefabricate pentru a eficientiza și îmbunătăți procesul de producție la întreprindere. Fiecare site a fost curățat temeinic, a fost dezvoltat un nou aspect, iar principiile de utilizare a sistemului 5S sunt stabilite folosind tabele și instrucțiuni clare și accesibile. Ca urmare, există schimbări semnificativeîn spațiul atelierului, creșterea productivității muncii și a disciplinei muncii. Această abordare poate găsi aplicație în alte industrii, precum și în birouri și sectorul serviciilor.

Cum organizarea locului de munca, și să vă spun ce este japoneză sistem 5S (5S), care vă permite să optimizați fluxul de lucru și .

Japonezii au fost întotdeauna celebri Eficiență ridicatăși productivitatea muncii. Japonia folosește propriile abordări ale fluxului de lucru, propriile sale, dintre care una este tocmai organizarea corectă a locului de muncă.

Sistemul 5S a fost dezvoltat în Japonia în perioada postbelică când a fost necesară refacerea rapidă a ţării după răsturnări de amploare. Este utilizat în mod activ în multe întreprinderi japoneze și, în plus, până în prezent, a devenit atât de popular încât a „migrat” cu succes în multe alte țări ale lumii. Luați în considerare ce este sistemul 5S, cum poate fi util fiecăruia dintre noi și cum să-l aplicați în munca de zi cu zi pentru a crește eficiența personală.

Sistemul japonez 5S este o abordare competentă a organizării locului de muncă, care include 5 componente care vă permit să îl utilizați cât mai eficient posibil, să obțineți productivitate maximă economisind în același timp timp și energie.

Organizarea locului de muncă conform sistemului 5S poate fi reprezentată schematic după cum urmează:

Acum voi lua în considerare mai detaliat ce înseamnă și ce înseamnă fiecare element al sistemului 5C propus.

Organizarea locului de muncă în conformitate cu sistemul 5S trebuie să respecte cinci reguli, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”, atât în ​​original, cât și în traducerile literare rusă și engleză:

1. Triere(Seiri, Sort).

2. Păstrarea ordinii(Seiton, Set in order), literalmente - „puliție”.

4. Standardizare(Seiketsu, Standardize), literalmente - „menținerea ordinii”.

5. Perfecţiune(Sitsuke, Sustain), literalmente - „educație”, „formarea unui obicei”.

Luați în considerare ce activități ar trebui să includă toate cele 5S ale sistemului japonez.

Triere.

Primul element al organizării spațiului de lucru conform sistemului 5C presupune împărțirea tuturor articolelor în necesare și inutile pentru a scăpa de acestea din urmă.

Pentru a aplica această regulă, inspectați-vă cu atenție desktopul și tot ce este pe el, apoi împărțiți toate aceste elemente în 3 categorii:

1. Întotdeauna lucrurile potrivite- ce folosești în fluxul tău de lucru zilnic;

2. Uneori lucrurile potrivite- ce folosești în fluxul tău de lucru periodic, dar nu des;

3. lucruri inutile- ceva pe care nu îl utilizați deloc în fluxul dvs. de lucru.

Toate elementele care se încadrează în a treia categorie trebuie pur și simplu eliminate de pe desktop, iar lucrurile din primele două categorii ar trebui să fie așezate corect. Cum anume - află mai târziu.

Păstrarea ordinii.

A doua regulă a sistemului 5S implică distribuirea cât mai mult posibil a articolelor necesare muncii la locul de muncă. mod convenabilîn ceea ce priveşte utilizarea lor viitoare. Aceste articole trebuie să fie amplasate în conformitate cu standardele de siguranță și ținând cont de posibilitatea utilizării celei mai rapide și mai convenabile a acestora. Pentru a face acest lucru, se recomandă utilizarea a 4 criterii:

1. Loc vizibil.Întotdeauna lucrurile potrivite ar trebui să fie amplasate pe desktop, astfel încât să fie la vedere.

2. Capacitatea de a ridica cu ușurință un articol. Locul de muncă ar trebui să fie organizat în așa fel încât toată lumea articol necesar o persoană putea să ia cu ușurință și fără dificultate de pe scaunul său.

3. Capacitatea de a utiliza cu ușurință elementul. Unele lucruri necesare nu trebuie preluate, ci pur și simplu folosite (de exemplu, un monitor). Prin urmare, acestea ar trebui aranjate având în vedere ușurința de utilizare.

4. Capacitatea de a returna cu ușurință articolul la locul său. Conform sistemului 5S, la locul de muncă este necesar să oferiți posibilitatea nu numai de a lua rapid articolul, ci și de a-l returna rapid la locul său (de exemplu, dacă scoateți folderul de jos din stivă, va nu există posibilitatea de a-l returna rapid).

Urmând regulile de organizare a locului de muncă conform sistemului 5C, este necesar să vă întrețineți spațiu de lucruîn deplină puritate. Pentru a face acest lucru, se recomandă să faceți următoarele:

1. Împărțiți locul de muncă în zone, fiecare dintre acestea va avea propriul scop (de exemplu, zona de locație tehnologia calculatoarelor, zonă pentru papetărie, zonă pentru documente etc.);

2. Curățați în mod regulat locul de muncă pentru a-l păstra curat. Pentru a face acest lucru, ar trebui să alocați imediat 5 minute pentru a vă curăța locul. Cel mai bine este să faceți acest lucru la sfârșitul zilei de lucru.

Standardizare.

După cum am scris deja, în sistemul de organizare a locului de muncă 5S, standardizarea înseamnă menținerea ordinii, adică respectarea regulată a tuturor regulilor enumerate ale sistemului, acceptarea acestora ca un anumit standard de lucru, abaterea de la care este inacceptabilă.

În întreprinderi, introducerea standardizării înseamnă fixarea regulilor sistemului 5S în unele interne document normativ, obligatoriu pentru toți angajații, dar în plan personal aici va trebui să dai dovadă de autodisciplină și să fii responsabil pentru îndeplinirea standardelor din fața ta.

Îmbunătăţire.

În traducere originală ultima regula 5S înseamnă „nurturing” și „habit building”. Adică, spune că toate aceste acțiuni ar trebui să devină treptat un bun obicei, iar apoi vor fi efectuate automat, îmbunătățind eficiența fluxului de lucru în mod continuu.

Apropo, pentru a dezvolta astfel obicei bun te va ajuta.

Fără îndoială, organizarea locului de muncă conform sistemului 5S va elimina toată dezordinea și haosul existent în procesul de muncă și, prin urmare, va eficientiza utilizarea timpului de lucru și, ca urmare, va crește productivitatea muncii.

Desigur daca vorbim cu privire la implementarea sistemului 5C în întreprindere, apoi cel mai bun rezultat poate fi realizat doar cu implicarea simultană a tuturor angajaților în sistem. Ei bine, la nivel personal, organizarea locului de muncă după sistemul 5S este mult mai ușoară: asta necesită doar autodisciplină și autocontrol.

Acum știți ce este sistemul 5S și cum ar trebui aplicat. Sper că acest lucru vă va ajuta în proces și în auto-îmbunătățire. Rămâneți acolo unde vă puteți familiariza întotdeauna cu ceilalți sfat util pentru a realiza personale şi plan financiar. Ne vedem în curând!

Încearcă să-ți organizezi locul de muncă conform sistemului 5s și vezi cât de mult poți face într-o zi lucrătoare.

Articolul de azi le va fi de folos acelor persoane care nu stiu sa-si organizeze locul de munca pentru a lucra cat mai eficient. Pentru tine a fost că la mijlocul secolului XX un magnific sistem 5s.

Nu știu despre tine, dar nu suport dezordinea la locul de muncă.

Nu am înțeles niciodată oamenii ale căror desktopuri conțin grămezi pitorești de fișiere necesare, cărți de artă, broșuri publicitare, împachetări de bomboane, căni de cafea neterminată, CD-uri, articole de papetărie, produse cosmetice și alte lucruri de neconceput care nu au nimic de făcut acolo.

Nu am înțeles niciodată cum acești nenorociți găsesc ceva în dărâmături de pe desktopul lor.

Dacă și păcătuiți prin aglomerarea locului de muncă, dar doriți cu adevărat să vă îmbunătățiți, atunci aici sunteți sfaturi de ajutor din cea mai organizată națiune din lume: japonezii.

Ce este sistemul 5s?

Economia Japoniei a suferit foarte mult în timpul celui de-al Doilea Război Mondial.

Această țară a fost un susținător Germania nazista, iar când forțele aliate au învins Coaliția lui Hitler, atunci infrastructura și sistemul financiar și economic al Japoniei au fost distruse aproape până la pământ.

Și totuși, în ciuda perspectivelor sumbre, japonezii nu au renunțat, ci au început să muncească de două ori mai mult, încercând să-și readucă starea de jucător puternic pe scena mondială.

Nu existau minerale, precum și pământ fertil și negru în Japonia, așa că guvernul s-a bazat pe industrie și tehnologie înaltă.

Pentru a restabili cât mai repede economia statului, au fost introduse diverse scheme inovatoare de organizare a locului de muncă și a proceselor de producție.

Una dintre cele mai eficiente a fost sistem 5s.

Nu este numit așa întâmplător, deoarece este vorba de cinci acțiuni pe care fiecare angajat al companiei trebuie să le efectueze (fie că este vorba de curier sau CEO) pentru a vă organiza spațiul de lucru în cel mai eficient mod.

În unele articole, am întâlnit o interpretare superficială a acestui sistem.

De exemplu, 5s este aproape la fel cu curățarea obișnuită a locului de muncă.

Pe de o parte, acest lucru este adevărat, dar pe de altă parte, 5s nu este doar o tehnică pentru a vă menține spațiul de lucru curat.

Aceasta este o adevărată filozofie, care este concepută pentru a face orice producție de succes și cu costuri reduse.

sistem 5 trepte 5s

Fiecare angajat care doreste sa-si organizeze locul de munca dupa sistemul 5s trebuie sa parcurga 5 etape, care sunt indicate caractere japoneze:

整理 (Seiri), care poate fi tradus ca „sortare”.

Adică, angajatul trebuie să împartă toate materialele disponibile la locul său de muncă în trei grămezi: foarte necesare (cele care sunt folosite constant la locul de muncă), parțial necesare (care sunt folosite rar) și complet inutile pentru muncă (nu vor fi niciodată utile pentru tu).

整頓 (Seiton) se traduce prin „ordine”.

Trebuie să puneți lucrurile în ordine la locul de muncă (și, cel mai important, să-l întrețineți!) astfel încât toate lucrurile de care aveți nevoie să fie în zona de vizibilitate, să fie ușor accesibile (și să nu se odihnească sub moloz) și să fie la fel de convenabile. pe cât posibil de utilizat.

În plus, trebuie avut grijă ca, după aplicare, să poată fi înapoiate cu ușurință la locul lor, fără a petrece mult timp pe ea.

清掃 (Seisō).

Din japoneză, acest cuvânt este tradus ca „curățare”.

Totul este extrem de simplu: trebuie să vă curățați în mod regulat (nu o dată pe lună, ci în fiecare zi!) locul de muncă astfel încât să fie curat și ordonat.

Japonezii meticuloși își curăță în general locul de muncă de trei ori pe zi:


• dimineața (trebuie să veniți cu 10-15 minute înainte de începerea zilei de lucru pentru a șterge praful și a vă pregăti de lucru);
• la prânz (de obicei, pauza de masă durează 1 oră, încercați să vă păstrați în 50 de minute și dedicați restul de 10 minute curățării locului de muncă);
• seara (trebuie să vă încheiați ziua de lucru nu cu expresia „Hura! În sfârșit liber!”, Ci cu curățare, astfel încât să petreceți cât mai puțin timp posibil pentru a pune lucrurile în ordine dimineața).

1. 清潔 (Seiketsu) - „puritate”, deși o altă traducere este mai populară: „standardizare”.

   Cert este că japonezii sunt o națiune îngrijită și pedantă.

   Dacă introduc un fel de sistem, atunci fără muncitori instrucțiuni pas cu pas, sunt indispensabile bonusurile prescrise pentru îndeplinirea instrucțiunilor conducătorilor.

   Și în general, în orice afacere este util să ai fișe scrise de post.

   Așa că veți evita explicațiile despre bobobi și lazybones, precum „Dar nu am înțeles...”.

   躾 (Shitsuke), care se traduce prin „educație”.

   Adică, tu, ca lider, nu ar trebui să explici doar pe scurt ce anume la întâlnirea de planificare azi implementăm unele Sistemul japonez, și cât mai exact posibil, cu ilustrații și exemple, explicați angajaților ce doriți de la ei, precum și monitorizați modul în care vă urmează instrucțiunile.

   Deosebit de sârguincios ar trebui să fie recompensat, cei în urmă ar trebui amendați.

La ce folosește sistemul 5s?

Acest sistem excelent este la mare căutare nu numai în Japonia, ci și în alte țări.

Sute de mii de manageri au implementat 5-urile în companiile lor și sunt convinși de eficiența acestui sistem.

Prin utilizarea sa, puteți obține:

Alinierea indicatorilor după numărul de accidente.

Adesea dezordinea de la locul de muncă este cea care duce la răniri și dizabilități.

• Atractia estetica a locului de munca, chiar daca biroul tau are mobilier simplu, si nu ar strica sa faci reparatii in el.

Îmbunătățirea eficienței fluxului de lucru.

Amintiți-vă cât timp ați petrecut de fiecare dată când încercați să găsiți documentul dorit printre dărâmăturile de pe biroul lui.

Și cum, când a fost necesar să returnați fișierul în folderul de jos, care se află sub o grămadă de alte o duzină.

• Reducerea timpului petrecut pentru îndeplinirea unei anumite sarcini, și nu în detrimentul calității, ci prin punerea lucrurilor în ordine la locul de muncă.

Îmbunătățirea climatului de lucru.

Dezordinea din casa sau biroul dvs. are un efect negativ asupra starea psihica persoană.

Nu adaugă stare de spirit și nevoia de a săpa mult timp pentru a găsi ceea ce aveți nevoie.

Și videoclipul de mai jos arată sistemul 5s în imagini,

implementat la fabrica din Japonia.

Priveste si invata!

Încercați și vă organizați locul de muncă în funcție de sistemul 5s, și vei vedea cât de multe poți face pe parcursul unei zile lucrătoare și în același timp să rămâi plin de entuziasm, și nu o furie cu un ochi tremurător.

Articol util? Nu ratați altele noi!
Introduceți e-mailul dvs. și primiți articole noi prin poștă